JPH10119071A - タイヤ用滑り止め装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 短繊維入りのゴム材により構成するタイヤ
用滑り止め装置を、より簡単に且つ低コストにて製造す
る。 【解決手段】 成形型ｈの内部に、短繊維ｃを混入し
た未加硫ゴムａ’を定置し、該未加硫ゴムａ’をプレス
して成形型ｈ内面に沿って押し延ばしつつ、加硫成形す
ることにより、未加硫ゴムの予備成形工程の手間を省
く。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はタイヤ用滑り止め
装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のタイヤ用滑り止め装置の中には、
図７にて示すタイヤ用滑り止め装置１００のように、ゴ
ム材を用いて網目状のパターンの滑り止め装置本体１０
０’を構成したものがある。上記した滑り止め装置１０
０は、芯材の入ったゴム製線材を、網目状のパターンに
組んで一体成形することにより、滑り止め装置本体１０
０’を構成してある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記タイヤ用滑り止め
装置１００は、高張力性の芯材（図示せず）を内設した
線材を網状に組んだ後、これを加硫成形することによ
り、滑り止め装置本体１００’の全ての部分に芯材を内
設し、これにより滑り止め装置本体１００’の各部分に
十分な引っ張り強度を持たせている。

【０００４】従って、上記した滑り止め装置本体１０
０’を製造するには、高張力性芯材の周囲に未加硫ゴム
を被覆して成る線材を、滑り止め装置本体１００’と同
じ網目パターンにて正確に仮組みし、仮組みした線材を
成形用の金型内に嵌め込んでプレスしながら加硫成形す
る工程が必要となる。

【０００５】しかし、上記したように芯材を内設した線
材を滑り止め装置本体１００’と同じ網目パターンに仮
組みする作業には大変な手間がかかるため、本願出願人
は、線材を仮組みする作業を行わずに構成することので
きる、短繊維入りのゴム材を用いて成形するタイヤ用滑
り止め装置を試作した。

【０００６】そのタイヤ用滑り止め装置は、数ミリの長
さに切断した高張力繊維を未加硫ゴムの中に混入し、こ
の未加硫ゴムを所定厚さの帯状に引き延ばした上、滑り
止め装置本体と略同じ外形に打ち抜き成形し、このゴム
材を成形用金型内に嵌め込んで加硫成形したものであっ
た。上記タイヤ用滑り止め装置は、ゴム材に混入した短
繊維により必要な強度を確保し得る上、前記した従来の
タイヤ用滑り止め装置に必要であった、線材の仮組み工
程を省くことができるので、製造能率を向上せしめるこ
とができた。

【０００７】しかし、上記したタイヤ用滑り止め装置
は、未加硫ゴムを滑り止め装置本体１００’と同じ網目
パターンの外形に打ち抜き成形する工程が必要であると
同時に、比較的複雑な打ち抜き用の成形型が必要となる
等、さらなる改良の余地があり、本願出願人は、上記し
たように短繊維入りのゴム材により構成したタイヤ用滑
り止め装置を、さらに簡単且つ低コストにて製造する研
究を重ねた。

【０００８】本発明の目的は、短繊維入りのゴム材によ
り構成するタイヤ用滑り止め装置を、より簡単に且つ低
コストにて製造し得る構造と製造方法を提供することに
ある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記した課題を解決する
ために、本発明のタイヤ用滑り止め装置の製造方法は、
タイヤ用滑り止め装置本体を成形する成形型の内部に、
短繊維を混入した未加硫ゴムを定置し、該未加硫ゴムを
プレスして成形型内面に沿って押し延ばしつつ、同未加
硫ゴムを成形型内にて加硫成形するものである。

【００１０】上記したように、成形型の内部に定置する
未加硫ゴムは、タイヤ用滑り止め装置本体の外周形と略
相似する形状に予備成形するとよい。

【００１１】本発明のタイヤ用滑り止め装置は、タイヤ
用滑り止め装置本体を成形する成形型の内部に、短繊維
を混入した未加硫ゴムを押圧して、同成形型内にて滑り
止め装置本体を成形し、これを加硫成形して成るもので
ある。

