JPH1083769A - 陰極線管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガラスシリンダと第３グリッド等の電極との
連結強度の信頼性を高めて、静電レンズを形成する抵抗
層へ所望の電位を安定的に供給し、電子ビームの集束を
適当に行う。 【解決手段】 バルブ１０のネック部１３内に、電子ビ
ーム形成部２５、集束構造部１６および電子ビームの軸
合わせを行うための支持部を電子ビームの射出方向に順
次連結してなる電子銃とを備えた陰極線管において、絶
縁性中空シリンダ１４の一方の端部と電子ビーム形成部
２５の電極、および絶縁性中空シリンダ１４の他方の端
部と支持部の少なくとも一方を、シリンダ保持体１２，
１７を介して連結するとともに、シリンダ保持体１２，
１７の熱膨脹係数を絶縁性中空シリンダ１４の熱膨脹係
数より大きく設定した構成とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、テレビジョン受像
機等に用いられる陰極線管に関し、詳しくは陰極線管を
構成する電子銃の構造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、大画面・高解像度のテレビジョン
受像機として、陰極線管を用いた投写型のテレビジョン
受像機の開発が盛んである。この陰極線管に用いられる
電子銃において、電子銃から発せられる電子ビームを集
束させる方法としては、静電レンズを用いたものが知ら
れている。

【０００３】高解像度のテレビジョン受像機を実現する
ためには、球面収差の小さい静電レンズが必要となる。
一般に、レンズ径を大きくすれば、球面収差を小さくす
ることができるが、静電レンズの場合、レンズ最大径は
陰極線管のネック部の内径によって制限される。したが
って、通常、静電レンズにおける球面収差の大きさは陰
極線管の大きさ（ネック部の内径の大きさ）によって決
まるので、球面収差の小さい静電レンズを得るために
は、陰極線管全体の設計変更が必要となる。

【０００４】陰極線管におけるネック部の内径に制限さ
れずに球面収差を減少させることが可能な静電レンズを
得る技術としては、例えば、米国特許第３１４３６８１
号（明細書）、または特開平１−２２５０４４号公報に
開示されている技術がある。この特開平１−２２５０４
４号公報には、静電レンズ形成部として螺旋状の電気的
な抵抗構造部を有する陰極線管が示されている。

【０００５】以下、図８に基づいて従来の技術に係る陰
極線管について説明する。この図８は、従来技術に係る
陰極線管の基本構造の断面図を示している。この陰極線
管には、ネック部１３の内部に、集束構造部１６および
電子ビーム形成部２５等を有する電子銃が備えられてい
る。集束構造部１６は、ガラスシリンダ１４の内壁に螺
旋状に設けられた抵抗層５を用いて構成されている。電
子ビーム形成部２５は、第１グリッド１９、第２グリッ
ド２０および第３グリッド１８を金属ブラケットを介し
てマルチフォームロッド３に固定して構成されている。

【０００６】集束構造部１６を構成しているガラスシリ
ンダ１４の一方の端面は、平らな金属リング２４ａを介
して、電子ビーム形成部２５を構成している第３グリッ
ド１８に溶着により固定連結されて、ガラスシリンダ１
４の内壁に設けられた抵抗層５が第３グリッド１８と電
気的に接続される。ガラスシリンダ１４の他方の端面に
も平らな金属リング２４ｂが溶着されており、この金属
リング２４ｂには４つのばね８が設けられている。これ
らのばね８は、電子銃をネック部１３内で軸合わせする
とともに、内面ダック２２と電気的に接続する機能をも
有している。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術に係る陰極線管を構成している電子銃において
は、ガラスシリンダ１４に金属リング２４ａ，２４ｂを
溶着する場合の溶着工程、または金属リング２４ａを第
３グリッド１８等へ溶接するときの溶接工程の際に、熱
エネルギーによってガラスシリンダ１４に微小な割れが
発生することがある。このような割れが存在すると、僅
かな衝撃や電子銃がネック部内へ挿入された状態で受け
る応力によって割れが伸長し、ガラスシリンダ１４と金
属リング２４ａ，２４ｂとの連結がはずれてしまう。そ
うすると、静電レンズを形成する抵抗層５に所望の電位
を供給することができず、電子ビームの集束を適当に行
うことができなくなる。

【０００８】本発明は、このような課題を解決するため
になされたもので、特にガラスシリンダ１４と第３グリ
ッド１８等との連結強度の信頼性を高めて、静電レンズ
を形成する抵抗層へ所望の電位を安定的に供給し、電子
ビームの集束を適当に行うことを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、一方側内面に蛍光面が形成され、他方側に
ネック部が形成されたバルブと、前記ネック部内に、カ
ソードと電極とを有する電子ビーム形成部、内面に抵抗
層が形成された絶縁性中空シリンダを有する集束構造部
および電子ビームの軸合わせを行うための支持部を電子
ビームの射出方向に順次連結してなる電子銃とを備えた
陰極線管において、前記絶縁性中空シリンダの前記電子
ビーム形成部側の端部と前記電子ビーム形成部の電極、
および前記絶縁性中空シリンダの前記蛍光面端部と前記
支持部の少なくとも一方を、前記絶縁性中空シリンダの
同軸上に孔を有するシリンダ保持体を介して連結すると
ともに、前記シリンダ保持体の熱膨脹係数を前記絶縁性
中空シリンダの熱膨脹係数より大きく設定したことを特
徴とする。

