JPS5920427A - 鋼芯Ａｌより線の鋼芯用鋼線及びその製造法 - Google Patents
鋼芯Ａｌより線の鋼芯用鋼線及びその製造法Info
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- JPS5920427A JPS5920427A JP12666082A JP12666082A JPS5920427A JP S5920427 A JPS5920427 A JP S5920427A JP 12666082 A JP12666082 A JP 12666082A JP 12666082 A JP12666082 A JP 12666082A JP S5920427 A JPS5920427 A JP S5920427A
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- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/06—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
- B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
- B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
- H01B5/00—Non-insulated conductors or conductive bodies characterised by their form
- H01B5/08—Several wires or the like stranded in the form of a rope
- H01B5/10—Several wires or the like stranded in the form of a rope stranded around a space, insulating material, or dissimilar conducting material
- H01B5/102—Several wires or the like stranded in the form of a rope stranded around a space, insulating material, or dissimilar conducting material stranded around a high tensile strength core
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、架空送電線に用いられる銅芯Ａｌよりｆｇｊ
（以下ＡＣ８Ｒという）の調芯用高張力鋼線の改良に関
する。
（以下ＡＣ８Ｒという）の調芯用高張力鋼線の改良に関
する。
近年、架空送電線用のＡＣ８Ｒは、その使用条件の高負
荷化または動的負荷の増大等によシ、銅芯線の機械的特
性の向上１例えば引張強さなどの静的強度のみならず、
動的な強度である疲労特性の高度化が必須とされている
、すなわち、■架空送電線の山岳地での長距離に亘る延
線架設が多くなったため、長スパン架線になるとともに
山岳特有の高低差が加わり、架線張力が極めて大となる
傾向がある。■電力需要増大に応じるため送電容量を上
げるべ（ＡＣ８Ｒの大径化が進められ、架線重量が大と
なって架線張力の増大が著るしい。■山岳地特有の激し
い風雪等のため゛に、太径化にともなって着氷雪や風圧
による張力の増大および各種の撮動等による複雑な動的
張力の負荷増大が生じる。ｔた。■上記送電容量を上げ
るべく大電力送電（例７５〜１００万Ｗという高電圧送
電）を行うため、ジュール熱によるＡＣ８Ｒの温度上昇
が激しくなる（時には４００〜５００Ｃに達する例もあ
る）。
荷化または動的負荷の増大等によシ、銅芯線の機械的特
性の向上１例えば引張強さなどの静的強度のみならず、
動的な強度である疲労特性の高度化が必須とされている
、すなわち、■架空送電線の山岳地での長距離に亘る延
線架設が多くなったため、長スパン架線になるとともに
山岳特有の高低差が加わり、架線張力が極めて大となる
傾向がある。■電力需要増大に応じるため送電容量を上
げるべ（ＡＣ８Ｒの大径化が進められ、架線重量が大と
なって架線張力の増大が著るしい。■山岳地特有の激し
い風雪等のため゛に、太径化にともなって着氷雪や風圧
による張力の増大および各種の撮動等による複雑な動的
張力の負荷増大が生じる。ｔた。■上記送電容量を上げ
るべく大電力送電（例７５〜１００万Ｗという高電圧送
電）を行うため、ジュール熱によるＡＣ８Ｒの温度上昇
が激しくなる（時には４００〜５００Ｃに達する例もあ
る）。
したがって、高張力化ならびに疲労特性の高度化が必要
であり、さらには高温度域における引張強さく以下高温
強度という）の確保が望まれる。
であり、さらには高温度域における引張強さく以下高温
強度という）の確保が望まれる。
また、現在のＡＣ８Ｒは、銅芯線とその外側に巻かれた
ＡＩより線の双方に張力が作用するように両者の合成よ
り線として設計されているものと、アルミニウムよシ線
部を張力分担から解放し、銅芯線のみで張力を担わせる
ように設計されたものとがある。しかし前者の張力複合
分担型のＡＣ８Ｒにおいても、送電中の温度上昇などに
よって、実質的には銅芯線が全張力の大部分を分担して
いる事例もしばしば経験されるので、ＡＣ８Ｒの機械的
特性は殆んどすべて銅芯線の特性に依存しているといっ
ても過言ではない。
ＡＩより線の双方に張力が作用するように両者の合成よ
り線として設計されているものと、アルミニウムよシ線
部を張力分担から解放し、銅芯線のみで張力を担わせる
ように設計されたものとがある。しかし前者の張力複合
分担型のＡＣ８Ｒにおいても、送電中の温度上昇などに
よって、実質的には銅芯線が全張力の大部分を分担して
いる事例もしばしば経験されるので、ＡＣ８Ｒの機械的
特性は殆んどすべて銅芯線の特性に依存しているといっ
ても過言ではない。
上記ＡＣＳＲの銅芯線には、従来一般にＪＩＳＧ３５３
７に規定されている亜鉛メッキ鋼よシ線が用いられてい