【００１２】上記した如き手段によれば、以下に記する
作用を伴う。本発明のタイヤ用滑り止め装置の製造方法
によれば、成形型の内部に、短繊維を混入した未加硫ゴ
ムを定置し、該未加硫ゴムをプレスすると、粘土のよう
に変形可能な未加硫ゴムが、成形型内面に沿って押し広
げられるように変形する。また、これと平行して加硫が
行われると、上記未加硫ゴムが加圧，加熱されて溶融化
し、プレスの圧力により成形型内のさらに細かな部位ま
で流れ込んで成形面と同じ精密な形状に成形される。

【００１３】また、上記したように成形型の内部に定置
する未加硫ゴムを、タイヤ用滑り止め装置本体の外周形
と略相似する形状に予備成形した場合、プレスされた未
加硫ゴムは、タイヤ用滑り止め装置本体の外形と略相似
形を維持しながら拡大する形で押し延ばされ、成形型の
内部形状に適合した状態で成形される。

【００１４】本発明では、成形型の内部でプレス成形さ
れたタイヤ用滑り止め装置本体は、上記成形型の内部形
状と同じ形状に加硫成形される。上記タイヤ用滑り止め
装置は、ゴム材の内部に短繊維が混入している。短繊維
は、ゴム材の内部に密に混入して応力材として機能し、
同ゴム材の機械的強度を向上せしめる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図面に
基づいて説明する。図１にて示すタイヤ用滑り止め装置
は、タイヤの外周に巻回して装着するゴム製の滑り止め
装置であり、ゴムから成る網目状パターンの滑り止め装
置本体ａを具備している。

【００１６】網目状のパターンに構成される滑り止め装
置本体ａは、ゴム材ｂを用いて外形略帯状に形成してあ
り、そのタイヤの内側及び外側に対応する両側縁部に沿
って、略山形に突出する掛止部ａ１，ａ２をそれぞれ定
間隔を置いて形成してある。

【００１７】滑り止め装置本体ａ内側の各掛止部ａ１に
沿っては、非伸縮性の締め付けロープ１を沿設し、止着
金具２を介して各掛止部ａ１にかしめ固定してある。上
記締め付けロープ１は、両端部に取り付けた接続具１
ａ，１ｂを接続することにより、滑り止め装置本体ａ内
側の締め付けを行う。また、滑り止め装置本体ａ外側の
各掛止部ａ２には、締め付け用のゴムバンド及びアタッ
チメント（図示せず）を掛止するための掛止金具３をか
しめ固定してある。

【００１８】上記滑り止め装置本体ａは、アラミド繊維
の短繊維ｃを混入したゴム材ｂを使用して一体成形して
ある。短繊維ｃはアラミド繊維を３ミリ程度の長さに切
断し成り、ゴム材ｂに対して３％（重量比）程度混入し
てある。尚、短繊維は高張力性且つ強靭性に富むアラミ
ド繊維が最も適しているが、ポリエステル繊維やナイロ
ン繊維等を使用してもよい。

【００１９】上記したように構成した滑り止め装置本体
ａは、ゴム材ｂに混入した無数の短繊維ｃが応力材とし
て機能し、各部分に必要な引っ張り強度と剛性を確保す
る。また、上記滑り止め装置本体ａは、掛止金具２，３
を介して荷重が集中して加わる掛止部ａ１，ａ２等の部
分に、高張力繊維を束ねて成る芯材４を内設して部分的
に補強してもよい（図６）。

【００２０】次ぎに、上記した如く構成したタイヤ用滑
り止め装置の製造方法について説明する。滑り止め装置
本体ａの素材となる未加硫ゴムｂ’には、所定量、例え
ば重量比３％程度のアラミド短繊維ｃを混入し、良く練
り込んで未加硫ゴムｂ’の中に均等に分布させる（図
２）。

【００２１】尚、未加硫ゴムｂ’に混入するアラミド短
繊維ｃの量は重量比３％程度が適しているが、その混入
量は任意である。アラミド短繊維ｃの長さは、３ミリ以
上であっても、若しくは３ミリ以下であってもよい。ま
た、長さの異なる短繊維を混合して使用してもよい。さ
らに、短繊維の種類もアラミド繊維の他にポリエステル
繊維、ナイロン繊維等を使用してもよい。

【００２２】アラミド短繊維ｃを混入した未加硫ゴム
ｂ’は、ロールにより圧延し、所定厚さの帯状ゴム素材
として成形する（図示せず）。尚、上記帯状ゴム素材の
肉厚は、実際の滑り止め装置本体ａの肉厚よりも厚く設
定してある。

