JPH09314668A - 合成樹脂製管の接合方法 - Google Patents
合成樹脂製管の接合方法Info
- Publication number
- JPH09314668A JPH09314668A JP13011496A JP13011496A JPH09314668A JP H09314668 A JPH09314668 A JP H09314668A JP 13011496 A JP13011496 A JP 13011496A JP 13011496 A JP13011496 A JP 13011496A JP H09314668 A JPH09314668 A JP H09314668A
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- Japan
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- synthetic resin
- joint
- resin pipe
- receiving port
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】継手の受口に応力を残すことなく、管を受口に
接合することができるとともに、接合部内壁面にビード
の発生も防止することができる合成樹脂製管の接合方法
を提供することを目的としている。 【解決手段】合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテー
パ状に縮径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌
合部外周面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を
保ちながら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手
の受口に嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合
成樹脂製管を一体化する合成樹脂製管の接合方法におい
て、加熱溶融に先立ち前記合成樹脂製管の受口嵌合部の
外周面を受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で
縮径するように切削加工するようにした。
接合することができるとともに、接合部内壁面にビード
の発生も防止することができる合成樹脂製管の接合方法
を提供することを目的としている。 【解決手段】合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテー
パ状に縮径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌
合部外周面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を
保ちながら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手
の受口に嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合
成樹脂製管を一体化する合成樹脂製管の接合方法におい
て、加熱溶融に先立ち前記合成樹脂製管の受口嵌合部の
外周面を受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で
縮径するように切削加工するようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂製管の接
合方法に関する。
合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、接着剤を用いずに、合成樹脂製管
（以下、「樹脂管」と記す）を合成樹脂製継手（以下、
「継手」とのみ記す）の受口に嵌合一体化する方法とし
て、特開昭６１−１５２４２８号公報に開示されている
ように、樹脂管の受口嵌合部と継手の受口とを、受口嵌
合部および継手の受口にそれぞれ合った形状の加熱体
（ヒーターフェイス）によって加熱して溶融状態とし、
この溶融状態を保ちつつ受口に受口嵌合部を嵌合し、溶
融部を冷却固化させることによって樹脂管と継手とを接
合する方法が採用されている。
（以下、「樹脂管」と記す）を合成樹脂製継手（以下、
「継手」とのみ記す）の受口に嵌合一体化する方法とし
て、特開昭６１−１５２４２８号公報に開示されている
ように、樹脂管の受口嵌合部と継手の受口とを、受口嵌
合部および継手の受口にそれぞれ合った形状の加熱体
（ヒーターフェイス）によって加熱して溶融状態とし、
この溶融状態を保ちつつ受口に受口嵌合部を嵌合し、溶
融部を冷却固化させることによって樹脂管と継手とを接
合する方法が採用されている。
【０００３】しかし、従来のこの方法は、接合後、接合
箇所において継手単体或いは樹脂管単体での水圧強度よ
り相当低い水準で水圧破壊が発生する恐れがある。
箇所において継手単体或いは樹脂管単体での水圧強度よ
り相当低い水準で水圧破壊が発生する恐れがある。
【０００４】すなわち、従来の方法では、図４に示すよ
うに、継手１００の受口１０１が奥側に向かってテーパ
状に徐々に縮径しており、他方、樹脂管２００の管端２
０１が面取りされているだけの均一な外径を有している
ため、樹脂管２００の管端が受口の奥に入り込むに連れ
て、受口１０１の内壁面に大きな負荷がかかり、接合後
に継手１００に応力が残る。
うに、継手１００の受口１０１が奥側に向かってテーパ
状に徐々に縮径しており、他方、樹脂管２００の管端２
０１が面取りされているだけの均一な外径を有している
ため、樹脂管２００の管端が受口の奥に入り込むに連れ
て、受口１０１の内壁面に大きな負荷がかかり、接合後