るが、かかる従来の鋼線では、引張強さは勿論、疲労特
性、その他の機械的特性について、上述の■〜■の如き
、、昨今の苛酷な使用条件に耐える要求を満足せしめる
のは到底不可能である。
７に規定されている亜鉛メッキ鋼よシ線が用いられてい
るが、かかる従来の鋼線では、引張強さは勿論、疲労特
性、その他の機械的特性について、上述の■〜■の如き
、、昨今の苛酷な使用条件に耐える要求を満足せしめる
のは到底不可能である。
本発明者らは、先きに、特願昭５７−３６０７号（「銅
芯Ａｌ撚線の調芯用高張力鋼線」）としてＡＣ８Ｒ用の
新規な鋼組成を提案した。それによれば、従来の亜鉛メ
ッキ鋼よシ線を凌ぐ引張強さ。
芯Ａｌ撚線の調芯用高張力鋼線」）としてＡＣ８Ｒ用の
新規な鋼組成を提案した。それによれば、従来の亜鉛メ
ッキ鋼よシ線を凌ぐ引張強さ。
巻付、巻戻特性と、極めて良好な疲労強度、ならびに高
温強度を併せ持つＡＣ８Ｒの銅芯用高張力鋼緋であって
下記８）〜に）を満足せしめるものが得られる。
温強度を併せ持つＡＣ８Ｒの銅芯用高張力鋼緋であって
下記８）〜に）を満足せしめるものが得られる。
（イ） 耐架線張力を高めるため、ｖＩＩ線の標準引張
強さを従来より高くして１３０〜２６０ ｋｇｆ ／ｍ
ｒ？？とする。
強さを従来より高くして１３０〜２６０ ｋｇｆ ／ｍ
ｒ？？とする。
（ロ） 苛酷な使用環境下での安全性を確保するため疲
労強度を従来より高くして、疲労限≦引張強さくＴＳ）
Ｘｏ、１９とする。
労強度を従来より高くして、疲労限≦引張強さくＴＳ）
Ｘｏ、１９とする。
ＨＡＣ８Ｒの定常時および異常時の温度上昇に際して安
全な張力を確保するため、高温時（１５０〜４５０Ｃ）
の引張強さを下記の通シとする。
全な張力を確保するため、高温時（１５０〜４５０Ｃ）
の引張強さを下記の通シとする。
Ｔ ５（Ｔｌ≧ＴＳ（ｕｌ Ｘ （１，４２−０，００
２８Ｔ）好ましくはＴＳ（ｒｌ≧ＴＳ（ＲＩＸ （１，
２９−０，００１９Ｔ）但し、 Ｔ ５（Ｔ） ：温度
Ｔ℃でのＴＳＴＳＩＲＩ：室温でのＴＳ に） ＡＣ８Ｒの製造または架線工事施工に際して、折
損や亀裂発生を防止するため１巻付１巻戻特性を従来よ
シ高くして５巻付曲率半径が線の半径の３．０倍、好ま
しくは半径１．５倍の巻付試験において、折損もしくは
亀裂発生の確率（以下不良率という）が５０％以下とす
る。
２８Ｔ）好ましくはＴＳ（ｒｌ≧ＴＳ（ＲＩＸ （１，
２９−０，００１９Ｔ）但し、 Ｔ ５（Ｔ） ：温度
Ｔ℃でのＴＳＴＳＩＲＩ：室温でのＴＳ に） ＡＣ８Ｒの製造または架線工事施工に際して、折
損や亀裂発生を防止するため１巻付１巻戻特性を従来よ
シ高くして５巻付曲率半径が線の半径の３．０倍、好ま
しくは半径１．５倍の巻付試験において、折損もしくは
亀裂発生の確率（以下不良率という）が５０％以下とす
る。
ここに、本発明はかかる高張力鋼粉の疲労強度をさらに
改善することを目的とするものであって。
改善することを目的とするものであって。
その特徴とするところは、
Ｃ：０．６〜１．２％、Ｓｉ：２％以下＋ Ｍｎ ：
２％以下。
２％以下。
Ａｌ：０．１％以下、さらに、必要によシＣｒ： ５
％以下、Ｃｕ：１９６以下、シよびＮｉ ： １％以下
の１種または２種以上、および／または。
％以下、Ｃｕ：１９６以下、シよびＮｉ ： １％以下
の１種または２種以上、および／または。
Ｖ：０．５％以下、Ｎｂ：０．２％以下、Ｔｉ：０．２
％以下およびＺｒ、：０．２％以下の１種または２棟以
上を含み。
％以下およびＺｒ、：０．２％以下の１種または２棟以
上を含み。
残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなり、不純物として
のＰ、Ｓ、Ｎおよび酸素が。
のＰ、Ｓ、Ｎおよび酸素が。
Ｐ≦０．０２５％ Ｓ≦０．０１５％ Ｐ＋８≦０
．０３％Ｎ≦０．００５％ 酸素≦０．００２％の
各条件を満たす鋼組成を有する。 Ｆｅ−Ｚｎ合金層の
厚さが１５μｍ以下、引張強さ１８０ ｋｇｆ／ｍｍ’
以上。
．０３％Ｎ≦０．００５％ 酸素≦０．００２％の
各条件を満たす鋼組成を有する。 Ｆｅ−Ｚｎ合金層の
厚さが１５μｍ以下、引張強さ１８０ ｋｇｆ／ｍｍ’
以上。
疲労強度４０ ｋｇｆ ／ｍｔｒ？ 以上である。銅
芯Ａｌよシ線の調芯用高張力Ｚｎメッキ鋼線； および、前記鋼組成を有する素材の線材にノくテンテ ヂング処理を行ないオーステナイト組織とし、パーライ
ト変態後、酸洗・潤滑処理してから伸線加工を行ない、
次いで４５００以下の浴温度で１５秒以下浸漬亜鉛メン
キすることから成る、銅芯Ａｌよりａの調芯用高張力Ｚ
ｎメッキ鋼線の製造法である。
芯Ａｌよシ線の調芯用高張力Ｚｎメッキ鋼線； および、前記鋼組成を有する素材の線材にノくテンテ ヂング処理を行ないオーステナイト組織とし、パーライ
ト変態後、酸洗・潤滑処理してから伸線加工を行ない、
次いで４５００以下の浴温度で１５秒以下浸漬亜鉛メン
キすることから成る、銅芯Ａｌよりａの調芯用高張力Ｚ
ｎメッキ鋼線の製造法である。
なお、本発明によれば、その製造法にあっては更に疲労
強度などの動的特性を改善するために、（１１前記オー
ステナイト組織のオーステナイト粒径を２０〜６０μｍ
とするとともに、前記伸＃加工の際の減面率を７０〜９
５％とすること。
強度などの動的特性を改善するために、（１１前記オー
ステナイト組織のオーステナイト粒径を２０〜６０μｍ
とするとともに、前記伸＃加工の際の減面率を７０〜９
５％とすること。
（１） 前記パーライト変態にょシ得られるパーライ
ト組織のラメラ間隔を０．２μｍ以下とするとともに、
前記伸線加工や際の減面率を７０〜９５％とすること。
ト組織のラメラ間隔を０．２μｍ以下とするとともに、
前記伸線加工や際の減面率を７０〜９５％とすること。
（Ｉｔｌ 前記パテンテング処理が鉛パテンテング処
理であシ、鉛パテンテング処理後の線材表面層の脱炭状
態が、 全脱炭深さ≦１５０μｍ フェライト脱炭深さ≦５０μｍ となるように該鉛パテンテング処理を管理すること。
理であシ、鉛パテンテング処理後の線材表面層の脱炭状
態が、 全脱炭深さ≦１５０μｍ フェライト脱炭深さ≦５０μｍ となるように該鉛パテンテング処理を管理すること。
