JPS597564B2 - 人工化粧単板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は人工化粧単板の製造方法に関するものである
。

接着剤を塗布した複数枚の素材単板を積層し、これを凹
凸型で圧締接着して凹凸変形フリツチを得、この変形フ
リツチを所定の方向からスライスして、前記各素材単板
の積層境界面を年輪線に摸した木目模様を材面に表現す
る人工化粧単板の製造方法においては、前記凹凸型によ
る圧締接着処理に際し積層する素材単板の中央部に比し
てその両側部により大きな圧力が働らくため、得られる
フリッチの湾曲した中央部に接着不良が集中するという
欠点を有していた。

このように積層素材単板に対し圧締圧力が偏在する現象
は、湾曲した素材単板の中央部では積層素材単板の厚み
方向すなわち法線方向が凹凸型の圧締方向にほぼ一致し
ているのに対し、両側部では法線方向が圧締方向からず
れ、その分だけ圧締方向に測った厚みが両側部において
中央部より大きくなるということに起因すると考えられ
る。

したがって、この発明の目的は、前記のような圧締条件
のもとにおいても、凹凸変形フリッチの形成にさいし湾
曲した中央部に素材単板間の接着不良が集中することな
く、全面にわたって均一に良好な接着を行なうことので
きる人工化粧単板の製造方法を提供することである。

この発明の一実施例を第１図ないし第５図に示す。

すなわち、この人工化粧単板の製造方法は、素材単板を
接着剤を介して積層し凹凸型で圧締接着して凹凸変形フ
リツチを形成する工程において、例えば第２図に示すよ
うに積層する素材単板１の中央部に凹凸変形を与えるも
のとすると、第１図に示すように積層する各素材単板１
の中央部にゲル化時間の遅い接着剤２を塗布するととも
に、その両側部にゲル化時間の速い接着剤３を塗布する
ものである。

そして前記ゲル化時間の速い接着剤３と遅い接着剤２の
反応速度の比は３：２程度とすることが望ましい。

第２図に示す凹凸型４において、その両側部の接面ｔと
水平面ｐとのなす角度θが１５ｖ程度となる曲面が与え
られている場合には、この凹凸型４を用いて厚み１０ｍ
ｍの素材単板を５０枚積層し圧締して凹凸変形すると、
その積層厚みは中央部と両側部とで１．５關の差が生じ
ることが確かめられているが、以下に前記の曲面条件を
備えた凹凸型４により凹凸変形フリツチを形成する具体
例について謂明する。

前記素材単板１として、１．ＯｍｍＸ ６ ０ ０ｍｍ
Ｘ１８００ｍｍのメラピ材スライス単板で染色処理し含
水率を８０係に調整処理したものを用い、その両側部を
幅１５０ｍｍにわたって長手方向に前記ゲル化時間の速
い接着剤３としてウレタン系接着剤をｔｏｏｇ／ｍ塗布
するとともに、残る中央部を幅３００朋にわたって長手
方向に前記ゲル化時間の遅い接着剤２として前記接着剤
に比して反応速度が２／３程度の同じくウレタン系接着
剤を１００ｇ／ｍ塗布し、これを圧力１ ０ ｋ９／ｃ
ｆｊＬ，圧締時間３時間の条件で３００枚積層して、前
記凹凸型４で圧締接着して変形フリツチを得る。

このようにして得た変形フリツチを所定の方向よりスラ
イスして単板を得る工程については従来行なわれている
人工化粧単板の製造方法と何ら変らない。

なお、前記２種類の接着剤２，３の素材単板１への塗布
は、第３図に示すように素材単板１の搬送路の途中上方
の中央部に前記ゲル化時間の遅い接着剤２を噴霧するス
プレツダ５を、また両側部に前記ゲル時間の速い接着剤
３を噴霧するスプレツダ６をそれぞれ配設し、各素材単
板１をこれらのスプレツダ５，６の配設部に搬送するこ
とにより同時に行なうことができる。

また凹凸変形フリツチの一方の圧締面に山部と谷部とを
伴せて形成する第４図に示すような凹凸型４′を用いる
場合にも、前記接着剤の塗布方法の原則は同様であり、
この場合には第５図に示すように、素材単板１の両側部
および前記凹凸型４′の曲面の変曲部４′ａに対応する
部分に前記ゲル化時間の速い接着剤３を塗布し、凹凸型
４′の曲面の山部および谷部に対応する部分に前記ゲル
化時間の遅い接着剤２を塗布すればよい。

