JPH10278151A - コアが発泡プラスチックであるサンドイッチ構造体の製造方法 - Google Patents
コアが発泡プラスチックであるサンドイッチ構造体の製造方法Info
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- JPH10278151A JPH10278151A JP9102712A JP10271297A JPH10278151A JP H10278151 A JPH10278151 A JP H10278151A JP 9102712 A JP9102712 A JP 9102712A JP 10271297 A JP10271297 A JP 10271297A JP H10278151 A JPH10278151 A JP H10278151A
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- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 常温・常圧にて発泡するプラスチック液を使
用して高品位のサンドイッチ構造体が得られるようにし
た製造方法を提供すること。 【解決手段】 一対の表面板１Ａ，１Ｂの各対向する面
にコアとなる常温・常圧にて発泡するプラスチック液３
を吹き付けて表面板上で該プラスチック液を発泡させる
工程と、発泡したプラスチック３Ａが未硬化のうちにコ
ア面を合わせて一体化させ設計板厚を確保すると共に所
要の形状にする工程とによりサンドイッチ構造体４を製
造する。
用して高品位のサンドイッチ構造体が得られるようにし
た製造方法を提供すること。 【解決手段】 一対の表面板１Ａ，１Ｂの各対向する面
にコアとなる常温・常圧にて発泡するプラスチック液３
を吹き付けて表面板上で該プラスチック液を発泡させる
工程と、発泡したプラスチック３Ａが未硬化のうちにコ
ア面を合わせて一体化させ設計板厚を確保すると共に所
要の形状にする工程とによりサンドイッチ構造体４を製
造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コアが発泡プラス
チックであるサンドイッチ構造体の製造方法に関してい
る。
チックであるサンドイッチ構造体の製造方法に関してい
る。
【０００２】
【従来の技術】発泡プラスチックをコアとするサンドイ
ッチ構造体の製造は、下記の２通りの方法がある。
ッチ構造体の製造は、下記の２通りの方法がある。
【０００３】（１）前もって発泡硬化させたプラスチッ
クを使用する方法 この方法は図３に示すように、前もって発泡硬化させた
プラスチック７をコアとするサンドイッチ構造体の製造
は、前もって発泡硬化させたプラスチック７の表面又は
表面板１Ａ，１Ｂの表面の双方もしくは片方に接着剤８
（但し、ＦＲＰを表面板に用いる場合はＦＲＰに使用す
る樹脂を接着剤とする場合もある。）を塗布し両者を接
着加工してサンドイッチ構造体４とする方法が一般的で
ある。
クを使用する方法 この方法は図３に示すように、前もって発泡硬化させた
プラスチック７をコアとするサンドイッチ構造体の製造
は、前もって発泡硬化させたプラスチック７の表面又は
表面板１Ａ，１Ｂの表面の双方もしくは片方に接着剤８
（但し、ＦＲＰを表面板に用いる場合はＦＲＰに使用す
る樹脂を接着剤とする場合もある。）を塗布し両者を接
着加工してサンドイッチ構造体４とする方法が一般的で
ある。
【０００４】その場合、前もって発泡硬化させたプラ
スチック及び表面板を所要形状に成形加工しておき、接
着加工する方法。表面板のみ所要形状に成形加工して
おき、前もって発泡硬化させたプラスチックにスリット
を入れて、無理に表面板に沿わせて、接着剤の硬化を待
つ方法。前もって発泡硬化させたプラスチックを所要
形状に成形加工しておき、その表面に表面板を貼り付け
る方法がある。
スチック及び表面板を所要形状に成形加工しておき、接
着加工する方法。表面板のみ所要形状に成形加工して
おき、前もって発泡硬化させたプラスチックにスリット
を入れて、無理に表面板に沿わせて、接着剤の硬化を待
つ方法。前もって発泡硬化させたプラスチックを所要
形状に成形加工しておき、その表面に表面板を貼り付け
る方法がある。
【０００５】しかし、は所要形状に成形加工する工数
が掛かりすぎ、コスト的に見合わないためプラスチック
をコアとするサンドイッチ構造体はほとんどなく、超高
級なハニカム・サンドイッチ構造体によく使用される。
のコアはあくまで平滑であるため、曲率半径の小さな
曲面の成形は難しく、又、緩やかな曲率半径のもので
も、接着剤を厚く塗り接着剤の硬化まで圧力を負荷させ
ておかねばならない。は接着前の表面板に剛性があれ
ば、接着硬化時に圧力を負荷させておいたとしても、接