［ｌｖ） 前記伸線加工に先立つ潤滑処理をリン酸亜
鉛系下地潤滑剤を使用して行ない、該潤滑剤の付着量を
３〜７ｇβとすること、ふ・よびｔｖ＋ 浸漬亜鉛メ
ッキ処理後 ５秒以内に、得られたＺｎ メッキ鋼線
を水冷すること、を適宜組合せて実施してもよい。
鉛系下地潤滑剤を使用して行ない、該潤滑剤の付着量を
３〜７ｇβとすること、ふ・よびｔｖ＋ 浸漬亜鉛メ
ッキ処理後 ５秒以内に、得られたＺｎ メッキ鋼線
を水冷すること、を適宜組合せて実施してもよい。
かくして５本発明によれば、引張強さ１８０ｋｇｆ／ｍ
−以上、疲労強度４０ｋｇｆ／ｍ−以上である、すでに
述べたような今日的要請に適合する高張力Ｚｎメッキ鋼
線が得られるのである。
−以上、疲労強度４０ｋｇｆ／ｍ−以上である、すでに
述べたような今日的要請に適合する高張力Ｚｎメッキ鋼
線が得られるのである。
以下、本発明における成分限定の理由について詳細に述
べる。
べる。
Ｃ：耐熱性を要する高張力鋼線として必要な引張強さを
確保するのに有用な成分で、０．６％未満では目標強度
の１８０ｋｇｆ／ｍ−以上の引張強さが実現できず、ま
た１、２％を越えると巻付１巻戻特性への悪影響が出る
ので、０．６〜１．２％とした。
確保するのに有用な成分で、０．６％未満では目標強度
の１８０ｋｇｆ／ｍ−以上の引張強さが実現できず、ま
た１、２％を越えると巻付１巻戻特性への悪影響が出る
ので、０．６〜１．２％とした。
Ｓｌ：高炭素高張力鋼線にかいて、疲労特性と高温強度
の上昇に有効な成分でちるが、２％を越えると延性が著
るしく低下し、巻付１巻戻特性に悪影響が出るので％２
％以下とした。
の上昇に有効な成分でちるが、２％を越えると延性が著
るしく低下し、巻付１巻戻特性に悪影響が出るので％２
％以下とした。
Ｍｎ：太径鋼線での引張強さの向上に有効であるが。
多量に添加するとパーライトが粗大となって強度がかえ
って低下する性質がある。２％を越えると必要な引張強
さの確保が困難となるので、２％以下とした。
って低下する性質がある。２％を越えると必要な引張強
さの確保が困難となるので、２％以下とした。
Ｐ：巻付、巻戻特性に顕著な影響力をもつ成分であシ、
引張強さの上昇に伴って巻付、巻戻特性が劣化する高炭
素鋼において、この劣化を防止して必要な巻付、巻戻特
性を確保するためには、２社を極めて低位に抑える必要
がある。一般に、高炭素鋼中にはＰは、精錬中のスラグ
からの戻シＰによシ比較的多く存在するが、０．０２５
％を越えると上記必要な巻付、巻戻特性の確保が困難に
なるので、０．０２５％以下とした。
引張強さの上昇に伴って巻付、巻戻特性が劣化する高炭
素鋼において、この劣化を防止して必要な巻付、巻戻特
性を確保するためには、２社を極めて低位に抑える必要
がある。一般に、高炭素鋼中にはＰは、精錬中のスラグ
からの戻シＰによシ比較的多く存在するが、０．０２５
％を越えると上記必要な巻付、巻戻特性の確保が困難に
なるので、０．０２５％以下とした。
Ｓ二巻付１巻戻特性ならびに疲労特性に顕著な影響力を
もつ成分でｓｂ、引張強さの上昇に伴って巻付、巻戻特
性、疲労特性が劣化する高炭素鋼において、これらの劣
化を防止して必要な巻付１巻戻特性、疲労特性を確保す
るためには、Ｓｌを極めて低位に抑える必要がある。通
常の高炭素鋼中にはＳｌは０．０２％程度あるが、０．
０１５％を越えると上記必要な巻付１巻戻特性および疲
労特性の確保が困難になるので、 ０．０１５％以下と
した、Ｐ＋Ｓ：０−０３９６を越えると必要な巻付、巻
戻特性と必要な疲労特性とをともに確保することが困難
な場合が生じるので、 ０．０３％以下とした。また巻
付５巻戻特性と疲労特性の一層の向上を得るためには０
．０２８％以下が好ましい。
もつ成分でｓｂ、引張強さの上昇に伴って巻付、巻戻特
性、疲労特性が劣化する高炭素鋼において、これらの劣
化を防止して必要な巻付１巻戻特性、疲労特性を確保す
るためには、Ｓｌを極めて低位に抑える必要がある。通
常の高炭素鋼中にはＳｌは０．０２％程度あるが、０．
０１５％を越えると上記必要な巻付１巻戻特性および疲
労特性の確保が困難になるので、 ０．０１５％以下と
した、Ｐ＋Ｓ：０−０３９６を越えると必要な巻付、巻
戻特性と必要な疲労特性とをともに確保することが困難
な場合が生じるので、 ０．０３％以下とした。また巻
付５巻戻特性と疲労特性の一層の向上を得るためには０
．０２８％以下が好ましい。
Ｎ：巻付、巻戻特性に大きな影響力をもつ成分であシ、
低い方が望ましい。特に引張強さく Ｔ Ｓ ）が１８
０ｋｇｆ／ｍ−以上では、 ０．００５％を越えると巻
付１巻戻特性が極端に劣化する場合があるので。
低い方が望ましい。特に引張強さく Ｔ Ｓ ）が１８
０ｋｇｆ／ｍ−以上では、 ０．００５％を越えると巻
付１巻戻特性が極端に劣化する場合があるので。
０．００５％以下とした。
酸素二巻付、巻戻特性と疲労特性の双方に大きな影響力
をもつ成分である。０．００２９ｓを越えると。
をもつ成分である。０．００２９ｓを越えると。
線径の３．０倍径巻付試験での不良率が５０９６を越え
、且り引張強さくＴＳ）が１８０ ｋｇｆ ／ｍｒｒ？
以上の高炭素鋼線における疲労限が前記ＴＳＸ０．
１９を達成出来なくなるので、０．００２％以下とした
。なお、０．００２〜０．００１０％とすると、上記３
．０倍径巻付試験での不良率が０％となるとともに１．
５倍径巻付試験での不良率が５０％に改善され、またｏ
、ｏ ｏ ｉ ｏ％以下とすると、上記１．５倍径巻付
試験での不良率が３０％以下に改善されるので、可及的
に低い方が好ましい成分である。
、且り引張強さくＴＳ）が１８０ ｋｇｆ ／ｍｒｒ？
以上の高炭素鋼線における疲労限が前記ＴＳＸ０．
１９を達成出来なくなるので、０．００２％以下とした
。なお、０．００２〜０．００１０％とすると、上記３
．０倍径巻付試験での不良率が０％となるとともに１．
５倍径巻付試験での不良率が５０％に改善され、またｏ
、ｏ ｏ ｉ ｏ％以下とすると、上記１．５倍径巻付
試験での不良率が３０％以下に改善されるので、可及的
に低い方が好ましい成分である。
Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ：これらはいずれも必要によシ添加さ