【００２３】上記帯状ゴム素材からは、抜き型（図示せ
ず）を使用して、図２にて示すような本体素材ａ’を打
ち抜き形成する。本体素材ａ’は、滑り止め装置本体ａ
の外周形と略相似し、且つ幾分縮小した外形状に打ち抜
き形成する。また、上記した如く打ち抜き成形したゴム
素材ａ’の容積は、実際の滑り止め装置本体ａの容積、
即ち後述する成形用金型ｈのキャビティｈ１内の容積よ
りも幾分大きめに設定してある。

【００２４】滑り止め装置本体ａの外周形と略相似形に
打ち抜き形成した本体素材ａ’は、成形用金型ｈの中央
に定置する（図４−ａ）。次いで、上記した如く本体素
材ａ’を定置した成形用金型ｈに対して上方からプレス
装置により支持した加硫用プレス板ｉを降下させてプレ
スを開始する（図４−ｂ）。加熱された加硫用プレス板
ｉは、成形用金型ｈ内に定置した本体素材ａ’を平面的
に押し潰し、同本体素材ａ’を成形用金型ｈのキャビテ
ィｈ１内に押し延ばしていく。

【００２５】プレスが進行するに連れ、未加硫ゴムから
なる本体素材ａ’は、網目形状の溝を構成するキャビテ
ィｈ１内を埋めるように押し延ばされる。この際、本体
素材ａ’は滑り止め装置本体ａの外周形と略相似する外
形を維持しながら拡大する形で押し延ばされる。加硫用
プレス板ｉによる押し延ばしが開始されたプレス初期状
態において、本体素材ａ’は略キャビティｈ１内を埋め
尽くす状態となる。また、前記したように、本体素材
ａ’の容積を多目に設定してあるので、本体素材ａ’の
厚みがキャビティｈ１の上縁よりも微小量はみ出した状
態となっている（図４−ｂ，図３）。

【００２６】尚、上記実施例では、本体素材ａ’を成形
用金型ｈのキャビティｈ１内の隅々まで過不足なく均等
に押し延ばすために、本体素材ａ’の外形を滑り止め装
置本体ａの外周形と相似させた形態に打ち抜き成形して
から成形用金型ｈの上でプレス成形した。しかし、上記
本体素材の形状は、プレスによる押し延ばしが支障なく
行えるものであればどのような形態にしてもよく、例え
ば帯状であっても、若しくは棒状のブロックであっても
よい。また、本体素材は、打ち抜き形成等の予備成形を
行うことなく、ロール等により長く引き延ばしたものを
適当な長さに切断して使用してもよいし、若しくは、複
数に分割した本体素材を成形用金型ｈ上に適当な間隔を
おいて定置した状態からプレスしてもよい。

【００２７】次ぎに、上記した成形用金型ｈは、加硫用
プレス板ｉにてプレスを続けながら、同金型ｈ内の本体
素材ａ’を、所定温度，圧力を維持しながら所定時間加
硫成形する。加硫成形により加熱された本体素材ａ’の
未加硫ゴムは徐々に溶融化すると共に、加硫用プレス板
ｉによる押圧力によりキャビティｈ１内における隅々ま
で充填された状態となり、余分な未加硫ゴムはキャビテ
ィｈ１の周囲にはみ出してバリとなる。このようにし
て、本体素材ａ’はキャビティｈ１と同じ形状の滑り止
め装置本体ａとして精密に加硫成形される。

【００２８】加硫成形が終了したならば、成形用金型ｈ
内から成形された滑り止め装置本体ａを取り出し、周囲
にはみ出したバリを取り除いた後、各掛止部ａ１，ａ２
に締め付けロープ１の止着金具２及び掛止金具３をかし
め固定して製品として完成する。

【００２９】上記した滑り止め装置本体ａは、各掛止部
ａ１，ａ２部分までもアラミド繊維の短繊維を混入した
未加硫ゴムだけで構成したが、図６にて示すもののよう
に、掛止金具２，３を介して集中的に荷重が加わる掛止
部ａ１，ａ２は、同部分に沿って高張力繊維を束ねて成
る芯材４を部分的に内設することにより補強してもよ
い。この場合、上記芯材は、加硫用プレス板ｉにより本
体素材ａ’を成形用金型ｈのキャビティｈ１内に押し延
ばした後、上記加硫プレス板ｉを一旦後退させ、上記キ
ャビティｈ１内に成形された各掛止部ａ１，ａ２部分に
沿ってゴムプライマーを被覆した芯材４’を載せ（図
５）、その後、再び加硫用プレス板ｉによるプレスを再
開し、上記したと同様に加硫成形を行うことになる。加
硫により上記芯材４は掛止部ａ１，ａ２内に綺麗に埋め
込まれ、補強材として機能する。