着硬化後、圧力を抜いたと同時に表面板が元へ戻ろうと
するため、接着に一番嫌なピール力が負荷し剥離が生じ
ることが多い。
が掛かりすぎ、コスト的に見合わないためプラスチック
をコアとするサンドイッチ構造体はほとんどなく、超高
級なハニカム・サンドイッチ構造体によく使用される。
のコアはあくまで平滑であるため、曲率半径の小さな
曲面の成形は難しく、又、緩やかな曲率半径のもので
も、接着剤を厚く塗り接着剤の硬化まで圧力を負荷させ
ておかねばならない。は接着前の表面板に剛性があれ
ば、接着硬化時に圧力を負荷させておいたとしても、接
着硬化後、圧力を抜いたと同時に表面板が元へ戻ろうと
するため、接着に一番嫌なピール力が負荷し剥離が生じ
ることが多い。
【０００６】又、表面板がＦＲＰの如く、強化繊維と樹
脂であってほとんど剛性がない場合でも、表裏とも積層
しある程度の圧力を負荷させなければならないという問
題がある。又、大型のサンドイッチ構造体においては前
もって発泡硬化させたプラスチック所要形状に成形加工
するのが難しいといった問題がある。
脂であってほとんど剛性がない場合でも、表裏とも積層
しある程度の圧力を負荷させなければならないという問
題がある。又、大型のサンドイッチ構造体においては前
もって発泡硬化させたプラスチック所要形状に成形加工
するのが難しいといった問題がある。
【０００７】（２）表面板を所要形状に成形加工してお
き、常温・常圧にて発泡するプラスチック液を使用する
方法 この方法は、図４に示すように、一対の表面板１Ａ，１
Ｂを所要形状にコアを除いた状態で治具９を使用して配
置し、除かれたコアの部分に硬化剤を混入したプラスチ
ック液３を注入し、常温・常圧にて発泡させ、表面板に
接着させて所要形状のサンドイッチ構造体４を製造す
る。発泡プラスチック自身の硬化で表面板と接着できな
い場合は、予め接着剤を表面板に塗布しておく。
き、常温・常圧にて発泡するプラスチック液を使用する
方法 この方法は、図４に示すように、一対の表面板１Ａ，１
Ｂを所要形状にコアを除いた状態で治具９を使用して配
置し、除かれたコアの部分に硬化剤を混入したプラスチ
ック液３を注入し、常温・常圧にて発泡させ、表面板に
接着させて所要形状のサンドイッチ構造体４を製造す
る。発泡プラスチック自身の硬化で表面板と接着できな
い場合は、予め接着剤を表面板に塗布しておく。
【０００８】しかし、この方法には以下に述べる問題点
が存在する。一対の表面板を所要形状にコアを除いた
状態で配置するのが困難である。プラスチック液の発
泡圧力が大きいため、剛性の小さい表面板は補強が必要
であるし、剛性の大きい表面板は成形が大変である。
プラスチック液は一定に流し込むため、サンドイッチ構
造体のコアの厚さ変化によって発泡倍率に変化が現れ、
発泡プラスチック・コアの強度・剛性が均一にならな
い。プラスチック液を隙間に流し込むために、発泡プ
ラスチックが全てに完全に行き渡ることは難しく、どう
してもエア溜り１０が生じ欠陥となる。
が存在する。一対の表面板を所要形状にコアを除いた
状態で配置するのが困難である。プラスチック液の発
泡圧力が大きいため、剛性の小さい表面板は補強が必要
であるし、剛性の大きい表面板は成形が大変である。
プラスチック液は一定に流し込むため、サンドイッチ構
造体のコアの厚さ変化によって発泡倍率に変化が現れ、
発泡プラスチック・コアの強度・剛性が均一にならな
い。プラスチック液を隙間に流し込むために、発泡プ
ラスチックが全てに完全に行き渡ることは難しく、どう
してもエア溜り１０が生じ欠陥となる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、常温・常圧
にて発泡するプラスチック液を使用して高品位のサンド
イッチ構造体が得られるようにした製造方法を提供する
ことである。
にて発泡するプラスチック液を使用して高品位のサンド
イッチ構造体が得られるようにした製造方法を提供する
ことである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】解決手段は、一対の表面
板の各対向する面にコアとなる常温・常圧にて発泡する
プラスチック液を吹き付けて表面板上で該プラスチック
液を発泡させる工程と、発泡したプラスチックが未硬化
のうちにコア面を合わせて一体化させ設計板厚を確保す
ると共に所要の形状にする工程とからなる。
板の各対向する面にコアとなる常温・常圧にて発泡する
プラスチック液を吹き付けて表面板上で該プラスチック
液を発泡させる工程と、発泡したプラスチックが未硬化
のうちにコア面を合わせて一体化させ設計板厚を確保す
ると共に所要の形状にする工程とからなる。
【００１１】又、他の解決手段は、一対の表面板の各対
向する面にコアとなる常温・常圧にて発泡するプラスチ