れ。
れ。
引張強さの向上、特に太径鋼線の引張強さの向上を図る
だめの元累である。
だめの元累である。
Ｃｒは、このように引張強さの同上に有効な成分であり
、特に大径鋼線において顕著な効果があるが、またＣｒ
の添加によって顕著な高温強度が得られる。
、特に大径鋼線において顕著な効果があるが、またＣｒ
の添加によって顕著な高温強度が得られる。
しかし５％を越えると、必要な巻付、巻戻特性及び疲労
特性の確保が困難になるので、５％以下とした。また、
Ｃｕ ＊ Ｎ ｓはＭｎと類似の作用効果をもつ成分で
あシ、太径鋼線において焼入性の向上効果によって引張
強さ、延性の向上が得られるが、１％を越えると逆にパ
ーライト組織を粗大にして、引張強さ５延性を低下させ
るとともに、変態終了時間の遅延によシ、パテンテ本ン
グ工程においてトラブルが生じ易くなるので、１％以下
とした。
特性の確保が困難になるので、５％以下とした。また、
Ｃｕ ＊ Ｎ ｓはＭｎと類似の作用効果をもつ成分で
あシ、太径鋼線において焼入性の向上効果によって引張
強さ、延性の向上が得られるが、１％を越えると逆にパ
ーライト組織を粗大にして、引張強さ５延性を低下させ
るとともに、変態終了時間の遅延によシ、パテンテ本ン
グ工程においてトラブルが生じ易くなるので、１％以下
とした。
Ｖ ＊ Ｎｂ、Ｔｉ、Ｚｒ：これらの元累は鋼組織の微
細化及び強化に効果があり、特に引張強さの高い高炭素
鋼線において巻付、巻戻特性の改善に有効である。
細化及び強化に効果があり、特に引張強さの高い高炭素
鋼線において巻付、巻戻特性の改善に有効である。
しかしＶが０．５％、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｚｒがそれぞれ０．
２％を越えると、未固溶のＶ ＋ Ｎｂ、Ｔｉ、Ｚｒの
粗大炭化物の量が増加し、＃Ｉ記巻付、巻戻特性の改善
の効果が著るしく減殺されて該特性が劣化するので、■
は０．５％以下、 Ｎｂ ＊ Ｔｉ ＊Ｚｒは０．２％
以下とした。
２％を越えると、未固溶のＶ ＋ Ｎｂ、Ｔｉ、Ｚｒの
粗大炭化物の量が増加し、＃Ｉ記巻付、巻戻特性の改善
の効果が著るしく減殺されて該特性が劣化するので、■
は０．５％以下、 Ｎｂ ＊ Ｔｉ ＊Ｚｒは０．２％
以下とした。
Ｚｎ合金層の厚さを１５μｍ以下に制限するが、これは
従来品のＦｅ−Ｚｎ合金層の厚さが２０〜２５μｍであ
るのと対照的であル１本発明にあってはその厚さは可及
的に小さくすることが、疲労強度の向上にとって好まし
い。特に、鋼組成を前述の如く規制することによって疲
労強度は４０ ｋｇｆ ／ｍｒｒ？以上。
従来品のＦｅ−Ｚｎ合金層の厚さが２０〜２５μｍであ
るのと対照的であル１本発明にあってはその厚さは可及
的に小さくすることが、疲労強度の向上にとって好まし
い。特に、鋼組成を前述の如く規制することによって疲
労強度は４０ ｋｇｆ ／ｍｒｒ？以上。
好ましくは例えば４４ ｋｇｆ／ｍ−以上と相乗的に改
善される。
善される。
Ｆｅ−Ｚｎ合金層の厚さを１５μｍ以下に制限するには
メッキ浴温度を低温度側にもってくるがあるいは浸漬メ
ッキ時間をより短時間側にもってくればよいが、一般に
はメッキ浴温度を４５０ｃ以下にそして浸漬メッーキ時
間を１５秒以下に制御すれば良い。
メッキ浴温度を低温度側にもってくるがあるいは浸漬メ
ッキ時間をより短時間側にもってくればよいが、一般に
はメッキ浴温度を４５０ｃ以下にそして浸漬メッーキ時
間を１５秒以下に制御すれば良い。
第１図は、下記ｆＰ組成のＺｎメッキ鋼線についてＦｅ
−Ｚｎ合金層の厚さと疲労強度との関係を一連の実験に
よって得られたデータにもとすいて一般的に示すグラフ
、第２図はＦｅ−Ｚｎ合金層の厚さとメッキ浴中への浸
漬時間との関係を示す同様なグラフ（図中、浴温度４４
０ Ｃで５メッキ後４秒で水冷を施した場合を○、同じ
（４５０Ｃで、メッキ後４秒で水冷を施した場合を△で
それぞれ示した。）そして第３図は同じく浴温度との関
係を示す同様なグラフ（図中、添字は浸漬時間（ｓｅｅ
）、３本の曲線はそれぞれ浸漬時間（ｔｌが９ｓｅｃ
、 １５ｓｅｃ、 ３０ｓｅｃの場合の関係を線図化し
たものである。）である。
−Ｚｎ合金層の厚さと疲労強度との関係を一連の実験に
よって得られたデータにもとすいて一般的に示すグラフ
、第２図はＦｅ−Ｚｎ合金層の厚さとメッキ浴中への浸
漬時間との関係を示す同様なグラフ（図中、浴温度４４
０ Ｃで５メッキ後４秒で水冷を施した場合を○、同じ
（４５０Ｃで、メッキ後４秒で水冷を施した場合を△で
それぞれ示した。）そして第３図は同じく浴温度との関
係を示す同様なグラフ（図中、添字は浸漬時間（ｓｅｅ
）、３本の曲線はそれぞれ浸漬時間（ｔｌが９ｓｅｃ
、 １５ｓｅｃ、 ３０ｓｅｃの場合の関係を線図化し
たものである。）である。
鋼組成
ＣＳｔ Ｍｎ ＡＸ Ｐ Ｓ Ｎ Ｏ
・０．８２０，２７０．７５０．０３４０．０１７０．
０１００．００４０．００１第１図ないし第３図に示す
データからも明らかなように、４０ ｋｇｆ ／ｍイ以
上の疲労強度を得るにはＦｅ−Ｚｎ合金層の厚さは１８
μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下に制限することによ
って特に臨界的な改善がなされ、そしてそのためには浴
温度を４５０Ｃ以下に、−浸漬時間を１５秒以下に制限
することが本発明の目的にとって望ましい。換言すれば
、これら２つの条件さえ考慮すればＦｅ−Ｚｎ合金層の
厚みは実用レベルの精度でもって制御できるのである。
０１００．００４０．００１第１図ないし第３図に示す
データからも明らかなように、４０ ｋｇｆ ／ｍイ以
上の疲労強度を得るにはＦｅ−Ｚｎ合金層の厚さは１８
μｍ以下、好ましくは１５μｍ以下に制限することによ
って特に臨界的な改善がなされ、そしてそのためには浴
温度を４５０Ｃ以下に、−浸漬時間を１５秒以下に制限
することが本発明の目的にとって望ましい。換言すれば
、これら２つの条件さえ考慮すればＦｅ−Ｚｎ合金層の
厚みは実用レベルの精度でもって制御できるのである。
次いで、メッキ浴中に１２秒浸漬した後１種々の時間経