に継手１００に応力が残る。
【０００５】したがって、低い水圧でも破壊が発生する
恐れがある。
恐れがある。
【０００６】また、従来の方法では、受口１０１が奥側
に向かって小径になっているので、樹脂管２００の管端
２０１が受口１０１の奥に向かって挿入されるにつれ
て、受口１０１の内壁面が削れて奥側へ押しやられ、樹
脂管２００の挿入長さが長過ぎると、生菌の発生源とな
るビードが接合部内壁面に発生する恐れがある。
に向かって小径になっているので、樹脂管２００の管端
２０１が受口１０１の奥に向かって挿入されるにつれ
て、受口１０１の内壁面が削れて奥側へ押しやられ、樹
脂管２００の挿入長さが長過ぎると、生菌の発生源とな
るビードが接合部内壁面に発生する恐れがある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて、継手の受口に応力を残すことなく、管を
受口に接合することができるとともに、接合部内壁面に
ビードの発生も防止することができる合成樹脂製管の接
合方法を提供することを目的としている。
事情に鑑みて、継手の受口に応力を残すことなく、管を
受口に接合することができるとともに、接合部内壁面に
ビードの発生も防止することができる合成樹脂製管の接
合方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、請求項１に記載の発明にかかる合成樹脂製管
の接合方法（以下、「請求項１の接合方法」と記す）
は、合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテーパ状に縮
径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌合部外周
面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を保ちなが
ら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手の受口に
嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合成樹脂製
管を一体化する合成樹脂製管の接合方法において、加熱
溶融に先立ち前記合成樹脂製管の受口嵌合部の外周面を
受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で縮径する
ように切削加工するようにした。
るために、請求項１に記載の発明にかかる合成樹脂製管
の接合方法（以下、「請求項１の接合方法」と記す）
は、合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテーパ状に縮
径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌合部外周
面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を保ちなが
ら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手の受口に
嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合成樹脂製
管を一体化する合成樹脂製管の接合方法において、加熱
溶融に先立ち前記合成樹脂製管の受口嵌合部の外周面を
受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で縮径する
ように切削加工するようにした。
【０００９】一方、請求項２に記載の発明にかかる合成
樹脂製管の接合方法（以下、「請求項２の接合方法」と
記す）は、合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテーパ
状に縮径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌合
部外周面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を保
ちながら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手の
受口に嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合成
樹脂製管を一体化する合成樹脂製管の接合方法におい
て、前記受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で
縮径する筒状の加熱体に前記合成樹脂製管の受口嵌合部
を嵌合し、受口嵌合部を加熱溶融すると同時に加熱体の
内面形状に成形するようにした。
樹脂製管の接合方法（以下、「請求項２の接合方法」と
記す）は、合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテーパ
状に縮径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌合
部外周面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を保
ちながら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手の
受口に嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合成
樹脂製管を一体化する合成樹脂製管の接合方法におい
て、前記受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で
縮径する筒状の加熱体に前記合成樹脂製管の受口嵌合部
を嵌合し、受口嵌合部を加熱溶融すると同時に加熱体の
内面形状に成形するようにした。