ック液を吹き付けて表面板上で該プラスチック液を発泡
させる工程と、発泡したプラスチックが未硬化のうちに
発泡させたプラスチックで接着可能な前もって成形され
た別のコア材を挿入し発泡したプラスチックが未硬化の
うちにコア面を合わせて一体化させ設計板厚を確保する
と共に所要の形状にする工程とからなる。
向する面にコアとなる常温・常圧にて発泡するプラスチ
ック液を吹き付けて表面板上で該プラスチック液を発泡
させる工程と、発泡したプラスチックが未硬化のうちに
発泡させたプラスチックで接着可能な前もって成形され
た別のコア材を挿入し発泡したプラスチックが未硬化の
うちにコア面を合わせて一体化させ設計板厚を確保する
と共に所要の形状にする工程とからなる。
【００１２】さらに、他の解決手段は、サンドイッチ構
造体の設計板厚を確保するため表面板の何れか一方又は
双方に位置決めピンを設けることである。
造体の設計板厚を確保するため表面板の何れか一方又は
双方に位置決めピンを設けることである。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１において、所要形状に成形し
た一対の表面板１Ａ，１Ｂをオープンにしておき、プラ
スチック液の吹付けノズル２から常温・常圧にて発泡す
るプラスチック液３を上記各表面板１Ａ，１Ｂの対向面
に吹き付けて、該プラスチック液３を発泡させる。次い
で、発泡したプラスチック３Ａが未硬化のうちにそのコ
ア面を合わせて一体化させ、設計板厚を確保すると共に
所要の形状にしてサンドイッチ構造体４を製造する。
た一対の表面板１Ａ，１Ｂをオープンにしておき、プラ
スチック液の吹付けノズル２から常温・常圧にて発泡す
るプラスチック液３を上記各表面板１Ａ，１Ｂの対向面
に吹き付けて、該プラスチック液３を発泡させる。次い
で、発泡したプラスチック３Ａが未硬化のうちにそのコ
ア面を合わせて一体化させ、設計板厚を確保すると共に
所要の形状にしてサンドイッチ構造体４を製造する。
【００１４】又、コア面を合わせて一体化させ、設計板
厚を確保し、所要形状の確保が難しい場合には、表面板
１Ａ，１Ｂの何れか又は双方に位置決めピン５を設ける
か、あるいは簡便な治具を使用する。
厚を確保し、所要形状の確保が難しい場合には、表面板
１Ａ，１Ｂの何れか又は双方に位置決めピン５を設ける
か、あるいは簡便な治具を使用する。
【００１５】こうすることによって、前もって表面板１
Ａ，１Ｂをコアを除いた状態で所要形状に配置する必要
がなく、発泡プラスチック３Ａの片面が大気開放である
ため発泡圧力が表面板に負荷することもなく、未発泡の
プラスチック液３を流し込むために発生するエア溜り欠
陥及び同一構造内での発泡倍率の差がなくなる。その
上、プラスチックの発泡後は未硬化のうちにコア面を合
わせ接着するため、剪断応力が最高になるコア厚さの中
央の発泡倍率が低くなって剪断強さが高まり、強度上か
らも好都合となる。
Ａ，１Ｂをコアを除いた状態で所要形状に配置する必要
がなく、発泡プラスチック３Ａの片面が大気開放である
ため発泡圧力が表面板に負荷することもなく、未発泡の
プラスチック液３を流し込むために発生するエア溜り欠
陥及び同一構造内での発泡倍率の差がなくなる。その
上、プラスチックの発泡後は未硬化のうちにコア面を合
わせ接着するため、剪断応力が最高になるコア厚さの中
央の発泡倍率が低くなって剪断強さが高まり、強度上か
らも好都合となる。
【００１６】図２はコアの厚さを厚くする必要がある場
合の工程を示している。この場合は一対の表面板１Ａ，
１Ｂの対向面にコアとなる常温・常圧にて発泡するプラ
スチック液３を吹き付け、プラスチック液３を表面板１
ａ，１ｂ上で発泡させる。次いで、発泡したプラスチッ
ク３Ａが未硬化のうちに、その発泡させたプラスチック
で接着可能な前もって成形した別のコア材６を当該発泡
プラスチック３Ａ上に配置し、さらに前もって成形した
別のコア材６の上に、前記と同様のプラスチック液３を
重ねて吹き付けて上記別のコア材６を覆い、表面板１
ａ，１ｂ上で発泡させる。そして、発泡したプラスチッ
ク３ａが未硬化のうちにそのコア面を合わせて一体化さ
せ、設計板厚を確保し、所要の形状にしてサンドイッチ
構造体７を製造する。
合の工程を示している。この場合は一対の表面板１Ａ，
１Ｂの対向面にコアとなる常温・常圧にて発泡するプラ
スチック液３を吹き付け、プラスチック液３を表面板１
ａ，１ｂ上で発泡させる。次いで、発泡したプラスチッ
ク３Ａが未硬化のうちに、その発泡させたプラスチック
で接着可能な前もって成形した別のコア材６を当該発泡
プラスチック３Ａ上に配置し、さらに前もって成形した
別のコア材６の上に、前記と同様のプラスチック液３を
重ねて吹き付けて上記別のコア材６を覆い、表面板１
ａ，１ｂ上で発泡させる。そして、発泡したプラスチッ