【００１０】このような構成にすれば、前記絶縁性中空
シリンダがガラス等で形成されている場合には、前記絶
縁性中空シリンダの割れ等を効果的に防止することがで
きるので、前記絶縁性中空シリンダと前記電極（グリッ
ド）との連結強度を向上させることが可能となる。上記
構成においては、溶着工程で温度が下降するときに、前
記絶縁性中空シリンダの収縮よりも前記シリンダ保持体
の収縮の方が大きいので、前記絶縁性中空シリンダに対
して圧縮応力がかかるが、ガラスは引張り強さよりも圧
縮強さの方が大きいので、容易には前記絶縁性中空シリ
ンダに対して割れが生じないからである。したがって、
ガラス以外であっても、引張り強さよりも圧縮強さの方
が大きい材料を用いて前記絶縁性中空シリンダを形成す
れば、同様の効果を得ることができる。ここで、電子ビ
ームの軸合わせを行うための支持部としては、ばね等の
弾性力を有する部材、または適当に電子ビームの軸合わ
せを行うことが可能な部材を用いることができる。

【００１１】また、前記シリンダ保持体の孔の内径が、
前記絶縁性中空シリンダの外径より大きく形成され、前
記絶縁性中空シリンダが前記シリンダ保持体の一部に挿
入されていることが好ましく、前記シリンダ保持体の一
端につばが形成され、前記絶縁性中空シリンダの端面と
前記シリンダ保持体のつばとが連結されていることが好
ましい。

【００１２】さらに、前記シリンダ保持体と前記絶縁性
中空シリンダとがフリットを介して連結されているこ
と、および前記シリンダ保持体が酸化被膜を有すること
が好ましい。このように、フリット（または低融点ガラ
ス等）を介して前記絶縁性中空シリンダと前記シリンダ
保持体を溶着させる以外の手段としては、前記絶縁性中
空シリンダを溶融させることによって前記シリンダ保持
体を溶着させることも好ましい。

【００１３】このような構成によれば、前記シリンダ保
持体の溶着表面がポーラス状になるため、アンカー効果
によって前記絶縁性中空シリンダと前記シリンダ保持体
の連結強度を向上させることができるとともに、酸化被
膜の拡散層が前記絶縁性中空シリンダ（ガラスシリン
ダ）あるいはフリット内に形成されて、化学結合によっ
て前記絶縁性中空シリンダ（ガラスシリンダ）と前記シ
リンダ保持体の連結強度を向上させることができる。

【００１４】また、前記集束構造部の蛍光面側とネック
部側との両方にシリンダ保持体を設ける場合、前記シリ
ンダ保持体が同一形状である必要はなく、前記電子銃お
よび前記陰極線管の構造に合わせて適宜決定すればよ
い。

【００１５】さらに、前記絶縁性中空シリンダおよび前
記フリットの温度が徐冷点に達しないように、前記シリ
ンダ保持体の板厚を一定値以上とすることが好ましい。
このような構成とすれば、前記絶縁性中空シリンダおよ
び前記フリットに局所的な熱応力が発生しないので、割
れ等を防止することができる。

【００１６】また、前記絶縁性中空シリンダの内壁に前
記抵抗層が螺旋状に形成されていることが好ましい。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態に係る陰
極線管を構成する電子銃を図面に基づいて説明する。

【００１８】図１は、本発明の第一の実施形態に係る電
子銃を有する陰極線管を示したものである。この実施形
態において、電子銃は、バルブ１０におけるネック部１
３の内側に備えられ、電子ビーム形成部２５および集束
構造部１６等を用いて構成されている。

【００１９】電子ビーム形成部２５は、第１グリッド１
９、第２グリッド２０および第３グリッド１８等の金属
からなる電極と、ネック部１３のステムの近傍に設けら
れているカソード２とヒータ１等とから構成されてい
る。具体的には、このカソード２に隣接して第１グリッ
ド１９、第２グリッド２０および第３グリッド１８を構
成するカップ部材が同軸上に配され、これらの各グリッ
ド１８，１９，２０がブラケットを介してマルチフォー
ムロッド３に固定されている。この場合には、２つのマ
ルチフォームロッドが用いられている。

【００２０】集束構造部１６は、絶縁性中空シリンダ１
４としてガラスシリンダを用い、このガラスシリンダ１
４の内壁に螺旋状に設けられた抵抗層５を用いて形成さ
れている。このガラスシリンダ１４の電子ビーム形成部
２５側の一方の端部（以下、「第一端部」という）に
は、フリットを介してシリンダ保持体１７が設けられて
おり、このシリンダ保持体１７を介してガラスシリンダ
１４が第３グリッド１８に固定連結されている。また、
ガラスシリンダ１４の他方の端部（以下、「第二端部」
という）には、フリットを介してシリンダ保持体１２が
設けられており、このシリンダ保持体１２を介してガラ
スシリンダ１４が第５グリッド７に固定連結されてい
る。これら第一端部および第二端部の連結部分の拡大図
を、図２および図３に示す。なお、支持部は、第５グリ
ッド７にばね８が設けられており、このばね８により、
ネック部１３内における電子銃から射出される電子ビー
ムの軸合わせを行うものである。また、このばね８とシ
リンダ保持体１２とを介して、ガラスシリンダ１４の内
部に構成されている抵抗層５と、高電圧接点との電気接
点を形成する導電材料である内面ダック２２との接続を
も行うものである。

