JPS5911230A - 複合樹脂成形品の製法 - Google Patents
複合樹脂成形品の製法Info
- Publication number
- JPS5911230A JPS5911230A JP57120766A JP12076682A JPS5911230A JP S5911230 A JPS5911230 A JP S5911230A JP 57120766 A JP57120766 A JP 57120766A JP 12076682 A JP12076682 A JP 12076682A JP S5911230 A JPS5911230 A JP S5911230A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- mold
- core
- base material
- foaming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動車の屯室内に取付けられる例えばインスト
ルメントパッド、ドアトリム、コンソールボックスある
いはグローブボックスの蓋等の車室内装用のクッション
表皮材として使用する複合樹脂成形品の製法に関するも
のである０この柚の複合樹脂成形品を得る従来の製法に
はスラッシュ成形法があるが、このスラッシュ成形法は
、表皮成形工程と発泡層成形工程と妃大別されるが、先
ず表皮成形工程は、表皮成形用の金型を加熱し、この金
型内に塩化ビニル溶液を注入する。次いでこの金型を回
転もしくけ揺動して金型のキャビティ内に塩化ビニル溶
液を略均−厚となるように付着させながら固化せしめ、
そのキャビティ内に塩化ビニル層を形成する。次いで、
この金型を冷却せしめたうえで上記の塩化ビニル層を離
型して、表皮を成形する。次いで、この表皮を別に用意
されている発泡型内にセットし、更にこの発泡型にコア
型を組合せて型締めする。次いでこの発泡型とコア型と
Ｋよって形成されるキャビティ内に発泡性ウレタンを注
入し更にこれを発泡させて、前記の表皮と一体の発泡層
を形成し、次いでこれを離型して製品とするものである
が、このようなスラッシュ成形法は、表皮成形工程と、
この表皮成形工程により得られた表皮を発泡型内にセッ
トしたうえでその表皮と一体の発泡層を形成する工程が
必要となることから、その成形工程が籾葡であり、しか
も表皮成形型とウレタン発泡型との２系統の型が必要な
ために設備的に問題があり、虹には製品コストの点でも
問題があった。更に一表皮の成形工程における金型の加
熱、４却、あるいけ発泡性ウレタン注入工程後における
発泡時間を短縮することが餘しく、生産性が低いという
欠点もあった。
ルメントパッド、ドアトリム、コンソールボックスある
いはグローブボックスの蓋等の車室内装用のクッション
表皮材として使用する複合樹脂成形品の製法に関するも
のである０この柚の複合樹脂成形品を得る従来の製法に
はスラッシュ成形法があるが、このスラッシュ成形法は
、表皮成形工程と発泡層成形工程と妃大別されるが、先
ず表皮成形工程は、表皮成形用の金型を加熱し、この金
型内に塩化ビニル溶液を注入する。次いでこの金型を回
転もしくけ揺動して金型のキャビティ内に塩化ビニル溶
液を略均−厚となるように付着させながら固化せしめ、
そのキャビティ内に塩化ビニル層を形成する。次いで、
この金型を冷却せしめたうえで上記の塩化ビニル層を離
型して、表皮を成形する。次いで、この表皮を別に用意
されている発泡型内にセットし、更にこの発泡型にコア
型を組合せて型締めする。次いでこの発泡型とコア型と
Ｋよって形成されるキャビティ内に発泡性ウレタンを注
入し更にこれを発泡させて、前記の表皮と一体の発泡層
を形成し、次いでこれを離型して製品とするものである
が、このようなスラッシュ成形法は、表皮成形工程と、
この表皮成形工程により得られた表皮を発泡型内にセッ
トしたうえでその表皮と一体の発泡層を形成する工程が
必要となることから、その成形工程が籾葡であり、しか
も表皮成形型とウレタン発泡型との２系統の型が必要な
ために設備的に問題があり、虹には製品コストの点でも
問題があった。更に一表皮の成形工程における金型の加
熱、４却、あるいけ発泡性ウレタン注入工程後における
発泡時間を短縮することが餘しく、生産性が低いという
欠点もあった。
本発明はかかることから鑑みてなされたもので、その第
１の目的は表皮成形用の型と１発泡層成形用の型とを兼
用させて、設備を簡素化すると共に、成形工程時間の大
幅な短縮を計ることである。その第２の目的は塩化ビニ
ルの同化を高周波加熱で行々つて、金型の寿命を長くす