ク３ａが未硬化のうちにそのコア面を合わせて一体化さ
せ、設計板厚を確保し、所要の形状にしてサンドイッチ
構造体７を製造する。
【００１７】なお、表面板１Ａ，１Ｂに位置決めピン５
を設けることによって設計板厚を確保することができる
のは、図１の場合と同じである。
を設けることによって設計板厚を確保することができる
のは、図１の場合と同じである。
【００１８】この方法は一度に発泡させるプラスチック
の厚さが設計板厚に達しない場合に有効で、プラスチッ
ク液を吹き付ける回数及び硬化待ち時間が短縮できる。
の厚さが設計板厚に達しない場合に有効で、プラスチッ
ク液を吹き付ける回数及び硬化待ち時間が短縮できる。
【００１９】実施例において使用するプラスチック液
は、オープンな常温・常圧で発泡可能なプラスチックな
ら何でもよく、現在、一般的にはシリコン、ウレタン、
不飽和ポリエステル等が考えられる。又、表面板は金
属、熱可塑プラスチック及び熱硬化プラスチック、ＦＲ
ＴＰ、ＦＲＰ、セラミック等あらゆる材料が考えられ
る。
は、オープンな常温・常圧で発泡可能なプラスチックな
ら何でもよく、現在、一般的にはシリコン、ウレタン、
不飽和ポリエステル等が考えられる。又、表面板は金
属、熱可塑プラスチック及び熱硬化プラスチック、ＦＲ
ＴＰ、ＦＲＰ、セラミック等あらゆる材料が考えられ
る。
【００２０】
【発明の効果】本発明は、発泡プラスチックを大気開放
で発泡させるので構造体内での発泡倍率が均一となり、
表面板が変形しているような場合であっても高品位の構
造体が得られるものである。
で発泡させるので構造体内での発泡倍率が均一となり、
表面板が変形しているような場合であっても高品位の構
造体が得られるものである。
【図１】本発明の製造方法を示す工程図。
【図２】本発明の他の製造方法を示す工程図。
【図３】従来技術による製造方法を示す工程図。
【図４】従来技術による他の製造方法を示す工程図。
１Ａ 表面板 １Ｂ 表面板 ２ ノズル ３ プラスチック液 ３Ａ 発泡プラスチック ４ サンドイッチ構造体 ５ 位置決めピン ６ 別のコア材
Claims (3)
- 【請求項１】 一対の表面板の各対向する面にコアとな
る常温・常圧にて発泡するプラスチック液を吹き付けて
表面板上で該プラスチック液を発泡させる工程と、発泡
したプラスチックが未硬化のうちにコア面を合わせて一
体化させ設計板厚を確保すると共に所要の形状にする工
程とからなるコアが発泡プラスチックであるサンドイッ
チ構造体の製造方法。 - 【請求項２】 一対の表面板の各対向する面にコアとな
る常温・常圧にて発泡するプラスチック液を吹き付けて
表面板上で該プラスチック液を発泡させる工程と、発泡
したプラスチックが未硬化のうちに発泡させたプラスチ
ックで接着可能な前もって成形された別のコア材を挿入
し発泡したプラスチックが未硬化のうちにコア面を合わ
せて一体化させ設計板厚を確保すると共に所要の形状に
する工程とからなるコアが発泡プラスチックであるサン
ドイッチ構造体の製造方法。 - 【請求項３】 表面板の何れか一方又は双方に位置決め
ピンを設けて設計板厚を確保することを特徴とする請求
項１または２に記載のコアが発泡プラスチックであるサ
ンドイッチ構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9102712A JPH10278151A (ja) | 1997-04-04 | 1997-04-04 | コアが発泡プラスチックであるサンドイッチ構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9102712A JPH10278151A (ja) | 1997-04-04 | 1997-04-04 | コアが発泡プラスチックであるサンドイッチ構造体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10278151A true JPH10278151A (ja) | 1998-10-20 |
Family
ID=14334890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9102712A Withdrawn JPH10278151A (ja) | 1997-04-04 | 1997-04-04 | コアが発泡プラスチックであるサンドイッチ構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10278151A (ja) |
-
1997
- 1997-04-04 JP JP9102712A patent/JPH10278151A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20040706 |