【００２１】ガラスシリンダ１４とシリンダ保持体１
２，１７とを連結する方法としては、例えば図２および
図３に示すように、フリット２３を介して溶着する方法
がある。この場合、フリット２３の転移点が、ガラスシ
リンダ１４の転移点よりも低いことが好ましい。そうな
るようにフリット２３を選択するとよい。フリット２３
としては、例えば、ＳｉＯ_２を主成分としたガラス粉末
に溶剤（ビークル）を加えて十分に混練してペースト状
にしたものが用いられる。この際の所望の塗布量は、デ
ィスペンサを用いることにより容易に調整することがで
きる。この技術を用いれば、ガラスシリンダ１４の著し
い軟化および変形を防ぐことができる。このようにして
ガラスシリンダ１４の軟化および変形を防ぐことによっ
て、ずれのない集束構造部１６を得ることができる。

【００２２】次に、シリンダ保持体１２，１７とガラス
シリンダ１４との接合部分について、さらに詳しく説明
する。シリンダ保持体１２，１７とガラスシリンダ１４
とフリット２３との間に熱膨脹係数の差があると、溶着
部４、６に応力が発生する。特にガラスとフリットとの
徐冷点付近以下の温度においては、互いの熱膨脹係数の
差が大きい場合に応力が大きくなり、ガラスやフリット
の破壊（クラック）および溶着界面のはがれなどが発生
する。また、ガラスシリンダ１４もしくはフリット２３
がシリンダ保持体１２，１７よりも熱膨脹係数が大きい
場合には、溶着工程などの温度下降時にガラスやフリッ
トに張力がかかるため、ガラスやフリットの破壊（クラ
ック）が発生しやすい。

【００２３】したがって、徐冷点付近の温度から室温ま
での全領域にわたって、シリンダ保持体１２，１７とガ
ラスシリンダ１４とフリット２３との熱膨脹係数を正確
に一致させることが理論上は好ましい。しかし、現実に
は、シリンダ保持体１２，１７とガラスシリンダ１４と
フリット２３のそれぞれの材料にはばらつきがあり、シ
リンダ保持体１２，１７の加工歪みの影響等で、熱膨脹
を正確に一致させることは困難である。

【００２４】そこで本実施形態においては、ガラスシリ
ンダ１４およびフリット２３よりも大きい熱膨脹係数を
有する材料を用いてシリンダ保持体１２，１７を形成
し、このシリンダ保持体１２，１７によって、ガラスシ
リンダ１４とフリット２３との外面を囲うような構成と
している。このような構成にすれば、温度下降時におい
てシリンダ保持体１２，１７の収縮によってガラスシリ
ンダ１４とフリット２３とに圧縮応力がかかることがあ
っても、ガラスシリンダ１４とフリット２３とには容易
に割れが発生しない。それは、ガラスシリンダ１４およ
びフリット２３（いわゆるガラス）は、圧縮強さと引張
り強さとを比較した場合に、圧縮強さの方がはるかに大
きい性質を有するからである。したがって本実施形態に
よれば、ガラスシリンダ１４とシリンダ保持体１２，１
７との連結強度を強く保つことができる。

【００２５】このとき、ガラスシリンダ１４とシリンダ
保持体１２，１７とフリット２３とを構成する材料の適
当な組み合わせとしては、例えば、ガラスシリンダ１４
を形成するための材料としてホウケイ酸ガラスを用い、
シリンダ保持体１２，１７を形成するための材料として
鉄−ニッケル合金または鉄−ニッケル−コバルト合金を
用い、フリット２３として日本電気硝子株式会社製のＮ
Ｅ−１４０２，ＳＭ−７００−４，７Ｃ２，４Ｃ３等を
用いる場合が考えられる。また、他の組み合わせとして
は、ガラスシリンダ１４を形成するための材料として鉛
ガラスまたはアルカリガラスを用い、シリンダ保持体１
２，１７を形成するための材料として鉄−ニッケル合金
を用い、フリット２３として日本電気硝子株式会社製の
ＰＬＳ−７１０５等を用いる場合が考えられる。

【００２６】また、本実施形態においては、図２および
図３に示すように、シリンダ保持体１２，１７の溶着界
面に金属酸化物２６を設ける構成としている。このよう
な構成とすれば、シリンダ保持体１２，１７の表面がポ
ーラス状となるのでアンカー効果によって、ガラスシリ
ンダ１４とシリンダ保持体１２，１７とをより強く結合
させることができる。さらに、酸化物の拡散層がガラス
内に形成され、金属とガラスとの双方を強く結合させる
ことができる。ただし、酸化被膜層が厚くなりすぎると
金属界面との結合力が低くなるので、例えば、コバール
金属を用いる場合には、湿った水素中で８００℃、１５
〜２０分間の酸化処理条件とすることが好ましい。

【００２７】次に、ガラスシリンダ１４の第一端部側の
シリンダ保持体１７と第３グリッドとの連結方法、およ
び第二端部側のシリンダ保持体１２と第５グリッドとの
連結方法について、図２および図３を用いて説明する。

【００２８】図２に示すように、ガラスシリンダ１４と
連結されたシリンダ保持体１７は、第３グリッド１８の
円筒内へ挿入され、溶接によって第３グリッド１８と連
結される。図３に示すように、ガラスシリンダ１４と連
結されたシリンダ保持体１２は、第５グリッド７と溶接
によって連結される。

