JPS5826762B2 - 同軸ケ−ブルの製造方法 - Google Patents
同軸ケ−ブルの製造方法Info
- Publication number
- JPS5826762B2 JPS5826762B2 JP54093182A JP9318279A JPS5826762B2 JP S5826762 B2 JPS5826762 B2 JP S5826762B2 JP 54093182 A JP54093182 A JP 54093182A JP 9318279 A JP9318279 A JP 9318279A JP S5826762 B2 JPS5826762 B2 JP S5826762B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulator
- temperature
- cooling water
- water tank
- outermost layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Processes Specially Adapted For Manufacturing Cables (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は同軸ケーブルの製造方法に関するものである。
第１図に同軸ケーブルの一例として海底同軸ケーブルの
構造を、第２図に従来の海底同軸ケーブル用絶縁体の製
造方法の概略を示す。
構造を、第２図に従来の海底同軸ケーブル用絶縁体の製
造方法の概略を示す。
図にかいて１は内部導体、２は絶縁体、３は外部導体、
４は外被、５は押出し成形機、６は冷却水槽である。
４は外被、５は押出し成形機、６は冷却水槽である。
同軸ケーブル用絶縁体の製造に釦いては、絶縁体２は冷
却水槽６の冷却水によって絶縁体の外層から連続的に固
化してゆく。
却水槽６の冷却水によって絶縁体の外層から連続的に固
化してゆく。
絶縁体の最外層が固化を開始してから、絶縁体全体が固
化を終了する１での間、絶縁体の外層に固化層が形成さ
れ、方、絶縁体の内層は溶融状態となっている。
化を終了する１での間、絶縁体の外層に固化層が形成さ
れ、方、絶縁体の内層は溶融状態となっている。
溶融状態で押出された絶縁体が冷却されるとき、冷却に
よる固化層の体積収縮量が冷却による溶融層の体積収縮
量よりも小さければボイドが発生するが、固化層、溶融
層、両層の体積収縮量が等しければボイドは発生しない
。
よる固化層の体積収縮量が冷却による溶融層の体積収縮
量よりも小さければボイドが発生するが、固化層、溶融
層、両層の体積収縮量が等しければボイドは発生しない
。
固化層、溶融層両層の体積収縮量を等しくするためには
絶縁体全体が固化する１での間、絶縁体内の温度差を小
さくする必要がある。
絶縁体全体が固化する１での間、絶縁体内の温度差を小
さくする必要がある。
したがって、第１に、絶縁体最外層が固化を開始した時
刻にかいて、絶縁体最内層と最外層との温度差ＴＤが臨
界値Ｔ８をこえないこと、第２に絶縁体全体が固化する
１での間、絶縁体の最外層の温度と最内層の温度の差が
大きくならないことが必要である。
刻にかいて、絶縁体最内層と最外層との温度差ＴＤが臨
界値Ｔ８をこえないこと、第２に絶縁体全体が固化する
１での間、絶縁体の最外層の温度と最内層の温度の差が
大きくならないことが必要である。
な釦ＴＤの臨界値Ｔ８ については、絶縁体の固化層の
体積収縮量と溶融層の体積収縮量が等しくなるような冷
却条件に卦いて、絶縁体の最外層が固化を開始した時刻
に訃ける絶縁体内の温度差（絶縁体最外層の温度と最内
層の温度との差）ＴＤを、ＴＤの臨界値Ｔ８ と定義す
る。
体積収縮量と溶融層の体積収縮量が等しくなるような冷
却条件に卦いて、絶縁体の最外層が固化を開始した時刻