過した後、放冷して合金−の生成状況を調べた。。結果
を第４図に示す。合金層の成長は厚さ１５μｍまでは５
秒間で１１は終了することが分かる。りまシ、メッキ後
水冷して合金−の生成を阻止するにはメッキ後５秒以内
に水冷を行なう必要がある。
過した後、放冷して合金−の生成状況を調べた。。結果
を第４図に示す。合金層の成長は厚さ１５μｍまでは５
秒間で１１は終了することが分かる。りまシ、メッキ後
水冷して合金−の生成を阻止するにはメッキ後５秒以内
に水冷を行なう必要がある。
ところで、ＡＣ３１１ｊの製造または架線工事に際して
の鋼線の折損や亀裂発生を防止するため、捻回特性を従
来よシ高くして、Ｓ径の１００倍のつかみ間隔での捻回
試験において、折損もしくは亀裂の生じるまでのねじ多
回数（以下捻回値という）を例えば２０回以上とするこ
とが必要とされる。
の鋼線の折損や亀裂発生を防止するため、捻回特性を従
来よシ高くして、Ｓ径の１００倍のつかみ間隔での捻回
試験において、折損もしくは亀裂の生じるまでのねじ多
回数（以下捻回値という）を例えば２０回以上とするこ
とが必要とされる。
したがって１本発明の好適具体化例では、パテンテ礫ン
グ処理を行なうことにより得られるオーステナづト組織
のオーステナイト粒径を２０〜６０μｍとしおよび／ま
たはパーライト組織のラメラ間隔を０．２０μｍ以下と
するとともに伸線加工時の減面率を７０〜９５％とする
ことによシ動的疲労特性をさらに改善することが望まし
い。
グ処理を行なうことにより得られるオーステナづト組織
のオーステナイト粒径を２０〜６０μｍとしおよび／ま
たはパーライト組織のラメラ間隔を０．２０μｍ以下と
するとともに伸線加工時の減面率を７０〜９５％とする
ことによシ動的疲労特性をさらに改善することが望まし
い。
疲労強度を改善するにはオーステナイト粒径は小さい方
が良いが、捻回特性については粒径が余シ小さすぎると
かえって劣化する。したがって、本発明では好ましくは
オーステナイト粒径を２０〜６０μｍの範囲とする。な
お、従来一般にはこのオーステナイト粒径は１００μｍ
程度である。
が良いが、捻回特性については粒径が余シ小さすぎると
かえって劣化する。したがって、本発明では好ましくは
オーステナイト粒径を２０〜６０μｍの範囲とする。な
お、従来一般にはこのオーステナイト粒径は１００μｍ
程度である。
第５図は前記と同じ鋼組成のＺｎメッキ鋼線を製造する
際のパーライトラメラ間隔（μｍ）と捻回値（回）との
関係を一連の実験データにもとすいて一般的に示すグラ
フである。このときのオーステナイト粒径はほぼ９７μ
ｍであった。捻回値ｆｆ：２０回以上とするためにはラ
メラ間隔を帆２４μｍ以下、好ましくは０．２０μｎ１
以下とすることが必要であるのが分かる。
際のパーライトラメラ間隔（μｍ）と捻回値（回）との
関係を一連の実験データにもとすいて一般的に示すグラ
フである。このときのオーステナイト粒径はほぼ９７μ
ｍであった。捻回値ｆｆ：２０回以上とするためにはラ
メラ間隔を帆２４μｍ以下、好ましくは０．２０μｎ１
以下とすることが必要であるのが分かる。
このオーステナイト粒径およびパーライトのラメラ間隔
の調整は、一般に、鋼種成分の調整適正化および製造条
件の適正化を図ることによって行なうことができる。例
えば鉛パテンテキング処理においては、加熱速度、加熱
温度、加熱時間ならつて行なわれる。また前記鉛パテン
テ布ングに代えて、その他の各椋パテンテネング処理法
（例えば、熱間圧延後調整冷却する各種の面接パテンテ
丸ング処理法）を利用し、さらに鋼の成分および熱間圧
延条件を調整適正化する制御圧延法等の単独もしくは２
以上を併用し、それぞれの条件を適止に管理する方法に
よっても行なうことができる。
の調整は、一般に、鋼種成分の調整適正化および製造条
件の適正化を図ることによって行なうことができる。例
えば鉛パテンテキング処理においては、加熱速度、加熱
温度、加熱時間ならつて行なわれる。また前記鉛パテン
テ布ングに代えて、その他の各椋パテンテネング処理法
（例えば、熱間圧延後調整冷却する各種の面接パテンテ
丸ング処理法）を利用し、さらに鋼の成分および熱間圧
延条件を調整適正化する制御圧延法等の単独もしくは２
以上を併用し、それぞれの条件を適止に管理する方法に
よっても行なうことができる。
このようなオーステナイト、粒径およびパーライトのラ
メラ間隔のＢ周整手段それ自体については当業者にはす
でに明らかなところであろう。なお鋼線の断面減少率つ
まり減面率で示した伸線加工率は。
メラ間隔のＢ周整手段それ自体については当業者にはす
でに明らかなところであろう。なお鋼線の断面減少率つ
まり減面率で示した伸線加工率は。
７０％未満ではＣが０．６〜１．２％の炭素鋼および低
合金鋼において引張強さを目標値の１８０ ｋｇｆ／ｍ
ｒｒ／に到達せしめることならびに耐久比の目標値０．
１９の達成が困難となる。また伸線加工率が９５％を越
えると、疲労強度が急激に低下して耐久比が０．１８よ
り下となるとともに巻付巻戻特性への悪影響も生じる。
合金鋼において引張強さを目標値の１８０ ｋｇｆ／ｍ
ｒｒ／に到達せしめることならびに耐久比の目標値０．
１９の達成が困難となる。また伸線加工率が９５％を越
えると、疲労強度が急激に低下して耐久比が０．１８よ
り下となるとともに巻付巻戻特性への悪影響も生じる。
また同じく９５％を越えると捻回試験において一様なね
じれが進まず、極端に低いねじり回数の段階で異常な破
断を生じることがあり好ましくない。
じれが進まず、極端に低いねじり回数の段階で異常な破
断を生じることがあり好ましくない。
本発明にかかる製造法の好適態様にあっては、パテンテ
曵ング処理として鉛バテンテへング処理が採用されるが
、鉛パテンテ曵ング処理後の線材表層部の脱炭の程度が
疲労強度の良否に大きく関連している。すなわち、鉛パ
テンテ穫ングとは。
曵ング処理として鉛バテンテへング処理が採用されるが
、鉛パテンテ曵ング処理後の線材表層部の脱炭の程度が
疲労強度の良否に大きく関連している。すなわち、鉛パ
テンテ穫ングとは。
線材の変形能を高めて伸線加工を容易ならしめるもので
あル、一般には加熱炉において９００〜１０００℃に１