【００２９】これらの溶接を行う場合には、電子銃の構
成要素にできるだけ影響を与えないように、溶接スポッ
ト２１の位置および大きさ等を考慮し、それに適した溶
接方法等を選択しなければならない。その一例として
は、レーザ溶接法等が考えられる。通常、溶接スポット
２１においては、１０００℃を越える高温になって金属
が溶解し、その近傍では溶接スポット２１からの熱拡散
によって温度が上昇するので、局所的な熱応力が発生す
る。それに対応するためには、溶接スポット２１と溶着
部４，６との間隔を離すこと、またはシリンダ保持体１
２，１７の板厚を厚くすることが考えられる。こうすれ
ば、溶着部４，６におけるガラスシリンダ１４およびフ
リット２３の温度を徐冷点に達しないようにできるた
め、局所的な熱応力の発生を防止することが可能とな
り、ガラスシリンダ１４とフリット２３とにおける割れ
の発生を防ぐことができる。例えば、溶着部４，６と溶
接スポット２１との間隔は１ｍｍ以上離すことが好まし
い。また、シリンダ保持体１２，１７の板厚は１ｍｍ以
上、例えば１〜２ｍｍ程度であることが好ましい。シリ
ンダ保持体１２，１７は、図２および図３に示されるよ
うに円筒形であるため、溶接スポット２１と溶着部４，
６との間隔を容易に離すことができる。したがって、図
２および図３に示されるようにシリンダ保持体１２，１
７を形成すれば、溶接時に発生する熱エネルギーによる
溶着強度の劣化を容易に抑制することができる。

【００３０】次に、ガラスシリンダ１４の第一端部の連
結部構造の他の実施形態を図４および図５に基づいて説
明する。図４Ａは、厚さ１ｍｍ以上の高膨脹材料からな
るシリンダ保持体１７の内径をガラスシリンダ１４の外
径よりも大きく形成し、このシリンダ保持体１７がガラ
スシリンダ１４の第一端部を覆うように構成するもので
ある。シリンダ保持体１７内面とガラスシリンダ１４外
面（ガラスシリンダ１４の端面も含む）との間にはフリ
ット２３を充填して溶着させ、シリンダ保持体１７と第
３グリッド１８とは溶接によって連結させる。

【００３１】この実施形態の特徴は、第３グリッド１８
とシリンダ保持体１７との係合面で軸合わせ調整をした
状態で溶接によって連結することができる点である。図
４Ｂは、厚さ１ｍｍ以上の高膨脹材料からなるシリンダ
保持体１７の内径をガラスシリンダ１４の外径よりも大
きく形成し、このシリンダ保持体１７がガラスシリンダ
１４の第一端部を覆うように構成するものである。ガラ
スシリンダ１４外面（ガラスシリンダ１４の端面は除
く）とシリンダ保持体１７内面との間にはフリット２３
を充填して溶着させ、シリンダ保持体１７と第３グリッ
ド１８とは溶接によって連結させる。

【００３２】この実施形態の特徴は、第３グリッド１８
とシリンダ保持体１７との係合面で軸合わせ調整をした
状態で溶接によって連結することができる点と、ガラス
シリンダ１４の端面へはフリット２３を充填しないので
ガラスシリンダ１４内面へフリット２３がはみ出しにく
い点である。

【００３３】図４Ｃは、高膨脹材料からなるシリンダ保
持体１７の内径をガラスシリンダ１４の外径よりも大き
く形成し、このシリンダ保持体１７がガラスシリンダ１
４の第一端部を覆うように配置し、第３グリッド１８の
内径をシリンダ保持体１７の外径よりも大きく形成し、
シリンダ保持体１７を第３グリッド１８の円筒内へ挿入
するように構成するものである。ガラスシリンダ１４外
面とシリンダ保持体１７内面との間にはフリット２３を
充填して溶着させ、シリンダ保持体１７と第３グリッド
１８とは溶接スポット２１部で溶接によって連結させ
る。

【００３４】この実施形態の特徴は、シリンダ保持体１
７を円筒形にすることにより、溶接スポット２１と溶着
部４との間隔を容易に離すことができるため、溶接時に
発生する熱エネルギーによる溶着強度の劣化を抑制でき
る点である。したがって、シリンダ保持体１７として
は、例えば厚さ０．１５〜０．３０ｍｍの薄肉のものを
用いることが可能であり、単純な円筒形であるのでコス
トダウンを図ることもできる。また、ガラスシリンダ１
４内面へフリット２３がはみ出しにくく、フリット２３
の充填が容易である。

【００３５】図４Ｄは、シリンダ保持体１７につばを形
成し、このつばとガラスシリンダ１４とを溶着し、第３
グリッド１８の内径をシリンダ保持体１７の外径よりも
大きく形成してこの第３グリッド１８にもつばを形成
し、シリンダ保持体１７を第３グリッド１８の円筒内へ
挿入するように構成するものである。ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１７とは、互いに同等の熱膨脹係数
を有する材料を用いて形成し、シリンダ保持体１７を加
熱すると、その表面には酸化被膜層２６が形成され、そ
して加熱されたガラスシリンダ１４端面とシリンダ保持
体１７のつばとを直接溶着させる。シリンダ保持体１７
と第３グリッド１８とは溶接スポット２１部で溶接によ
って連結させる。

