JPS591255A - サンドイツチパネルの連続製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 コイル状薄肉金属板を圧延ロールを用いて圧延又は凹凸
形状に成形し、該薄肉金属板間にポリウレタンフォーム
のような発泡性合成樹脂を吐出発泡させる方法や、塩化
ビニル樹脂薄肉基材」二に発泡性ポリウレタン樹脂原液
を注入した後、裏面シートを介してローラーで発泡性ポ
リウレタン樹脂原液が発泡する前に基材全面に上記ウレ
タン樹脂原液の中央部が厚肉となるように押し拡げ、次
いで整形ローラーで発泡し始めたウレタン樹脂原液の厚
みを均一化した後、上下ダブルコンベヤーを用いて発泡
ウレタン樹脂を平担に発泡成形させる連続的発泡断熱板
の製造方法（特開昭５６−１４４９３７号）は公知であ
る。

しかしながら、上下面材に凹凸形状を賦形した場合や側
部において上下面材端縁部が相対するような曲げ加工を
施されてサンドイッチパネルを連続的に成形する場合に
は、上下部組が若干の蛇行を生じても合成樹脂発泡体が
発泡硬化完了後では修正が不可能となるので、品質管理
上、」二下面材の蛇行防止は極めて重要な技術である。

特に合成樹脂発泡性原液の発泡時には、まだ合成樹脂原
液は流動状態にあり、発泡圧により上面面材を浮き上ら
せようとする力が働くと同時に、側面方向に流れようと
する力も働くので、単に上下ロールやダブルコンベヤー
で加圧挟持させるだけの従来法では、微妙な上下面材の
ずれの発生を防止することができず、コンスタントに良
品を得ることか困難であった。特に最近は、一般住宅用
断熱材又は防音材としての用途が増加してきて、その要
求寸法公差も高度化してきて、厚みのバラツキ及び上下
面材の両端部におけるずれは±０．５ｍｍ以内に規格化
されるようになってきているが、従来法では±１．５ｍ
＋ｎ　′Ｐ１．度のバラツキの発生は避けられなかった
。この対策としてダブルコンベヤ一部に側面位置を規制
するガイド装置を設ける手段を試みたが、上下面材が金
属板のような剛体の場合ガイド装置の異常摩耗を起した
り、極端なケースでは破損を招くなど問題解決には至ら
なかった。

本願発明者等は種々検討を重ねてきたが、本願のような
剛性の高い面材を用いる連続生産システムにおいては、
発泡性合成樹脂原液が吐出された後まだ充分な流動性を
有する反応初期の間から、徐々に上下面材位置並びに厚
みを調す：曾しない限り、到底市場要求寸法規格を満足
させ得ないとの結論に達し鋭意検討を進めた結果、本願
発明を完成するに至ったものである。

本願発明を図面により詳細に説明する。第１図の（１）
及び（１′）はそれぞれコイル状に巻かれた上面面材（
１１）及び下面面材（１１’）を送り出す供給装置であ
る。駆動装置は図示していないが、（１１）と（１１’
）とは同速で送り出せるように調整されている。面材送
り出し速度は合成樹脂発泡体の硬化速度によって最適速
度を選ぶ必要があるが、通り；（３〜］Ｏｍ／分の範囲
が適当である。（２１）と（２１″）は、−［二下それ
ぞれの面材にテンションを１５えると共に次の工程へ面
材を供給するためのガイドロールである。

本願で用いられる」二下面材（１１）及び（１１’）は
薄板鋼板の他、ステンレス薄板、アルミニウム又はアル
ミニウム合金板、銅又は銅合金板、戒はこれらの複合板
等を用いることができる。その厚みは０．１．−１０ｍ
ｍ、巾は２００−２０００ｍｍのものが好適で、予めメ
ッキや塗装、印刷或は合成樹脂フィルムをラミネートし
たり、真空蒸着処理や酸化被膜形成処理を行ったものを
用いてもよい。

（２）は薄肉金属製−上下面材の冷開成形装置を示し、
凹凸成形用ロール（２２）、（２２’　）、（２３）、
（２３’　）を複数組設けられている。これらの成形ロ
ールにより薄肉金属板は所望形状に成形される。第１図
では冷開成形用ロールは各々２組ずつしか示されていな
いが、所望形状により適宜組数は増減すればよい。尚、
凹凸形状を面材に設ける必要がない場合にはＩＰに平ロ
ールを用いて一ヒ下面材を貼に圧延するだけでよい。