時間和度保持し５次いで５３０℃の鉛浴中で冷却すると
いうものであるが、この鉛パテンテ壓ングを受けたとき
、線材の脱炭状態としては最外層に炭化物を一切含まな
いフェライト脱炭層が存在し、その下に一部炭化物を含
む、いわば不完全な脱炭層が拡がる形態を呈する。上記
フェライト脱炭の深さをＤｍＦの記号で示し、一方上記
不完全な脱炭層を含む全脱炭深さをＤｍＴの記号にて示
すとこれら２つの脱炭指標とＺｎメッキ鋼線の疲労強度
との関係は第６図および第７図に示す通シでおる。
あル、一般には加熱炉において９００〜１０００℃に１
時間和度保持し５次いで５３０℃の鉛浴中で冷却すると
いうものであるが、この鉛パテンテ壓ングを受けたとき
、線材の脱炭状態としては最外層に炭化物を一切含まな
いフェライト脱炭層が存在し、その下に一部炭化物を含
む、いわば不完全な脱炭層が拡がる形態を呈する。上記
フェライト脱炭の深さをＤｍＦの記号で示し、一方上記
不完全な脱炭層を含む全脱炭深さをＤｍＴの記号にて示
すとこれら２つの脱炭指標とＺｎメッキ鋼線の疲労強度
との関係は第６図および第７図に示す通シでおる。
このときの鋼組成は前述の通シであシ、浴温４５０Ｃで
１２秒間浸漬Ｚｎメッキして得たＺｎ メッキ鋼線に
ついての実験データである。図示ｖｉｌＩの場合、全脱
炭深さが１５０μｍを越える場合、またはフェライト脱
炭深さが５０μｍを越える場合には、４０ｋｇｆ／ｍ−
以上の疲労強度が得られない。第６図に示す例の場合、
ＤｍＦは１０μｍであった２、第７図の場合、ＤｍＴは
１５０μｍであった。したがって、鉛パテンテへング処
理を採用する本発明方法の好適態様にあっては、 Ｄｍ
Ｔ≦１５０μｍおよびＤｍＦ≦５０μｍとしなければな
らない。
１２秒間浸漬Ｚｎメッキして得たＺｎ メッキ鋼線に
ついての実験データである。図示ｖｉｌＩの場合、全脱
炭深さが１５０μｍを越える場合、またはフェライト脱
炭深さが５０μｍを越える場合には、４０ｋｇｆ／ｍ−
以上の疲労強度が得られない。第６図に示す例の場合、
ＤｍＦは１０μｍであった２、第７図の場合、ＤｍＴは
１５０μｍであった。したがって、鉛パテンテへング処
理を採用する本発明方法の好適態様にあっては、 Ｄｍ
Ｔ≦１５０μｍおよびＤｍＦ≦５０μｍとしなければな
らない。
以上のような脱炭管理は、鉛ノくテンテヘング処理にお
ける処理条件の設定を調節することによって達成し得る
。加熱温度と保持時間のＡｌ１合せ、それに雰囲気（空
燃比等）などの沿１ｊ御によればよく。
ける処理条件の設定を調節することによって達成し得る
。加熱温度と保持時間のＡｌ１合せ、それに雰囲気（空
燃比等）などの沿１ｊ御によればよく。
一般には加熱温度を低く、保持時間を短力１〈すれば、
また雰囲気ではそのＯ！酸成分少なくすれば。
また雰囲気ではそのＯ！酸成分少なくすれば。
それぞれ脱炭が抑制されるものであるカニ、本発明の１
つの好適態様としての前述の脱炭管理のためのこのよう
な手法の採用は、鉛／＜テンテ屹ングのその本来の目的
の達成を阻むというようなことになる懸念はまったくな
い。
つの好適態様としての前述の脱炭管理のためのこのよう
な手法の採用は、鉛／＜テンテ屹ングのその本来の目的
の達成を阻むというようなことになる懸念はまったくな
い。
なお、従来は、この種Ｚｎメッキ鋼線について云えば、
ＤｍＴは１５０μｍをこえて１７０〜２００μｍ程度
になっておシ、またＤｍＦについても５０μｍ を上廻
って６０〜７０μｍ程度であるのが通例である。
ＤｍＴは１５０μｍをこえて１７０〜２００μｍ程度
になっておシ、またＤｍＦについても５０μｍ を上廻
って６０〜７０μｍ程度であるのが通例である。
かくして得られる線材には伸線加工に先立って潤滑処理
が行なわれる。ここに、潤滑処理とは一般に、鉛パテン
ティング−酸洗後においてまず。
が行なわれる。ここに、潤滑処理とは一般に、鉛パテン
ティング−酸洗後においてまず。
リン酸亜鉛系の下地潤滑剤１例えばボンデライト（商品
名：日本バーカー社Ｍ）を浸漬等により塗布し、その上
に更にステアリン酸ナトリウム系の潤滑剤、例えばボン
ダリューベ（同上）を塗布して、これらの両層間にステ
アリン酸ナトリウムの鳩を形成させることである。
名：日本バーカー社Ｍ）を浸漬等により塗布し、その上
に更にステアリン酸ナトリウム系の潤滑剤、例えばボン
ダリューベ（同上）を塗布して、これらの両層間にステ
アリン酸ナトリウムの鳩を形成させることである。
潤滑処理に関し１本発明者らが見い出したところによれ
ば、下地潤滑剤の付着量が７ｙ／ｒｒ？ 以下で耐久
比が最も良好な値を示す。一方、下地潤滑剤の付着量が
３ｆｌ／−未満になると、潤滑という本来の機能が損わ
れ、伸線時において焼付の危険が生じる。
ば、下地潤滑剤の付着量が７ｙ／ｒｒ？ 以下で耐久
比が最も良好な値を示す。一方、下地潤滑剤の付着量が
３ｆｌ／−未満になると、潤滑という本来の機能が損わ
れ、伸線時において焼付の危険が生じる。
な訃、従来法では、この下地潤滑剤の付Ｎ量としては、
１０Ｌ背以上になっておシ、これでは優れた疲労特性は
期待できない。従来かかる潤滑剤の塗布については一般
に、伸線中の焼付防止そのことのみ考えて行なわれてお
り、このため安全を図る立場から前記付着量も１０ｙ／
ｌｒ？以上という必要以上に多いものになっていたので
ある。
１０Ｌ背以上になっておシ、これでは優れた疲労特性は
期待できない。従来かかる潤滑剤の塗布については一般
に、伸線中の焼付防止そのことのみ考えて行なわれてお
り、このため安全を図る立場から前記付着量も１０ｙ／
ｌｒ？以上という必要以上に多いものになっていたので
ある。
次に実施例によって本発明をさらに説明する。
実施例１
第１表に示す鋼組成を有する鋼種屋１゛〜１１を４トノ
屯気炉で酊製し、直径８．０誌の素材の線材に熱間圧延
した。この線材を９０００に加熱して鉛パテンテイグ処
理を行なった。パテンテ４ング処理時のオーステナイト
粒径３０μｍ、パテンテベング処理後のパーライト組織
のラメラ間隔０．１５μｍそして全脱炭層深さくＤｍＴ
）５０μｍフェライト脱炭層深さゼロのバテンテ激ング
処理材を得た。次いで酸洗後、下地潤滑剤としてのリン