【００１０】上記請求項１，２の接合方法の構成におい
て、継手および管の材質は、熱可塑性を備えた樹脂材料
であれば特に限定されないが、たとえば、ポリ塩化ビニ
ル、ポリエチレン、ポリプロピレン、および、熱硬化性
樹脂が混合されたポリエチレン等が挙げられ、融着性を
考慮すれば、継手と管とが同材質であることが好まし
い。
て、継手および管の材質は、熱可塑性を備えた樹脂材料
であれば特に限定されないが、たとえば、ポリ塩化ビニ
ル、ポリエチレン、ポリプロピレン、および、熱硬化性
樹脂が混合されたポリエチレン等が挙げられ、融着性を
考慮すれば、継手と管とが同材質であることが好まし
い。
【００１１】また、管の受口嵌合部の縮径角が受口の縮
径角より小さいとは、テーパ状になっておれば、その角
度は特に限定されないが、できるだけ受口の縮径角に近
い方が好ましい。
径角より小さいとは、テーパ状になっておれば、その角
度は特に限定されないが、できるだけ受口の縮径角に近
い方が好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１および図２は請
求項１の接合方法の実施の形態をその工程順にあらわし
ている。この接合方法は、まず、図１（ａ）に示すよう
に、樹脂管１の管端部１１を切削加工して図１（ｃ）に
示す継手２の受口２１の縮径角と同じか小さい縮径角で
管端に向かって縮径する受口嵌合部１２を加工樹脂管１
´の端部に形成する。
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１および図２は請
求項１の接合方法の実施の形態をその工程順にあらわし
ている。この接合方法は、まず、図１（ａ）に示すよう
に、樹脂管１の管端部１１を切削加工して図１（ｃ）に
示す継手２の受口２１の縮径角と同じか小さい縮径角で
管端に向かって縮径する受口嵌合部１２を加工樹脂管１
´の端部に形成する。
【００１３】つぎに、図１（ａ）に示す加熱体３を加工
樹脂管１´の溶融温度まで加熱し、図１（ｂ）に示すよ
うに、加工樹脂管１´の受口嵌合部１２と同じ縮径角の
テーパ面を有する加熱体３の凹部３１に樹脂管１の受口
嵌合部１２を嵌合させて、受口嵌合部１２の外周面を溶
融状態にする。同時に図１（ｃ）に示すように、加熱体
４を継手２の溶融温度まで加熱し、継手２の受口２１と
同じ縮径角のテーパ面を有する加熱体４の凸部４１を受
口２１に嵌合させて、受口２１の内周面を溶融状態にす
る。
樹脂管１´の溶融温度まで加熱し、図１（ｂ）に示すよ
うに、加工樹脂管１´の受口嵌合部１２と同じ縮径角の
テーパ面を有する加熱体３の凹部３１に樹脂管１の受口
嵌合部１２を嵌合させて、受口嵌合部１２の外周面を溶
融状態にする。同時に図１（ｃ）に示すように、加熱体
４を継手２の溶融温度まで加熱し、継手２の受口２１と
同じ縮径角のテーパ面を有する加熱体４の凸部４１を受
口２１に嵌合させて、受口２１の内周面を溶融状態にす
る。
【００１４】そして、加熱体３および加熱体４をそれぞ
れ加工樹脂管１´または継手２から取外し、受口２１の
内周面と受口嵌合部１２の外周面とが溶融状態を保って
いる間に、図２に示すように、受口２１に受口嵌合部１
２を嵌合させ、溶融部分を冷却固化して加工樹脂管１と
継手２とを融着一体化する。
れ加工樹脂管１´または継手２から取外し、受口２１の
内周面と受口嵌合部１２の外周面とが溶融状態を保って
いる間に、図２に示すように、受口２１に受口嵌合部１
２を嵌合させ、溶融部分を冷却固化して加工樹脂管１と
継手２とを融着一体化する。
【００１５】以上のように、この接合方法によれば、受
口２１に挿入時に、加工樹脂管１´の受口嵌合部１２が
管端に向かって受口２１の縮径角と同じか小さい縮径角
で縮径しているため、接合時に継手２に拡径による応力
の発生が低減し、接合部の水圧強度を合成樹脂管１ある
いは継手２以上とすることができる。また、接合に際し
て加工樹脂管１´がその管端部で継手２の受口２１の溶
融部を削ることが無いため、生菌の発生源となるビード
の発生を防止することができる。
口２１に挿入時に、加工樹脂管１´の受口嵌合部１２が
管端に向かって受口２１の縮径角と同じか小さい縮径角
で縮径しているため、接合時に継手２に拡径による応力
の発生が低減し、接合部の水圧強度を合成樹脂管１ある
いは継手２以上とすることができる。また、接合に際し
て加工樹脂管１´がその管端部で継手２の受口２１の溶
融部を削ることが無いため、生菌の発生源となるビード
の発生を防止することができる。
【００１６】図３は請求項２の接合方法の実施の形態を
その工程順にあらわしている。この接合方法は、まず、
図３（ａ）に示すように加熱体３を樹脂管１の溶融温度
まで加熱し、図３（ｂ）に示すように、樹脂管１の管端
部を直接加熱体３の凹部３１に嵌合し、樹脂管１の管端
部外周面を溶融するとともに、凹部３１の内面形状に沿
うように成形するようになっている以外は、上記接合方
法と同様になっている。
その工程順にあらわしている。この接合方法は、まず、
図３（ａ）に示すように加熱体３を樹脂管１の溶融温度
まで加熱し、図３（ｂ）に示すように、樹脂管１の管端
部を直接加熱体３の凹部３１に嵌合し、樹脂管１の管端
部外周面を溶融するとともに、凹部３１の内面形状に沿
うように成形するようになっている以外は、上記接合方
法と同様になっている。
【００１７】すなわち、この接合方法も上記の接合方法
と同様の効果を備えているとともに、樹脂管１の管端部
を加熱体３によって加熱溶融させると同時に管端部を受
口２１に沿う形状に変形させるようになっているので、
切削加工などの手間が要らず作業性もよい。
と同様の効果を備えているとともに、樹脂管１の管端部
を加熱体３によって加熱溶融させると同時に管端部を受
口２１に沿う形状に変形させるようになっているので、
切削加工などの手間が要らず作業性もよい。