に訃ける絶縁体内の温度差（絶縁体最外層の温度と最内
層の温度との差）ＴＤを、ＴＤの臨界値Ｔ８ と定義す
る。
Ｔ８は絶縁体の密度、絶縁体の体積収縮率、絶縁体のヤ
ング率卦よび絶縁体の外径によって異なる。
ング率卦よび絶縁体の外径によって異なる。
Ｔ８を実現可能とする製造条件については後に記述する
。
。
第２図に示した従来の製造方法を用して海底同軸ケーブ
ル用絶縁体を製造する場合の絶縁体内の温度分布を第３
図に示す。
ル用絶縁体を製造する場合の絶縁体内の温度分布を第３
図に示す。
Ａは絶縁体と中心導体の境界の温度、Ｂは絶縁体最外層
の温度、Ｃは冷却時間に対する冷却水槽の水温分布、Ｔ
１．Ｔ２゜Ｔ３．Ｔ４．Ｔ５はそれぞれ第１．２．３．
４．５冷却水槽の水温である。
の温度、Ｃは冷却時間に対する冷却水槽の水温分布、Ｔ
１．Ｔ２゜Ｔ３．Ｔ４．Ｔ５はそれぞれ第１．２．３．
４．５冷却水槽の水温である。
ｔｏは絶縁体全体が固化を終了する１での時間、ｔ８は
絶縁体全体が固化を終了した時点から絶縁体が冷却水槽
を出る時点までの時間（冷却時間−１６）である。
絶縁体全体が固化を終了した時点から絶縁体が冷却水槽
を出る時点までの時間（冷却時間−１６）である。
Ｔｏは絶縁体が固化を開始する温度である。
ＴＤは絶縁体最外層の温度Ｂ−Ｔｏとなった時刻に釦け
る絶縁体内の温度差（Ａ−Ｂ）である。
る絶縁体内の温度差（Ａ−Ｂ）である。
従来の海底同軸ケーブル用絶縁体の製造方法にかいては
、溶融状態の絶縁体２を押出し成形機５から中心導体１
のうえに押出して被覆した後、２槽以上の冷却水槽６を
用いて室温に１で連続的に徐冷する方法が用いられてい
たため、次のような欠点があった。
、溶融状態の絶縁体２を押出し成形機５から中心導体１
のうえに押出して被覆した後、２槽以上の冷却水槽６を
用いて室温に１で連続的に徐冷する方法が用いられてい
たため、次のような欠点があった。
第１に第１冷却水槽から第２冷却水槽、釦よび第２冷却
水槽から第３冷却水槽に移る際に、絶縁体内の温度差（
Ａ−Ｂ）が一時増加するため、ボイドが発生しやすくな
る。
水槽から第３冷却水槽に移る際に、絶縁体内の温度差（
Ａ−Ｂ）が一時増加するため、ボイドが発生しやすくな
る。
第２に製造速度を高速化すると、絶縁体最外層は第２冷
却水槽以降の冷却水槽で固化を開始するようになるため
、絶縁体最外層の温度ＢｆＪ″−Ｔｃ に達した時の絶
縁体内の温度差ＴＤがその臨界値Ｔ８以上となってボイ
ドが発生する。
却水槽以降の冷却水槽で固化を開始するようになるため
、絶縁体最外層の温度ＢｆＪ″−Ｔｃ に達した時の絶
縁体内の温度差ＴＤがその臨界値Ｔ８以上となってボイ
ドが発生する。
第３にＴ８（絶縁体全体が固化を終了した時点から絶縁
体の冷却が終了した時点１での時間）が全冷却時間の５
０％を占め、絶縁体の製造に必要以上の時間を要する。
体の冷却が終了した時点１での時間）が全冷却時間の５
０％を占め、絶縁体の製造に必要以上の時間を要する。
本発明は上記の欠点を改善するために提案されたもので
ある。
ある。
本発明は同軸ケーブル用絶縁体の製造方法に訃いて、絶
縁体で被覆されたコアを、最外層が固化した時点以降に
かける絶縁体内の温度差がその臨界値以下となるような
冷却水槽で、絶縁体全体が固化する１で冷却し、次にそ
の後の水槽で室温に１で急冷することを特徴とし、その
目的は絶縁体と中心導体との間のボイドの発生を抑制す
ること、卦よび絶縁体製造の高速化を可能とすること釦
よび絶縁体製造時間を短縮化することにある。
縁体で被覆されたコアを、最外層が固化した時点以降に
かける絶縁体内の温度差がその臨界値以下となるような
冷却水槽で、絶縁体全体が固化する１で冷却し、次にそ
の後の水槽で室温に１で急冷することを特徴とし、その
目的は絶縁体と中心導体との間のボイドの発生を抑制す
ること、卦よび絶縁体製造の高速化を可能とすること釦