ると共にエネルギーの節減を計ることである。
１の目的は表皮成形用の型と１発泡層成形用の型とを兼
用させて、設備を簡素化すると共に、成形工程時間の大
幅な短縮を計ることである。その第２の目的は塩化ビニ
ルの同化を高周波加熱で行々つて、金型の寿命を長くす
ると共にエネルギーの節減を計ることである。
第３の目的は製品の表面にステッチ等の細かい模様を鮮
明に付すことができて商品価値の高い製品を得ることで
ある。
明に付すことができて商品価値の高い製品を得ることで
ある。
以下に上記の目的を達成できる本発明の実施例を図面に
基いて詳細に説明する。
基いて詳細に説明する。
１はキャビティ型、２はコア型であって、このキャビテ
ィ型１及びコア型２の双方には高周波発生電極３及び３
′が内装され、発振器４によってこの双方の電極３と３
′との間で高周波を発生するものである。５けキャビテ
ィ型１の型面に樹脂溶液を吹きつけるためのスプレーガ
ンを示す。
ィ型１及びコア型２の双方には高周波発生電極３及び３
′が内装され、発振器４によってこの双方の電極３と３
′との間で高周波を発生するものである。５けキャビテ
ィ型１の型面に樹脂溶液を吹きつけるためのスプレーガ
ンを示す。
次に上記装置Ｗを使用する複合樹脂樹脂成形品の製造工
程について述べる。先ずキャピテイ型１の型面に塩化ビ
ニルゾル及び可塑剤又は処方剤を含んだ粉末塩化ビニル
全スプレーガン５によって吹きつけ、これを所定の反応
時間で固化して塩化ビニル樹脂からなる表皮素材層６を
形成する。次いでこの表皮素材層６の上面に発泡剤を添
加したゾル状又は粉末状の塩化ビニル樹脂の発泡素材層
７をスプレーガン５によって塗布する（第２図参照）。
程について述べる。先ずキャピテイ型１の型面に塩化ビ
ニルゾル及び可塑剤又は処方剤を含んだ粉末塩化ビニル
全スプレーガン５によって吹きつけ、これを所定の反応
時間で固化して塩化ビニル樹脂からなる表皮素材層６を
形成する。次いでこの表皮素材層６の上面に発泡剤を添
加したゾル状又は粉末状の塩化ビニル樹脂の発泡素材層
７をスプレーガン５によって塗布する（第２図参照）。
次いで予め芯材８が七ッ卜されているコア型２を、上記
のキャビティ型１に組合せ型締めを行なう（第３図参照
）。
のキャビティ型１に組合せ型締めを行なう（第３図参照
）。
次いでこの双方の型内に設けられている高周波発生′電
極３．３′から高周波を発生させて、上記表皮素材／ｉ
１６及び発泡素材層７を第４図に示すように溶融ゲル化
させ、この発泡層７′と表皮層６と芯材８とを一体的に
結合成形する。かくして形成された製品を冷却しその後
離型することにより、目的とする複合樹脂成形品が得ら
れるものである。
極３．３′から高周波を発生させて、上記表皮素材／ｉ
１６及び発泡素材層７を第４図に示すように溶融ゲル化
させ、この発泡層７′と表皮層６と芯材８とを一体的に
結合成形する。かくして形成された製品を冷却しその後
離型することにより、目的とする複合樹脂成形品が得ら
れるものである。
以上のように本発明は、キャビティ型１に塩化ビニル樹
脂からなる表皮素材層６を形成し、該表皮素材層６上に
発泡剤が添加された塩化ビニル樹脂からなる発泡素材層
７を形成し、その後芯材８が装着されたコア型１で型締
めした上で加熱して前記表皮素材層６及び発泡素材層７
をゲル化発泡させて前記の芯材８と発泡層７′と表皮層
２とを一体的に層成したことを特徴とする複合樹脂成形
品の製法であるから、この製法による成形品は、表皮層
２と発泡素材層７と芯材８と一体成形が一組の成形型で
共用成形することができるのでその金型を含む成形設備
が簡素化でき、しかもそれに伴って成形工程が大幅に短
縮できる効果がある。更に本発明では、塩化ビニル溶液
の固形化を高周波加熱で行なっていることから、金型の
加熱エネルギーが省け、これによって熱エネルギーの節
約は勿論のこと金型の耐久性が筒められる効果がある。
脂からなる表皮素材層６を形成し、該表皮素材層６上に
発泡剤が添加された塩化ビニル樹脂からなる発泡素材層
７を形成し、その後芯材８が装着されたコア型１で型締
めした上で加熱して前記表皮素材層６及び発泡素材層７
をゲル化発泡させて前記の芯材８と発泡層７′と表皮層
２とを一体的に層成したことを特徴とする複合樹脂成形
品の製法であるから、この製法による成形品は、表皮層
２と発泡素材層７と芯材８と一体成形が一組の成形型で
共用成形することができるのでその金型を含む成形設備
が簡素化でき、しかもそれに伴って成形工程が大幅に短
縮できる効果がある。更に本発明では、塩化ビニル溶液