酸亜鉛被膜の付着量が６Ｐ／イとなるように潤滑処理を
施し、直径３．１１語の線材にまで連続押縁した（減面
率＝８５．９％ ）。
屯気炉で酊製し、直径８．０誌の素材の線材に熱間圧延
した。この線材を９０００に加熱して鉛パテンテイグ処
理を行なった。パテンテ４ング処理時のオーステナイト
粒径３０μｍ、パテンテベング処理後のパーライト組織
のラメラ間隔０．１５μｍそして全脱炭層深さくＤｍＴ
）５０μｍフェライト脱炭層深さゼロのバテンテ激ング
処理材を得た。次いで酸洗後、下地潤滑剤としてのリン
酸亜鉛被膜の付着量が６Ｐ／イとなるように潤滑処理を
施し、直径３．１１語の線材にまで連続押縁した（減面
率＝８５．９％ ）。
亜鉛浸漬メッキは、 Ｚｎメッキ浴温度４５０Ｃ。
浸漬メッキ時間１２秒とし、メッキ４ｔν後に水冷却を
行なって実施した。
行なって実施した。
第２表に各供試鋼の機械的性質をまとめて示す。
同表から各比較鋼に比べ１本発明鋼の機械的性質が明ら
かに優れていることが判る。
かに優れていることが判る。
第１図は、Ｚｎメッキ鋼線におけるＦｅ−Ｚｎ合金層の
厚さと疲労強度との関係を一般的に示すグラフ； 第２図は、Ｆｅ−Ｚｎ合金層の厚さとメッキ浴中への浸
漬時間との関係を示す同様なグラフ；第３図は、Ｆｅ−
Ｚｎ合金層の厚さと浴温度との関係を示す同様なグラフ
； 第４図は、 ｐｅ−７ｒｎ合金層の成長と放冷時間との
関係を示すグラフ； 第５図は、伸線前のパーライト組織のラメラ間隔と捻回
値との関係を示すグラフ； 第６図は、鉛パテンテング処理による全脱炭深さとその
とき得られる鋼線の疲労強度との関係を示すグラフ；お
よび 第７図は、同じくフェライトの脱炭深さと疲労強度との
関係を示すグラフである。 出願人代理人 弁理士 広 瀬 章 −第１図 Ｅｅ−２’／１合４４庫（μ姐 尾２ 図 浴中々潰鴫蘭（Ｓｅｃ ） ′＃３図。 浴弓見廣（°Ｃ） 孔４図 革、５ 図 １申線前の１マーライトラノラ藺鳩（μｒｎ）氷ろ 図 ＤｍＴ、’全１え戻：軍さ Ｃμ町
厚さと疲労強度との関係を一般的に示すグラフ； 第２図は、Ｆｅ−Ｚｎ合金層の厚さとメッキ浴中への浸
漬時間との関係を示す同様なグラフ；第３図は、Ｆｅ−
Ｚｎ合金層の厚さと浴温度との関係を示す同様なグラフ
； 第４図は、 ｐｅ−７ｒｎ合金層の成長と放冷時間との
関係を示すグラフ； 第５図は、伸線前のパーライト組織のラメラ間隔と捻回
値との関係を示すグラフ； 第６図は、鉛パテンテング処理による全脱炭深さとその
とき得られる鋼線の疲労強度との関係を示すグラフ；お
よび 第７図は、同じくフェライトの脱炭深さと疲労強度との
関係を示すグラフである。 出願人代理人 弁理士 広 瀬 章 −第１図 Ｅｅ−２’／１合４４庫（μ姐 尾２ 図 浴中々潰鴫蘭（Ｓｅｃ ） ′＃３図。 浴弓見廣（°Ｃ） 孔４図 革、５ 図 １申線前の１マーライトラノラ藺鳩（μｒｎ）氷ろ 図 ＤｍＴ、’全１え戻：軍さ Ｃμ町
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｔｌｌ Ｃ： ０．６〜１．２％、Ｓｔ：２％以下、
Ｍｎ：２％以下、ＡＪ：０．１％以下、残部Ｆｅおよび
不可避的不純物からなり、不純物としてのＰ、Ｓ、Ｎお
よび酸素が、 Ｐ≦０．０２５％ Ｓ≦０．０１５％ Ｐ十Ｓ
≦０．０３％Ｎ≦０．００５％ 酸素≦０．００２
％の各条件を満たす鋼組成を有し、引張強さ１８０ ｋ
ｇｆ／ｍ？以上、疲労強度４０ｋｇｆ／ｍｎ？以上であ
る。銅芯Ａ／ よシ線の調芯用高張力Ｚｎメッキ鋼線。 （２） Ｆｅ−Ｚｎ合金層の厚さが１５μｍ以下７であ
る。 特許請求の範囲第（１）項に記載のＺｎメッキ鋼線。 １３１ Ｃ： ０．６〜１．２％、ｓｔ：２％以下、
Ｍｎ：２％以下、 Ａｌ： ０．１％以下、さらに、Ｃ
ｒ：５％以下。 Ｃｕ：１％以下、およびＮｔ ： １％以下の１種また
は２ｆ１１以上を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなり、不純物として
のＰ、Ｓ、Ｎおよび酸素が、 Ｐ≦０．０２５％ Ｓ≦０．０１５％ Ｐ＋Ｓ≦０
．０３％Ｎ≦０．００５％ 酸素≦０．００２％の各
条件を満たす鋼組成を有し、引張強さ１８０ｋｇｆ／ｍ
ｍ’以上、疲労強度４０ｋｇｆ／ｍｒｒ？以上である、
銅芯Ａｌよシ線の調芯用高張力Ｚｎメッキ鋼ｉＩＪ。 １４）Ｆｅ−Ｚｎ合金層の厚さが、１５４ｍ以下である
、特許請求の範囲第（３）項に記載１のＺｎメッキ鋼線
。 （５）Ｃ： ０．６〜１．２％、Ｓｉ：２％以下＋ Ｍ
ｎ ： ２％以下、ＡＪ：０．１％以下、さらに、Ｖ
： ０．５ ％以下、Ｎｂ：０．２％以下、Ｔｉ：０．
２％以下およびＺｒ： ０．２％ 以下の１種または２
種以上を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなシ、不純物として
のＰ、Ｓ、Ｎおよび酸素が、 Ｐ≦０．０２５％ Ｓ≦０．０１５％ Ｐ＋８≦０
．０３％Ｎ≦ｏ、ｏｏｓ％ 酸素≦０．００２％の
各条件を満たす鋼組成を有し、引張強さ１８０ｋｇｆ／
ｍｉ以上、疲労強度４０ ｋｇｆ ／ｍｎ？ 以上で
ある。 銅芯Ａ／より線の調芯用高張力Ｚｎメッキ鋼線。 （６７Ｆｅ−Ｚｎ合金層の厚さが、１．５ｐｍ以下であ
るＩ。 特許請求の範囲第（５）項に記載のＺｎメッキ鋼線。 （７） Ｃ：０．６〜１．２％、Ｓｉ：２％以下、 Ｍ
ｎ ： ２％以下、 Ａｌ ： ０．ｉ％％以下さらに
、Ｃｒ：５％以下、Ｃｕ：１％以下、およびＮｉ：１％
以下の１種または２種以上 さらに、Ｖ：０．５％以下、 Ｎｂ ： ０．２％以下
、Ｔｉ：０．２％以下およびＺｒ ： ０．２％以下の
１種または２種以上を含み、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなシ、不純物として
のＰ、Ｓ、Ｎおよび酸素が。 Ｐ≦０．０２５％ Ｓ≦０．０１５％ ｐ
十ｓｓｏ、ｏ３％Ｎ≦０．００５％ 酸素≦０．００
２％の各条件を満たす鋼組成を有し、引張強さ１８０ｋ
ｇｆ／ｍ−以上、疲労強度４０ ｋｇｆ ／ｍｒｒ？以
上テアル、銅芯よｈａＯ鋼芯銅芯張力Ｚｎメッキ鋼１Ｍ
。 （８１Ｆｅ−Ｚｎ合金層の厚さが１５μｍ以下である、