【００１８】本発明にかかる樹脂管の接合方法は、上記
の実施の形態に限定されない。たとえば、上記の実施の
形態では、加熱体３，４が別体になっていたが、凸部と
凹部とが背を向けるように一体になった加熱体を用いて
も構わない。
の実施の形態に限定されない。たとえば、上記の実施の
形態では、加熱体３，４が別体になっていたが、凸部と
凹部とが背を向けるように一体になった加熱体を用いて
も構わない。
【００１９】
【発明の効果】本発明にかかる樹脂管の接合方法は、以
上のように構成されているので、接合時に継手に拡径に
よる応力の発生が低減し、接合部の水圧強度を合成樹脂
管あるいは継手以上とすることができる。また、接合に
際して合成樹脂管の管端部で継手の受口の溶融部を削る
ことが無くなるので生菌の発生源となるビードの形成を
防止することができる。
上のように構成されているので、接合時に継手に拡径に
よる応力の発生が低減し、接合部の水圧強度を合成樹脂
管あるいは継手以上とすることができる。また、接合に
際して合成樹脂管の管端部で継手の受口の溶融部を削る
ことが無くなるので生菌の発生源となるビードの形成を
防止することができる。
【００２０】特に、請求項２のようにすれば、管端部を
切削加工するなどの手間が要らず、従来の合成樹脂管を
そのまま使用でき、作業性もよく、コストも低減でき
る。
切削加工するなどの手間が要らず、従来の合成樹脂管を
そのまま使用でき、作業性もよく、コストも低減でき
る。
【図１】請求項１の接合方法の実施の形態を工程順にあ
らわす断面図である。
らわす断面図である。
【図２】請求項１の接合方法の実施の形態をあらわし、
その接合完了時の状態をあらわす断面図である。
その接合完了時の状態をあらわす断面図である。
【図３】請求項２の接合方法の実施の形態を工程順にあ
らわす断面図である。
らわす断面図である。
【図４】従来の接合方法を説明する断面図である。
１ 樹脂管 １２ 受口嵌合部 ２ 継手 ２１ 受口 ３ 加熱体 ４ 加熱体
Claims (2)
- 【請求項１】合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテー
パ状に縮径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌
合部外周面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を
保ちながら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手
の受口に嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合
成樹脂製管を一体化する合成樹脂製管の接合方法におい
て、加熱溶融に先立ち前記合成樹脂製管の受口嵌合部の
外周面を受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で
縮径するように切削加工することを特徴とする合成樹脂
製管の接合方法。 - 【請求項２】合成樹脂製の継手の、奥側に向かってテー
パ状に縮径する受口の内周面と、合成樹脂製管の受口嵌
合部外周面とを加熱溶融したのち、この加熱溶融状態を
保ちながら、前記合成樹脂製管の受口嵌合部を前記継手
の受口に嵌合し、溶融部を冷却固化させて前記継手に合
成樹脂製管を一体化する合成樹脂製管の接合方法におい
て、前記受口の内周面の縮径角と同じか小さい縮径角で
縮径する筒状の加熱体に前記合成樹脂製管の受口嵌合部
を嵌合し、受口嵌合部を加熱溶融すると同時に加熱体の
内面形状に成形することを特徴とする合成樹脂製管の接
合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13011496A JPH09314668A (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 合成樹脂製管の接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13011496A JPH09314668A (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 合成樹脂製管の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09314668A true JPH09314668A (ja) | 1997-12-09 |
Family
ID=15026293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13011496A Pending JPH09314668A (ja) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | 合成樹脂製管の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09314668A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116323155A (zh) * | 2021-04-19 | 2023-06-23 | 住友理工株式会社 | 带连接器的树脂管的制造方法 |
-
1996
- 1996-05-24 JP JP13011496A patent/JPH09314668A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN116323155A (zh) * | 2021-04-19 | 2023-06-23 | 住友理工株式会社 | 带连接器的树脂管的制造方法 |
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