よび絶縁体製造時間を短縮化することにある。
次に本発明の実施例を図面について説明する。
第４図は本発明の一実施例であって、１は中心導体、２
は絶縁体、５は押出し成形機、７は徐冷水槽、８は急冷
水槽である。
は絶縁体、５は押出し成形機、７は徐冷水槽、８は急冷
水槽である。
これを動作するには、押出し成形機５から押出される絶
縁体の樹脂温度ＴＲと冷却水温度Ｔ７゜Ｔ８：ｂよび徐
冷水槽Ｔで絶縁体２を冷却する時間を以下のように設定
する。
縁体の樹脂温度ＴＲと冷却水温度Ｔ７゜Ｔ８：ｂよび徐
冷水槽Ｔで絶縁体２を冷却する時間を以下のように設定
する。
絶縁体の樹脂温度ＴＲは１７０〜２２０℃、冷却水温度
Ｔ７は７５〜１００°Ｃの範囲の温度を選定するカー、
絶縁体最外層が固化を開始する時刻にふ・ける絶縁体内
の温度差ＴＤが臨界値Ｔ８ を越えないような条件に設
定しなければならない。
Ｔ７は７５〜１００°Ｃの範囲の温度を選定するカー、
絶縁体最外層が固化を開始する時刻にふ・ける絶縁体内
の温度差ＴＤが臨界値Ｔ８ を越えないような条件に設
定しなければならない。
第５図は密度０．９２〜０．９４？／ｃｒＡの低密度ポ
リエチレンを用いて絶縁体外径４６間、中心導体外径１
２７ｎｒＩＬの海底同軸ケーブルを製造する場合のＴＤ
の臨界値Ｔ８（絶縁体の固化層の体積収縮量と溶融層の
体積収縮量を等しくするために必要な絶縁体最外層の固
化開始時刻にふ・ける絶縁体内の温度差）と絶縁体の樹
脂温度ＴＲ１徐冷水槽の冷却水温度Ｔ７の関係を示す。
リエチレンを用いて絶縁体外径４６間、中心導体外径１
２７ｎｒＩＬの海底同軸ケーブルを製造する場合のＴＤ
の臨界値Ｔ８（絶縁体の固化層の体積収縮量と溶融層の
体積収縮量を等しくするために必要な絶縁体最外層の固
化開始時刻にふ・ける絶縁体内の温度差）と絶縁体の樹
脂温度ＴＲ１徐冷水槽の冷却水温度Ｔ７の関係を示す。
図中の実線は、絶縁体最外層が固化を開始する時刻に釦
ける絶縁体内の温度差ＴＤが臨界値Ｔ８ と等しくなる
ような条件（絶縁体の樹脂温度ＴＲと冷却水温度Ｔ７
）を示す。
ける絶縁体内の温度差ＴＤが臨界値Ｔ８ と等しくなる
ような条件（絶縁体の樹脂温度ＴＲと冷却水温度Ｔ７
）を示す。
実線左上の斜線で示した条件ではＴ８〉ＴＤとなって、
ボイドは発生しな−。
ボイドは発生しな−。
実線右下の条件ではＴ８〈ＴＤとなってボイドが発生す
る。
る。
したがって、絶縁体の樹脂温度ＴＲと冷却水温度Ｔ７と
は、第５図にかいて両者の交点が斜線で示した範囲に入
るように設定すればよｈｏ例えば、絶縁体の樹脂温度Ｔ
Ｒ＝１９４℃とし次場合には、第５図に◎印で示すよう
に、徐冷水槽の冷却水温度ＴＲ≧９４℃とすれば、ボイ
ドの発生しない条件が得られる。
は、第５図にかいて両者の交点が斜線で示した範囲に入
るように設定すればよｈｏ例えば、絶縁体の樹脂温度Ｔ
Ｒ＝１９４℃とし次場合には、第５図に◎印で示すよう
に、徐冷水槽の冷却水温度ＴＲ≧９４℃とすれば、ボイ
ドの発生しない条件が得られる。
なふ・第５図で○印１．×印は実験結果を示したもので
、○印はボイドの発生しなかった製造条件、Ｘ印はボイ
ドの発生した製造条件である。
、○印はボイドの発生しなかった製造条件、Ｘ印はボイ
ドの発生した製造条件である。
急冷水槽の冷却水温度Ｔ８は、冷却終了時の絶縁体コア
の温度を室温に１で低減するために、５〜３０’Ｃの温
度であることが望ましい。
の温度を室温に１で低減するために、５〜３０’Ｃの温
度であることが望ましい。
絶縁体は徐冷水槽で少なくとも２５分以上冷却されるよ
うにする。
うにする。
以上のように設定した条件（絶縁体の樹脂温度ＴＲ１冷
却水槽の冷却水温度Ｔ７ｓ ＴＢｓｙよび絶縁体を徐冷
水槽で冷却する時間）を用いると、絶縁体内の温度分布
は第６図のようになる。
却水槽の冷却水温度Ｔ７ｓ ＴＢｓｙよび絶縁体を徐冷
水槽で冷却する時間）を用いると、絶縁体内の温度分布