【００３６】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１７とのガラスシリンダ１４の端面
近傍の限られた範囲を昇温するだけで溶着できるので、
電子ビームの軸合わせが比較的容易にでき点である。ま
た、第３グリッド１８に形成されたつばとシリンダ保持
体１７に形成されたつばとをつき合わせることにより、
管軸方向の位置を容易に設定できる。さらに、シリンダ
保持体１７を円筒形にすることにより、溶接スポット２
１と溶着部４との間隔を容易に離すことができるため、
溶接時に発生する熱エネルギーによる溶着強度の劣化を
抑制することが可能となる。したがって、シリンダ保持
体１７としては、例えば厚さ０．１５〜０．３０ｍｍの
薄肉のものを用いることが可能であり、単純な円筒形で
あるのでコストダウンを図ることもできる。

【００３７】図５Ｅは、シリンダ保持体１７につばを形
成し、このつばとガラスシリンダ１４とを直接接触さ
せ、第３グリッド１８の内径をシリンダ保持体１７の外
径よりも大きく形成してこの第３グリッド１８にもつば
を形成し、シリンダ保持体１７を第３グリッド１８の円
筒内へ挿入するように構成するものである。ガラスシリ
ンダ１４の第一端部の外面とシリンダ保持体１７のつば
とは、フリットを用いて溶着させ、シリンダ保持体１７
と第３グリッド１８とは溶接スポット２１部で溶接によ
って連結させる。

【００３８】この実施形態の特徴は、シリンダ保持体１
７を円筒形にすることにより、溶接スポット２１と溶着
部４との間隔を容易に離すことが可能となるので、溶接
時に発生する熱エネルギーによる溶着強度の劣化を抑制
できる点である。したがって、シリンダ保持体１７とし
ては、例えば厚さ０．１５〜０．３０ｍｍの薄肉のもの
を用いることが可能であり、単純な円筒形であるのでコ
ストダウンを図ることもできる。また、第３グリッド１
８に形成されたつばとシリンダ保持体１７に形成された
つばとをつき合わせることにより、管軸方向の位置を容
易に設定することが可能となる。

【００３９】図５Ｆは、ガラスシリンダ１４の端面とシ
リンダ保持体１７の端面とを溶着し、第３グリッド１８
の内径をシリンダ保持体１７の外径よりも大きく形成
し、シリンダ保持体１７を第３グリッド１８の円筒内へ
挿入するように構成するものである。ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１７とは、互いに同等の熱膨脹係数
を有する材料を用いて形成し、シリンダ保持体１７を加
熱すると、その表面には酸化被膜層２６が形成され、そ
して加熱されたガラスシリンダ１４の端面とシリンダ保
持体１７の端面とを直接溶着させる。シリンダ保持体１
７と第３グリッド１８とは溶接スポット２１部で溶接に
よって連結させる。

【００４０】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１７とのガラスシリンダ１４の端面
近傍の限られた範囲を昇温するだけで溶着できるので、
軸合わせが比較的容易にでき点である。また、シリンダ
保持体１７を円筒形にすることにより、溶接スポット２
１と溶着部４との間隔を容易に離すことができるため、
溶接時に発生する熱エネルギーによる溶着強度の劣化を
抑制することが可能となる。したがって、シリンダ保持
体１７としては、例えば厚さ０．１５〜０．３０ｍｍの
薄肉のものを用いることが可能であり、単純な円筒形で
あるのでコストダウンを図ることもできる。

【００４１】図５Ｇは、ガラスシリンダ１４の端面と厚
さ１ｍｍ以上の材料で形成されるシリンダ保持体１７の
ガラスシリンダ１４側の一方の端面とを溶着し、シリン
ダ保持体１７の他方の端面と第３グリッド１８のつばと
を溶接スポット２１部で溶接して連結したものである。
ガラスシリンダ１４とシリンダ保持体１７とは、互いに
同等の熱膨脹係数を有する材料を用いて形成し、シリン
ダ保持体１７を加熱すると、その表面には酸化被膜層２
６が形成され、そして加熱されたガラスシリンダ１４端
面とシリンダ保持体１７の端面とを直接溶着させる。

【００４２】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１７との限られた範囲を昇温するだ
けで溶着できるので、軸合わせが比較的容易にできる点
である。また、シリンダ保持体１７の端面と第３グリッ
ド１８のつばとをつき合わせて溶接する構成であるの
で、管軸方法の位置を容易に設定することができる。さ
らに、係合面で軸合わせ調整をした状態で第３グリッド
１８とシリンダ保持体１７とを溶接によって連結するこ
とができる。

【００４３】図５Ｈは、ガラスシリンダ１４の端面と厚
さ１ｍｍ以上の材料で形成されるシリンダ保持体１７の
ガラスシリンダ１４側の一方の端面とを直接接触させ、
シリンダ保持体１７の他方の端面と第３グリッド１８の
つばとを溶接スポット２１部で溶接して連結したもので
ある。ガラスシリンダ１４の第一端部の外面とシリンダ
保持体１７の一方の端面とはフリット２３を用いて溶着
させる。

【００４４】この実施形態の特徴は、シリンダ保持体１
７の他方の端面と第３グリッド１８のつばとをつき合わ
せて溶接する構成であるので、管軸方法の位置を容易に
設定することができる点である。また、係合面で軸合わ
せ調整をした状態で第３グリッド１８とシリンダ保持体
１７とを溶接によって連結することができる。