（３）は発泡性合成樹脂原液の吐出口である。図示して
いないが、原液供給タンクより発泡性合成樹脂原液がメ
ータリングされて所望社管送される設備に連結されてい
る。その混合機構は、合成樹脂の種類により公知のもの
が選択される。この吐出口（３）は１個だけ用いて、面
材幅だけ面材進行方向に直角方向に水平にトラバースさ
せてもよく、又、吐出口を複数個並列に設置して静止状
態で発泡性合成樹脂原液をスプレーさせるようにしても
よい。本願で用いられる発泡性合成樹脂としては、ポリ
ウレタンフォー１１、フェノールフォー１１、ポリイミ
ドフオーム、ユリアフォームのような原料が液体の熱硬
化性合成胡脂発泡体である。発泡体の厚みは特に制限は
ないが、５〜１００　ｍ　／　＋ｎの範囲が望ましい。

ロール（２４）は上面面材をレギュレーター装置（５）
へ送るためのガイドロールである。（４）は上下面材の
蛇行を防止するための側端部位置調整用ガイドロールで
ある。第１図ではレギュレーター装置（５）の入口部に
設けているが、この位置はレギュレーター装置の中央部
又は出口部に設けてもよく、又１組だけでなく、適宜複
数組設置してもよい。

又上下面材のいずれか一方、又は両方に長手方向に一定
幅の凹凸が設けられるような場合には、レギュレーター
装置（５）に入る手前で上下一対のロールを設置し、面
材の凹凸位置に対応する位置に凹形状の場合はこれに嵌
合可能な凸形状の、又凸形状の場合は、これに嵌合可能
な凹形状のガイド用リングを設けて側端部ガイドロール
と共働するよう、にしてもよい。この場合の上下部ガイ
ド用リングは面材に形成された凹凸帳より０．’５ｍ／
＋ｎ程度の余裕をもたせるようにするのが望ましい。

しちヤーター装置（５）は、下面面材上に吐出された発
泡性合成樹脂原液が泡化反応の進行によって厚みが次第
に増大していくのに対応して、上下ロール間隔が広くす
るように配設されている複数対のロールからなっている
。図示していないが、複数対の各ロール間隙は、可変で
きる調整機構がとりつけられている。複数対のそれぞれ
のロール間隙は、用いる合成樹脂発泡体の発泡時の立上
り速度とコンベヤー速度とによって求められる発泡曲線
によって定められるが、通常この発泡曲線の最も厚い部
位と最も薄い部位との中間厚み近傍に設定されるのが望
ましい。この発泡初期段階で泡化物質を余り加圧しすぎ
ると形成される泡が偏平状になり、最終発泡成形体の耐
圧強度等の特性に余り良い結果を与えないので注意する
必要がある。

レギュレーター装置部の長さは、前記発泡性合成樹脂の
発泡初期から発泡反応が終って最高高さになる迄の間と
するのが望ましく、硬質ポリウレタンフォームの場合反
応の早い系では２ｍ、遅い系では１０ｍ程度である。レ
ギューターロールの組数は第１図では７組の例を示した
が、反応速度に応じて適宜増減すればよい。一般に反応
速度が早い程前後のロール設置間隔は小さくすることが
望ましいが通常３０〜３００ｍｍ間隔の範囲が選択され
る。レギュレーターロールの径も特に制限はないが、２
５〜２５０ｎ＋ｎ＋ψ　の範囲が適当である。このレギ
ュレーターロール間を発泡性合成樹脂と上下面材が通過
する間に強固に互いに接着される。

（６）は上下−組の等速で作動するコンベアーで、はぼ
発泡反応の完了した面材付き合成樹脂発泡体を加熱硬化
室（７）へ搬送すると共に、最終的に製品厚みを調整す
るための加圧の役目をもっている。

この上下のダブルコンベヤーも上下間隔を適宜調節する
ための補助装置を備えている。（図示していない）コン
ベアーの材質はスチール製のスチールコンベヤーが用い
られているが、加圧できる機能があれば、ゴム又はスチ
ールベルトコンベヤーであってもよい。スチールコンベ
ヤーの場合、騒音と摩耗を防止するため、ゴム又はウレ
タンのような樹脂ライニングを施して用いるのが望まし
Ｎ。

厚みを最終的に調整された面材付き合成樹脂発泡体は、
ダブルコンベヤーに近接して設けられた加熱硬化室（７
）へ導かれる。この加熱硬化室内で合成樹脂発泡成形体
は５０〜１５０℃好ましくは６０〜１００℃で２〜３分
間加熱されて合成樹脂発泡体の硬化反応を実質的に完了
させる。硬化が完了した長尺サンドイッチ状の合成樹脂
発泡成形体は、加熱硬化室に続いて設けられた裁断機（
８）によって所望長さに切断されて最終製品であるサン
ドインチパネル（１２）に仕上げられる。