は第６図のようになる。
第６図は本発明の実施例であって、絶縁体の樹脂温度を
１９４℃、徐冷水槽の冷却水温度を９５℃、急冷水槽の
冷却水温度を１５℃、絶縁体を徐冷水槽中で３０分冷却
するように設定して、４３ｍｍ１ｍ底同軸ケーブル用絶
縁体を冷却した場合の絶縁体内の温度分布を示す。
１９４℃、徐冷水槽の冷却水温度を９５℃、急冷水槽の
冷却水温度を１５℃、絶縁体を徐冷水槽中で３０分冷却
するように設定して、４３ｍｍ１ｍ底同軸ケーブル用絶
縁体を冷却した場合の絶縁体内の温度分布を示す。
Ａは絶縁体と中心導体の境界の温度、Ｂは絶縁体最外層
の温度、Ｃは冷却水槽の水温である。
の温度、Ｃは冷却水槽の水温である。
冷却水槽は徐冷水槽（冷却水温度Ｔ７）と急冷水槽（冷
却水温度Ｔ８）の２槽から戒っている。
却水温度Ｔ８）の２槽から戒っている。
また実線Ａ、Ｂ、Ｃは製造速度Ｖ１で製造する場合の温
度分布、点線Ａ’ Ｉ Ｂ’ ｊＣ′は製造速度ｖ２（
ｖ２〉■１）で製造する場合の温度分布である。
度分布、点線Ａ’ Ｉ Ｂ’ ｊＣ′は製造速度ｖ２（
ｖ２〉■１）で製造する場合の温度分布である。
絶縁体２は絶縁体全体が固化される１で徐冷水槽７で冷
却された後、急冷水槽８で室温に１で急冷される。
却された後、急冷水槽８で室温に１で急冷される。
本発明は以上のように、絶縁体最外層の温度Ｂは徐冷さ
れるため、絶縁体全体が固化される１での間の絶縁体内
の温度差（Ａ−Ｂ）は小さくすることができる。
れるため、絶縁体全体が固化される１での間の絶縁体内
の温度差（Ａ−Ｂ）は小さくすることができる。
また絶縁体全体が固化した後は、絶縁体２が急冷水槽８
ですみやかに室温に１で冷却されるため、絶縁体全体が
固化を終了した時点から絶縁体が冷却水槽を出る時点１
での時間（冷却時間−１９）は短かくすることができる
。
ですみやかに室温に１で冷却されるため、絶縁体全体が
固化を終了した時点から絶縁体が冷却水槽を出る時点１
での時間（冷却時間−１９）は短かくすることができる
。
さらに、製造速度ｖ１からｖ２に高速化しても、絶縁体
最外層は常に徐冷水槽で固化するので、絶縁体最外層が
固化を開始する時点に釦ける絶縁体内の温度差ＴＤが臨
界値Ｔ８以上となることはないから、絶縁体２と中心導
体１との間にボイドは発生しない。
最外層は常に徐冷水槽で固化するので、絶縁体最外層が
固化を開始する時点に釦ける絶縁体内の温度差ＴＤが臨
界値Ｔ８以上となることはないから、絶縁体２と中心導
体１との間にボイドは発生しない。
な釦、第４図の実施例の徐冷水槽７は、冷却水温度Ｔ７
釦よびＴ７から約５℃ずつ低い水温を有する２〜３ケの
水槽に分割することも可能である。
釦よびＴ７から約５℃ずつ低い水温を有する２〜３ケの
水槽に分割することも可能である。
この場合、絶縁体最外層の温度Ｂが常に第１番目の徐冷
水槽で固化を開始するように、各水槽の冷却水温度を設
定する必要がある。
水槽で固化を開始するように、各水槽の冷却水温度を設
定する必要がある。
以上説明したように、最外層が固化した時点に釦ける絶
縁体内の温度差ＴＤが臨界値Ｔ８を越えな−ような温度
分布を与える水温Ｔ７を有する第１゛水槽で絶縁体全体
が固化する１で徐冷し、次にＴ７ より５０℃以上低い
水温Ｔ８を有する第２水槽で急冷するような製造法を実
施することにより、絶縁体全体が固化する１での間のＡ
、Ｂ間の温度差が大きくならず、また絶縁体全体が固化
した後の冷却時間を短縮できるうえ、製造速度を高速化
しても絶縁体最外層が固化した時刻に釦ける絶縁体内の
温度差ＴＤを一定に保つことができるため、絶縁体２の
肉厚が厚いケーブルを製造する場合にも、冷却水槽を長
くすることなく、−かつ製造速度を高速化して、ボイド
を発生せずに絶縁体を冷却できるという利点がある。
縁体内の温度差ＴＤが臨界値Ｔ８を越えな−ような温度
分布を与える水温Ｔ７を有する第１゛水槽で絶縁体全体