【００４５】次に、ガラスシリンダ１４の第二端部の連
結部構造の他の実施形態を図６および図７に基づいて説
明する。図６Ａは、厚さ１ｍｍ以上の高膨脹材料からな
るシリンダ保持体１２の内径をガラスシリンダ１４の外
径よりも大きく形成し、このシリンダ保持体１２がガラ
スシリンダ１４の第二端部を覆うように構成するもので
ある。シリンダ保持体１２内面とガラスシリンダ１４外
面（ガラスシリンダ１４の端面も含む）との間にはフリ
ット２３を充填して溶着させ、シリンダ保持体１２と第
５グリッド７とを溶接スポット２１部で溶接によって連
結させる。

【００４６】この実施形態の特徴は、第５グリッド７と
シリンダ保持体１２との係合面で軸合わせ調整をした状
態で溶接によって連結することができる点である。ま
た、シリンダ保持体１２を第５グリッド７に挿入する構
成であるので、シリンダ保持体１２と第５グリッド７と
の軸合わせを容易に行うことができる。

【００４７】図６Ｂは、高膨脹材料からなるシリンダ保
持体１２の内径をガラスシリンダ１４の外径よりも大き
く形成し、このシリンダ保持体１２がガラスシリンダ１
４の第二端部を覆うように配置し、第５グリッド７の外
径をシリンダ保持体１２の内径よりも小さく形成し、第
５グリッド７をシリンダ保持体１２へ挿入するように構
成するものである。シリンダ保持体１２内面とガラスシ
リンダ１４外面（ガラスシリンダ１４の端面は除く）と
の間にはフリット２３を充填して溶着し、シリンダ保持
体１２と第５グリッド７とを溶接スポット２１部で溶接
によって連結させる。

【００４８】この実施形態の特徴は、シリンダ保持体１
２を円筒形にすることにより、溶接スポット２１と溶着
部６との間隔を容易に離すことができるため、溶接時に
発生する熱エネルギーによる溶着強度の劣化が抑制でき
る点である。したがって、シリンダ保持体１２として
は、例えば厚さ０．１５〜０．３０ｍｍの薄肉のものを
用いることが可能であり、単純な円筒形であるのでコス
トダウンを図ることもできる。また、ガラスシリンダ１
４内面へフリット２３がはみ出しにくく、フリット２３
の充填が容易である。さらに、第５グリッド７をシリン
ダ保持体１２内へ挿入する構成であるので、シリンダ保
持体１２と第５グリッド７との軸合わせを容易に行うこ
とができる。

【００４９】図６Ｃは、厚さ１ｍｍ以上の高膨脹材料か
らなるシリンダ保持体１２の内径をガラスシリンダ１４
の外径よりも大きく形成し、このシリンダ保持体１２が
ガラスシリンダ１４の第二端部を覆うように配置し、シ
リンダ保持体１２の第５グリッド７側の端面と第５グリ
ッド７とを溶接スポット２１部で溶接によって連結させ
るものである。シリンダ保持体１２内面とガラスシリン
ダ１４外面（ガラスシリンダ１４の端面も含む）との間
にはフリット２３を充填して溶着させる。

【００５０】この実施形態の特徴としては、第５グリッ
ド７とシリンダ保持体１２の係合面で軸合わせ調整をし
た状態で溶接によって連結することができる点である。
図６Ｄは、厚さ１ｍｍ以上の高膨脹材料からなるシリン
ダ保持体１２の内径をガラスシリンダ１４の外径よりも
大きく形成し、このシリンダ保持体１２がガラスシリン
ダ１４の第二端部を覆うように配置し、シリンダ保持体
１２の第５グリッド７側の端面と第５グリッド７とを溶
接スポット２１部で溶接によって連結させるものであ
る。シリンダ保持体１２内面とガラスシリンダ１４外面
（ガラスシリンダ１４の端面は除く）との間にはフリッ
ト２３を充填して溶着させる。

【００５１】この実施形態の特徴は、第５グリッド７と
シリンダ保持体１２の係合面で軸合わせ調整をした状態
で溶接によって連結することができる点と、フリット２
３の充填が容易であるとともに、ガラスシリンダ１４内
面へフリット２３がはみ出しにくい構造である点であ
る。

【００５２】図７Ｅは、シリンダ保持体１２につばを形
成させ、ガラスシリンダ１４の端面とシリンダ保持体１
２のつばとを溶着し、第５グリッド７のシリンダ保持体
２１側の端面とシリンダ保持体２１のつばとをつき合わ
せるように構成するものである。ガラスシリンダ１４と
シリンダ保持体１２とは、互いに同等の熱膨脹係数を有
する材料を用いて形成し、シリンダ保持体１２を加熱す
ると、その表面には酸化被膜層２６が形成され、そして
加熱されたガラスシリンダ１４端面とシリンダ保持体１
２のつばとを直接溶着させる。シリンダ保持体１２と第
５グリッド７とは溶接スポット２１部で溶接によって連
結させる。