実施例 コイル状に巻かれた厚さ０．２７ｍｍ、中１．０００ｍ
ｍの鋼板を上面面材とし、厚さ０．２７ｍ／＋ｎ、　Ｉ
ｌｌ　９３０ｍ／ｍの鋼板を下面面材にして上下法り出
し装置より、それぞれ５ｍ／分の速度で送り出し、第２
図及び第３図に示したように上面面材は２条の凹みと端
部折り曲げ形成できるよう上面面材冷開成形用ロールを
、又下面面材は単に平板状に圧延しながら端部のみ祈り
曲げ成形し得るよう下面面材成形用ロールを配設して上
下面材加工を行った。次いで第１表に示した配合処方の
硬質ポリウレタンフォーム用原液を混合撹拌と同時に下
面面材上に１．５００ｇ／分の吐出量で吐出させた。こ
の場合、吐出用ノズルは成形幅９００ｍｍ間を往復させ
るようにした。又、側端部位置調整用ガイドロールはレ
ギュレーター装置入口部のみに設けるようにした。

第１表に示したライズタイム４５秒と、サンドイッチパ
ネルの最終厚み１８ｎ＋ｎ＋、コンベヤー速度５ｎ１／
分より計算して、発泡開始から最終厚みに達する迄にコ
ンベヤーは３．７５ｍ進行することとなることから２５
ｍ／ｍψの鋼製レギュレーターロールの発泡初期部分に
おける上下ロール間隙を７　ｍ　／　ｍに発泡最終段階
で１８ｍ／ｕ＋間隙とし１合計上下それぞれ１２組のロ
ールを１ｍｒｎずつロール間隙を広げるよ１うにして配
設した。加熱硬化室の温度は６０℃に調節し、実質的に
硬化完了したサンドインチ状発泡成形体は１　’３８０
　ｍ　ｍ長さに裁断機で切断された。得られたサンドイ
ンチパネルは厚さ１８．］ｍ／ｍ、ｒｌｌ　９　］　８
＋ｎ／　ｍ、長さ１０８３ｍ／ｍのもので、上下面材の
端縁部は僅かに±０．２ｍ／ｍの段差が生じたのみで目
標許容差±０．５ｍ　／　ｍに対して充分合致するもの
であった。

実施例の結果にみられるように、本願発明は発泡性合成
樹脂原液の発泡開始直後から発泡立上り完了迄の間１発
泡立上り速度とコンベヤー進行速度及び最終厚みとより
得られる発泡曲線に基づいて発泡状混合物の最大厚み部
と最小厚み部とのほぼ中間の厚みとなるよう小きざみに
ロール間隙を漸増連設することによって発泡圧に対して
相対的に微弱な圧をかけて厚みの調整を図ると共に、側
端部位置調整用ガイドロールを発泡段階のまだ流動状態
にある段階において併用することにより。

極めて簡単な装置で寸法調整が可能となり、且っ側端部
上下面材のずれによる段差を著しく小さくし得たもので
ある。側端部段差が大きくなった場合、家屋や工場建屋
の断熱・防音材のような取付相手との寸法精度が要求さ
れる用途では不良品として廃棄する以外使用できなくな
るが、本願発明の方法により製造することによって著し
く寸法精度が向上し、収率向上に大きな効果が得ること
ができる極めて有用な技術である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本願発明の製造方法の一連の流れを示す側面図
、第２図は本願発明によって得られたサンドインチパネ
ルの一実施例の斜視図、第３図はそのｘ−ｘ’断面図、
第４図は本願発明の他の実施例を示す断面図である。 （３）−−−一発泡性合成樹脂原液吐出口（４）−−−
一側端部位置調整用ガイドロール（５）−−−−レギュ
レーターロール （６）−−−−ダブルコンベヤー （７）−−−一加熱硬化室 （８）−−−一裁断機 （１１）　、　（１１’）−−−一上下面材・、　　（
１２’）−−−−サンドイッチパネル（２２）、（２２
’）、（２３）、（２３’）−−−一冷間成形用ロール
特許出願人　東洋ゴム工業株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 上下２組の冷間加工可能な面材を圧延しながら所望形状
   に成形し、上下面材間に発泡性合成樹脂原液を吐出させ
   て連続的にサンドイッチパネルを製造する方法において
   吐出された発泡性合成樹脂原液の発泡開始直後から発泡
   反応が終了する迄の間を上下複数対からなるレギュレー
   ターロール及び少くとも１組の側部部蛇行防止用ロール
   を併用することにより厚み並びに側端部寸法を調整する
   ことを特徴とするサンドインチパネルの連続製造方法