が固化する１で徐冷し、次にＴ７ より５０℃以上低い
水温Ｔ８を有する第２水槽で急冷するような製造法を実
施することにより、絶縁体全体が固化する１での間のＡ
、Ｂ間の温度差が大きくならず、また絶縁体全体が固化
した後の冷却時間を短縮できるうえ、製造速度を高速化
しても絶縁体最外層が固化した時刻に釦ける絶縁体内の
温度差ＴＤを一定に保つことができるため、絶縁体２の
肉厚が厚いケーブルを製造する場合にも、冷却水槽を長
くすることなく、−かつ製造速度を高速化して、ボイド
を発生せずに絶縁体を冷却できるという利点がある。
なか本発明は、同軸ケーブルだけでなく、例えば電カケ
ープルのように、芯線に絶縁体を被覆するケーブルの製
造方法に応用することができる。
ープルのように、芯線に絶縁体を被覆するケーブルの製
造方法に応用することができる。
第１図は海底同軸ケーブルの構造、第２図は従来の海底
同軸ケーブル用絶縁体の製造方法の概略、第３図は従来
の製造方法に釦ける冷却水槽の水温分布と′冷却中の絶
縁体内の温度分布、第４図は本発明の実施例の概略、第
５図は絶縁体最外層が固化を開始した時刻に釦ける絶縁
体内の温度差ＴＤの臨界値Ｔ８ と絶縁体の樹脂温度Ｔ
Ｒ１冷却水温度Ｔ７との関係、第６図は本発明の実施例
に釦ける絶縁体内の温度分布である。 １・・・中心導体、２・・・絶縁体、３・・・外部導体
、４・・・外被、５・・・押出し成形機、６・・・冷却
水槽、Ｉ・・・徐冷水槽、８・・・急冷水槽。
同軸ケーブル用絶縁体の製造方法の概略、第３図は従来
の製造方法に釦ける冷却水槽の水温分布と′冷却中の絶
縁体内の温度分布、第４図は本発明の実施例の概略、第
５図は絶縁体最外層が固化を開始した時刻に釦ける絶縁
体内の温度差ＴＤの臨界値Ｔ８ と絶縁体の樹脂温度Ｔ
Ｒ１冷却水温度Ｔ７との関係、第６図は本発明の実施例
に釦ける絶縁体内の温度分布である。 １・・・中心導体、２・・・絶縁体、３・・・外部導体
、４・・・外被、５・・・押出し成形機、６・・・冷却
水槽、Ｉ・・・徐冷水槽、８・・・急冷水槽。
Claims (1)
- １ 絶縁体で被覆されたコアを、最外層が固化した時点
以降に釦ける前記の絶縁体の最外層と最内層との温度差
が、前記の絶縁体の臨界値以下となるような水温に設定
した水槽で、前記の絶縁体全体力固化する１で冷却し、
ついでその後の水槽で室温に１で伶却することを特徴と
する同軸ケーブルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54093182A JPS5826762B2 (ja) | 1979-07-24 | 1979-07-24 | 同軸ケ−ブルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54093182A JPS5826762B2 (ja) | 1979-07-24 | 1979-07-24 | 同軸ケ−ブルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5618316A JPS5618316A (en) | 1981-02-21 |
| JPS5826762B2 true JPS5826762B2 (ja) | 1983-06-04 |
Family
ID=14075426
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54093182A Expired JPS5826762B2 (ja) | 1979-07-24 | 1979-07-24 | 同軸ケ−ブルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5826762B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05176828A (ja) * | 1991-12-26 | 1993-07-20 | Harakawa Kagu Kk | 腰掛座 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5020270A (ja) * | 1973-06-26 | 1975-03-04 | ||