特許請求の範囲第（７）項に記載のＺｎメッキ鋼線。 １９１ Ｃ： ０．６〜１．２％、Ｓｉ：２％以下ｓ
Ｍｎ ： ２％以下、Ａｌ：０．１％以下、さらに必
要によりＣｒ：５％以下、Ｃｕ：１％以下、およびＮｉ
：１％以下の１種または２種以上、および／または、Ｖ
：０．５％以下、Ｎｂ：０．２％以下、 Ｔｉ：０．２
％以下およびＺｒ ： ０．２％以下の１種または２
種以上を含み５ 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなシ、不純物として
のＰ、Ｓ、Ｎおよび酸素が、 Ｐ≦０．０２５％ Ｓ≦０．０１５％ Ｐ十Ｓ
≦０．０３％Ｎ≦０．００５％ 酸素≦０．００２％
の各条件を満たす鋼組成を有する素材の線材にパテ テンをング処理を行ないオーステナイト組織とし、パー
ライト変態後、酸洗・潤滑処理してから伸線加工を行な
い５次いで４５０°Ｃ以下の浴温度で１５秒以下浸漬亜
鉛メンキすることから成る、Ｆｅ −Ｚｎ合金層の厚さ
１５μｍ以下、引張強さ１８０ ｋｇｆ ／ｍｎ？以上
、疲労強度４０ｋｇｆ／ｍｒ！ 以上である。銅芯Ｍ
よシ線の調芯用高張力Ｚｎメッキ鋼線の製造法。 ｔｌｏ＋ 前記オーステナイト組織のオーステナイト
粒径を２０〜６０μｍ とするとともに、前記伸線加０
υ 前記パーライト変態により得られるパーライト組織
のラメラ間隔を０．２０μｍ以下とするととの製造法。 側 前記パテンテング処理が鉛バテンテング処理であシ
、鉛パテンテング処理後の線材表面層の脱炭状態が、 全脱炭深さ６１５０μｍ フェライト脱炭深さ６５０μｍ 記載の製造法。 Ｑ３１ 前記伸線加工に先立つ潤滑処理をリン、酸亜
鉛系下地潤滑剤を使用して行ない、該下地潤滑剤０４）
浸漬亜鉛メッキ処理後、５秒以内に得られ
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12666082A JPS5920427A (ja) | 1982-07-22 | 1982-07-22 | 鋼芯Ａｌより線の鋼芯用鋼線及びその製造法 |
| GB08229953A GB2113751B (en) | 1982-01-12 | 1982-10-20 | Steel wire for use in straned steel core of an aluminum conductor steel reinforced and production of same |
| US06/435,413 US4525598A (en) | 1982-01-12 | 1982-10-20 | Steel wire for use in stranded steel core of an aluminum conductor, steel reinforced and production of same |
| AU90003/82A AU543136B2 (en) | 1982-01-12 | 1982-10-29 | High tensile steel wire support for aluminium alloy high tension conductor |
| DE3240621A DE3240621C2 (de) | 1982-01-12 | 1982-11-03 | Verwendung eines Stahldrahtes als Litzenstahldrahtkern für stahlverstärkte Aluminiumleiter |
| FR8219802A FR2522692B1 (fr) | 1982-01-12 | 1982-11-25 | Fil d'acier utilisable dans le noyau d'acier toronne d'un conducteur d'aluminium renforce d'acier et son procede de fabrication |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12666082A JPS5920427A (ja) | 1982-07-22 | 1982-07-22 | 鋼芯Ａｌより線の鋼芯用鋼線及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5920427A true JPS5920427A (ja) | 1984-02-02 |
| JPH0565581B2 JPH0565581B2 (ja) | 1993-09-20 |
Family
ID=14940711
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12666082A Granted JPS5920427A (ja) | 1982-01-12 | 1982-07-22 | 鋼芯Ａｌより線の鋼芯用鋼線及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5920427A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60116745A (ja) * | 1983-11-30 | 1985-06-24 | Kobe Steel Ltd | スチ−ルコ−ド用線材 |
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| JPS60208463A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 捻回特性の優れた亜鉛メツキ鋼線と製造方法 |
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-
1982
- 1982-07-22 JP JP12666082A patent/JPS5920427A/ja active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0565581B2 (ja) | 1993-09-20 |
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