の固形化を高周波加熱で行なっていることから、金型の
加熱エネルギーが省け、これによって熱エネルギーの節
約は勿論のこと金型の耐久性が筒められる効果がある。
また本発明によれば、キャビティ型の型面に、例えは凹
凸模様を形成しておくことにより、表皮素材層６の表面
にその凹凸模様に対応する鮮明模様を付すことも可能で
あって商品価値の犬なる製品を生産することもできる特
長がある。
凸模様を形成しておくことにより、表皮素材層６の表面
にその凹凸模様に対応する鮮明模様を付すことも可能で
あって商品価値の犬なる製品を生産することもできる特
長がある。
図面は本発明による製法の実施例を示し、第１図は、表
皮素材ｌｌ１ｉＩｌの成形工程を示した説明図第２図は
、発泡素材層の成形工程を示した説、明図、第３図は、
キャビティ型とコア型の型閉時の説明図、第４図は発泡
時の説明図、第５図は開型時の説明図、第６図は成品の
断面図である１・・・キャビティ型 ２・・・コア
型３．３′・・・高周波発生電極 ４・・・発振器５・
・・スプレーガン ６・・・表皮素材層６′・・・
表皮層 ７・・・塩化ビニル樹脂の発泡素材層７′・・
・発泡Ｒ４８・・・芯材。 第１図 第２図
皮素材ｌｌ１ｉＩｌの成形工程を示した説明図第２図は
、発泡素材層の成形工程を示した説、明図、第３図は、
キャビティ型とコア型の型閉時の説明図、第４図は発泡
時の説明図、第５図は開型時の説明図、第６図は成品の
断面図である１・・・キャビティ型 ２・・・コア
型３．３′・・・高周波発生電極 ４・・・発振器５・
・・スプレーガン ６・・・表皮素材層６′・・・
表皮層 ７・・・塩化ビニル樹脂の発泡素材層７′・・
・発泡Ｒ４８・・・芯材。 第１図 第２図
Claims (1)
- キャピテイ型（１）に塩化ビニル樹脂からなる表皮素材
層（６）を形成し、該表皮素材層（６）十に発泡剤が添
加された塩化ビニル樹脂からなる発泡素材Ｉｎ （７）
を形成し、その後芯材（８）が装着されたコア型（１）
で型締めした上で加熱して、前記の発泡素材層（７）を
発泡１させて前記の芯材（８）と発泡層（７′）と表皮
層（２）とを一体重に層成したことを特徴とする複合樹
脂成形品の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57120766A JPS5911230A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | 複合樹脂成形品の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57120766A JPS5911230A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | 複合樹脂成形品の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5911230A true JPS5911230A (ja) | 1984-01-20 |
Family
ID=14794467
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57120766A Pending JPS5911230A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | 複合樹脂成形品の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5911230A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6186009B1 (en) | 1997-07-10 | 2001-02-13 | Fujikoki Corporation | Semiconductor pressure sensor for sensing fluid pressure |
-
1982
- 1982-07-12 JP JP57120766A patent/JPS5911230A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6186009B1 (en) | 1997-07-10 | 2001-02-13 | Fujikoki Corporation | Semiconductor pressure sensor for sensing fluid pressure |
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