【００５３】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１２とのガラスシリンダ１４の端面
近傍の限られた範囲を昇温するだけで溶着できるので、
軸合わせが比較的容易にできる点である。また、シリン
ダ保持体１２のつばと第５グリッド７の端面とをつき合
わせて溶接する構成であるので、管軸方法の位置を容易
に設定することができる。さらに、つばを有するシリン
ダ保持体１２によれば、溶接スポット２１と溶着部６と
の間隔を容易に離すことができるため、溶接時に発生す
る熱エネルギーによる溶着強度の劣化を抑制することが
可能となる。したがって、シリンダ保持体１２として
は、例えば厚さ０．１５〜０．３０ｍｍの薄肉の材料を
用いることが可能となり、コストダウンを図ることもで
きる。また、シリンダ保持体１２を第５グリッド７の孔
部へ挿入する構成であるので、シリンダ保持体１２と第
５グリッド７の軸合わせを容易に行うことができる。

【００５４】図７Ｆは、シリンダ保持体１２につばを形
成させ、ガラスシリンダ１４の端面とシリンダ保持体１
２のつばとを直接接触させ、第５グリッド７のシリンダ
保持体２１側の端面とシリンダ保持体２１のつばとをつ
き合わせるようにして構成するものである。ガラスシリ
ンダ１４の第二端部の外面とシリンダ保持体１２のつば
とは、フリット２３を用いて溶着させ、シリンダ保持体
１２と第５グリッド７とを溶接スポット２１部で溶接に
よって連結させる。

【００５５】この実施形態の特徴は、シリンダ保持体１
２に形成されたつばと第５グリッド７の端面とをつき合
わせるように構成しているので、管軸方向の位置を容易
に設定できる点である。また、つばを有するシリンダ保
持体１２によれば、溶接スポット２１と溶着部６との間
隔を容易に離すことができるため、溶接時に発生する熱
エネルギーによる溶着強度の劣化を抑制することが可能
となる。したがって、シリンダ保持体１２としては、例
えば厚さ０．１５〜０．３０ｍｍの薄肉の材料を用いる
ことが可能であり、コストダウンを図ることもできる。
さらに、シリンダ保持体１２を第５グリッド７の孔部へ
挿入する構成であるので、シリンダ保持体１２と第５グ
リッド７との軸合わせを容易に行うことができる。

【００５６】図７Ｇは、ガラスシリンダ１４の端面とシ
リンダ保持体１２とを溶着させ、シリンダ保持体１２が
ゲッター９とゲッター支柱１１とばね８とを有する構成
のものである。ガラスシリンダ１４とシリンダ保持体１
２とは、互いに同等の熱膨脹係数を有する材料を用いて
形成し、シリンダ保持体１２を加熱すると、その表面に
は酸化被膜層２６が形成され、そして加熱されたガラス
シリンダ１４端面とシリンダ保持体１２とを直接溶着さ
せる。

【００５７】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１２とのガラスシリンダ１４の端面
近傍の限られた範囲を昇温するだけで溶着できるので、
軸合わせが比較的容易にできる点である。また、シリン
ダ保持体１２が、ゲッター９とゲッター支柱１１とばね
８とを有するので、第５グリッド７の機能を兼ね備える
こととなり、第５グリッド７の省略が可能となるので、
コストダウンを図ることができる。

【００５８】図７Ｈは、ガラスシリンダ１４の端面とシ
リンダ保持体１２とを直接接触させ、シリンダ保持体１
２がゲッター９とゲッター支柱１１とばね８とを有する
構成のものである。ガラスシリンダ１４の第二端部の外
面とシリンダ保持体１２とは、フリット２３を用いて溶
着させている。

【００５９】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１２とのガラスシリンダ１４の端面
近傍の限られた範囲を昇温するだけで溶着できるので、
軸合わせが比較的容易にできる点である。また、シリン
ダ保持体１２が、ゲッター９とゲッター支柱１１とばね
８とを有するので、第５グリッド７の機能を兼ね備える
こととなり、第５グリッド７の省略が可能となるので、
コストダウンを図ることができる。

【００６０】図７Ｉは、ガラスシリンダ１４の端面とシ
リンダ保持体１２とを溶着させ、シリンダ保持体１２に
形成されたつばと第５グリッド７とを溶接スポット２１
部で溶接によって連結させて構成するものである。ガラ
スシリンダ１４とシリンダ保持体１２とは、互いに同等
の熱膨脹係数を有する材料を用いて形成し、シリンダ保
持体１２を加熱すると、その表面には酸化被膜層２６が
形成され、そして加熱されたガラスシリンダ１４端面と
シリンダ保持体１２とを直接溶着させる。

【００６１】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１２とのガラスシリンダ１４の端面
近傍の限られた範囲を昇温するだけで溶着できるので、
軸合わせが比較的容易にできる点である。また、第５グ
リッド７のシリンダ保持体１２側の端面とシリンダ保持
体１２のつばとをつき合わせるように構成しているの
で、管軸方向の位置を容易に設定することができる。さ
らに、つばを有するシリンダ保持体１２によれば、溶接
スポット２１と溶着部６との間隔を容易に離すことがで
きるため、溶接時に発生する熱エネルギーによる溶着強
度の劣化を抑制することが可能となる。したがって、シ
リンダ保持体１２としては、例えば厚さ０．１５〜０．
３０ｍｍの薄肉の材料を用いることが可能であり、コス
トダウンを図ることができる。また、係合面で軸合わせ
調整をした状態で第５グリッド７とシリンダ保持体１２
とを溶接によって連結することができる。