【００３０】上記した実施例においては、成形用金型ｈ
の上に載置した本体素材ａ’を最初から加硫工程が終了
するまで、同一の加硫用プレス板ｉによりプレスして装
置本体ａを成形したが、本発明は、上記成形用金型ｈの
上に載置した本体素材ａ’を、専用のプレス板にて予備
プレスし、上記本体素材ａ’を成形用金型ｈ内に押し延
ばした後、上記プレス板を加硫用プレス板ｉに換えてプ
レスし、加熱しながらプレス成形するようにしてもよい
（図示せず）。

【００３１】

【発明の効果】本発明は以上説明したように、成形型の
内部に、短繊維を混入した未加硫ゴムを定置し、この未
加硫ゴムをプレスして押し延ばしつつ、同未加硫ゴムを
加硫成形するものであるから、未加硫ゴムを成形型内に
てプレスするだけで滑り止め装置本体を成形することが
できる。よって、短繊維を混入した未加硫ゴムを、滑り
止め装置本体と同じ外形に打ち抜き形成する製造方法と
比較すると、未加硫ゴムを予め滑り止め装置本体と同形
に打ち抜き成形する工程を省くことができると共に、複
雑な打ち抜き用の抜き型も不要となり、製造工程を大幅
に単純化して製造能率を格段と高め、製造コストを低減
することができる。

【００３２】また、成形型の内部に載置する未加硫ゴム
を、タイヤ用滑り止め装置本体の外周形と略相似する形
状に予備成形することによれば、成形型内に載置した未
加硫ゴムを、プレス時においてタイヤ用滑り止め装置本
体の外形と略相似形を維持しながら押し延ばすことがで
き、これにより、成形型内の各部に対して未加硫ゴムを
過不足なく押し込み、成形型の内部形状に適合した状態
に成形することができる。

【００３３】請求項３記載のタイヤ用滑り止め装置にお
いては、製造コストを大幅に低減することができ、ま
た、ゴム材に混入した短繊維が応力材として機能するこ
とから、滑り止め装置本体に必要な強度と高い剛性を維
持することができ、また、亀裂が生じた場合にも、無数
に混入される短繊維によりその亀裂の成長を遅延せしめ
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明を実施したタイヤ用滑り止め装置を
示す正面図。

【図２】 成形型に本体素材を載置する状態を示す斜
視図。

【図３】 本体素材をプレスして成形型のキャビティ
ー内に延ばした状態を示す斜視図。

【図４】 （ａ）は成形型上に本体素材を載置した状
態を示す縦断面図、（ｂ）は成形型上にて本体素材をプ
レスした状態を示す縦断面図、（ｃ）は成形型内に延ば
した本体素材を加硫成形している状態を示す縦断面図。

【図５】 成形型内に押し延ばした本体素材の掛止部
分に芯材を載置した状態を示す斜視図。

【図６】 一部に芯材を内設したタイヤ用滑り止め装
置の掛止部分を示す一部切欠正面図。

【図７】 従来のタイヤ用滑り止め装置を示す正面
図。

【符号の説明】

ａ・・・滑り止め装置本体 ａ’・・・本体素材 ｂ’・・・未加硫ゴム ｃ・・・アラミド短繊維 ｈ・・・成形用金型 ｈ１・・・キャビティ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 28:00

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイヤ用滑り止め装置本体を成形する
   成形型の内部に、短繊維を混入した未加硫ゴムを定置
   し、該未加硫ゴムをプレスして成形型内面に沿って押し
   延ばしつつ、同未加硫ゴムを成形型内にて加硫成形する
   ことを特徴とするタイヤ用滑り止め装置の製造方法。
2. 【請求項２】 成形型の内部に定置する未加硫ゴム
   を、タイヤ用滑り止め装置本体の外周形と略相似する形
   状に予備成形したことを特徴とする請求項１記載のタイ
   ヤ用滑り止め装置の製造方法。
3. 【請求項３】 タイヤ用滑り止め装置本体を成形する
   成形型の内部に、短繊維を混入した未加硫ゴムを押圧し
   て、同成形型内にて滑り止め装置本体を成形し、これを
   加硫成形して成るタイヤ用滑り止め装置。