| JPS53100486A (en) * | 1977-02-15 | 1978-09-01 | Showa Electric Wire & Cable Co | Method of cooling extrusion coated electric wire |
-
1979
- 1979-07-24 JP JP54093182A patent/JPS5826762B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5618316A (en) | 1981-02-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US1862947A (en) | Manufacture of articles from thermoplastic materials | |
| US3085303A (en) | Method and means for continuous casting employing compartmented molds | |
| FR2336774A1 (fr) | Procede et installation pour la realisation d'une enveloppe en matiere thermoplastique sur des objets de forme allongee tels que cables electriques | |
| JPS5919805B2 (ja) | プラスチツクフイルムの急速成形法 | |
| JPS60180017A (ja) | 高発泡体絶縁電線の製造方法 | |
| JPH0618087B2 (ja) | 押し出し延伸絶縁電線 | |
| JP2901289B2 (ja) | 電力ケーブルの接続方法 | |
| JPH0424133B2 (ja) | ||
| JPH07101965B2 (ja) | 架橋ポリエチレン絶縁ケーブルの接続部形成方法 | |
| JPH05242748A (ja) | 電力ケーブルの製造方法 | |
| JPS639068Y2 (ja) | ||
| JPS6314819B2 (ja) | ||
| JPH035028B2 (ja) | ||
| JPH02276115A (ja) | 発泡プラスチック絶縁電線の製造方法 | |
| JPS5810254Y2 (ja) | ケ−ブルの連続架橋装置 | |
| FI71035B (fi) | Telekommunikationskabel jaemte metod foer tillverkning av densamma | |
| JPS587782A (ja) | プラスチツク絶縁ケ−ブルの接続工法 | |
| CA1047213A (en) | Making of high voltage cable with thick envelope | |
| SU691938A1 (ru) | Способ изготовлени обмоток электромагнитов | |
| JPS6116144B2 (ja) | ||
| JPS6344892Y2 (ja) | ||
| KR820002260B1 (ko) | 동축 케이블 코어의 제조방법 | |
| JPH05314837A (ja) | 発泡絶縁電線の製造方法 | |
| JPH01306011A (ja) | 複合線の製造方法 | |
| JPH0133885B2 (ja) |