【００６２】図７Ｊは、ガラスシリンダ１４の端面と厚
さ１ｍｍ以上のシリンダ保持体１２のガラスシリンダ１
４側の一方の端面とを溶着させ、シリンダ保持体１２の
他方の端面と第５グリッド７とを溶接によって連結させ
て構成するものである。ガラスシリンダ１４とシリンダ
保持体１２とは、互いに同等の熱膨脹係数を有する材料
を用いて形成し、シリンダ保持体１２を加熱すると、そ
の表面には酸化被膜層２６が形成され、そして加熱され
たガラスシリンダ１４端面とシリンダ保持体１２の端面
とを直接溶着させる。

【００６３】この実施形態の特徴は、ガラスシリンダ１
４とシリンダ保持体１２とのガラスシリンダ１４の端面
近傍の限られた範囲を昇温するだけで溶着できるので、
軸合わせが比較的容易にできる点である。また、第５グ
リッド７のシリンダ保持体１２側の端面とシリンダ保持
体１２の端面とをつき合わせる構成であるので、管軸方
向の位置を容易に設定することができる。さらに、係合
面で軸合わせ調整をした状態で、第５グリッド７とシリ
ンダ保持体１２とを溶接スポット２１部で溶接によって
連結することができる。

【００６４】なお、以上の本発明に係るそれぞれの実施
形態においては、中空シリンダとしてガラスシリンダを
用いる場合について説明したが、本発明はこれに限定さ
れるものではなく、例えば、セラミック材料を用いて形
成したシリンダを用いることも可能である。

【００６５】また、ユニポテンシャル構造の電子銃の変
わりにバイポテンシャル構造の電子銃を用いることも可
能である。さらに、本実施形態においては、マルチフォ
ームロッドを２つ用いる場合について説明したが、本発
明はこれに限定されるものではなく、３つまたは４つの
マルチフォームロッドを用いた電子銃について適用する
ことも可能である。

【００６６】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、中
空シリンダ（ガラスシリンダ）とシリンダ保持体との連
結強度の信頼性を高めるとともに、溶着工程および溶接
工程において発生する連結強度の劣化を防止することが
できる。したがって、静電レンズを形成する抵抗層へ所
望の電位を安定的に供給し、電子ビームの集束を適当に
行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る電子銃を有する陰極線
管の断面図

【図２】図１に示された電子銃における第一端部近傍の
構成を示す拡大断面図

【図３】図１に示された電子銃における第二端部近傍の
構成を示す拡大断面図

【図４】図２に示された第一端部近傍の他の実施形態を
示す断面図

【図５】図２に示された第一端部近傍の他の実施形態を
示す断面図

【図６】図３に示された第二端部近傍の他の実施形態を
示す断面図

【図７】図３に示された第二端部近傍の他の実施形態を
示す断面図

【図８】従来技術に係る電子銃を有する陰極線管の一部
断面図

【符号の説明】

１ ヒータ ２ カソード ３ マルチフォームロッド ４，６ 溶着部 ５ 抵抗層 ７ 第５グリッド ８ ばね ９ ゲッター １０ バルブ １１ ゲッター支柱 １２ シリンダ保持体 １３ ネック部 １４ 絶縁性中空シリンダ（ガラスシリンダ） １５ 第４グリッド １６ 集束構造部 １７ シリンダ保持体 １８ 第３グリッド １９ 第１グリッド ２０ 第２グリッド ２１ 溶接スポット ２２ 内面ダック ２３ フリット ２５ 電子ビーム形成部 ２６ 酸化被膜

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一方側内面に蛍光面が形成され、他方側
   にネック部が形成されたバルブと、前記ネック部内に、
   カソードと電極とを有する電子ビーム形成部、内面に抵
   抗層が形成された絶縁性中空シリンダを有する集束構造
   部および電子ビームの軸合わせを行うための支持部を電
   子ビームの射出方向に順次連結してなる電子銃とを備え
   た陰極線管において、前記絶縁性中空シリンダの前記電
   子ビーム形成部側の端部と前記電子ビーム形成部の電
   極、および前記絶縁性中空シリンダの前記蛍光面端部と
   前記支持部の少なくとも一方を、前記絶縁性中空シリン
   ダの同軸上に孔を有するシリンダ保持体を介して連結す
   るとともに、前記シリンダ保持体の熱膨脹係数を前記絶
   縁性中空シリンダの熱膨脹係数より大きく設定したこと
   を特徴とする陰極線管。
2. 【請求項２】 シリンダ保持体の孔の内径が、絶縁性中
   空シリンダの外径より大きく形成され、前記絶縁性中空
   シリンダが前記シリンダ保持体の一部に挿入されている
   請求項１記載の陰極線管。
3. 【請求項３】 シリンダ保持体の一端につばが形成さ
   れ、絶縁性中空シリンダの端面と前記シリンダ保持体の
   つばとが連結されている請求項１記載の陰極線管。
4. 【請求項４】 シリンダ保持体と絶縁性中空シリンダと
   がフリットを介して連結されている請求項１，２または
   ３記載の陰極線管。
5. 【請求項５】 シリンダ保持体が酸化被膜を有する請求
   項１から４のいずれか１項に記載の陰極線管。
6. 【請求項６】 絶縁性中空シリンダおよびフリットの温
   度が徐冷点に達しないように、シリンダ保持体の板厚を
   一定値以上とする請求項４または５記載の陰極線管。
7. 【請求項７】 絶縁性中空シリンダの内壁に抵抗層が螺
   旋状に形成されている請求項１から６のいずれか１項に
   記載の陰極線管。