素材単板１への接着剤の塗布を前記の処理方法によって
行はったため、例えば第２図に示すような弓形に湾曲し
た凹凸変形フリツチ形成の工程において、素材単板１の
両側部では着剤の固化が速いが、圧締圧力が中央部に比
べて強く加わるので接着不良を生じることなく早期に固
定され仮圧締が完了する。

一方、湾曲した中央部にはゲル化時間の遅い接着剤２が
塗布されているものの、両側部において早期に仮圧締が
完了するため、弱い圧締圧力のもとで発泡量の少ない固
化がゆっくり行なわれ、中央部においても接着不良のな
い良好な接着を行なうことができる。

さらに、前記のように中央部において発泡量の少ない固
化が行なわれるため、従来の圧締接着工程において行な
われていたガス抜き処理を行なう必要がなく、圧締処理
が簡略化されるという欠点を有する。

なお、この発明の人工化粧単板の製造方法は、素材単板
を積層・圧締接着して凹凸変形フリツチを得る工程にお
いて生じる圧締圧力の偏りが素材単板相互の接着を不良
にする現象を防止する手段として、素材単板に塗布する
接着剤の種類を部分的に異ならせたものであるが、前記
圧締圧力の偏りが素材単板の中央部と両側部との積層厚
みの差によって生じることより、前述の峻明において素
材単板１のゲル化時間の遅い接着剤２を塗布した部分に
樹脂を多量に塗布し、ゲル化時間の速い接着剤３を塗布
した部分に少量の樹脂を塗布することによって、塗布樹
脂の厚みむらで積層厚みの差を補正し、これによって前
記圧締圧力の偏りを防止することもできる。

なお、接着剤として樹脂接着剤を用いることにより、前
記樹脂の塗布処理は接着剤の塗布処理を兼ねることがで
きる。

例えば第２図に示すような凹凸型４による圧締接着処理
の場合には、素材単板１の全面に樹脂または樹脂接着剤
をロールコータで１００〜１２０ｇ／ｔｒｉ’塗布し、
さらにその中央部に６０〜８０ｇ／，１重ねて塗布する
ことにより、両側部の塗布厚が１ ０ ０ 〜１ ２
０ ｇ／ｍ、中央部の塗布厚が１６０〜２００ｇ／ｍ’
となり、前記厚み差を補正することができる。

また、凹凸変形フリッチの一方の圧締面に山部と谷部と
を併せて形成する第４図に示すような凹凸型４を用いる
場合にも、素材単板１の全面に樹脂または樹脂接着剤を
１００〜１２０．９／ｍ塗布し、さらにその上から前述
のゲル化時間の遅い接着剤２を塗布した部分、すなわち
凹凸型４′の曲面の山部および谷部に対応する部分に重
ねて６０〜８ ０ ９ ／ ｒｎ’塗布することにより
、凹凸変形に伴う積層厚みの差を補正することができる
。

以上のように、この発明の人工化粧単板の製造方法は接
着剤を介し積層した素材単板を凹凸型で圧締接着して弓
形に湾曲した凹凸変形フリツチを形成する工程において
、凹凸変形フリッチの湾曲した中央部となる各素材単板
の相当部にゲル化時間の遅い接着剤を塗布するとともに
、その両側部にゲル化時間の速い接着剤を塗布して圧締
接着するものであるため、凹凸変形フリッチの湾曲した
中央部分に素材単板間の接着不良が集中することなべ、
一全面にわたって良好な接着を行なうことができ、また
湾曲した中央部となる各素材単板の相当部では接着剤の
ゲル化が遅く発泡量が少ないので、従来行なわれていた
ような圧締処理に併わせて行なうガス抜き処理を省略す
ることができるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】 第１図はこの発明の一実施例における素材単板への接着
剤塗布工程を示す斜視図、第２図はその実施例の凹凸型
による圧締接着工程を示す正面図、第３図は第１図に示
す接着剤塗布工程の具体例を示す平面図、第４図はこの
発明を応用した圧締接着工程に適用しうる他の凹凸型の
一例を示す正面図、第５図はその圧締接着工程に際し行
なう素材単板への接着剤塗布工程を示す斜視図である。 １・・・・・・素材単板、２，３・・・・・・接着剤、
４ ． ４’・・・・・凹凸型、５，６・・・・・・ス
プレツダ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 素材単板を接着剤を介して積層し凹凸型で圧締接着
   して弓形に湾曲した凹凸変形フリツチとし、このフリツ
   チをスライスする人工化粧単板の製造方法において、前
   記凹凸変形フリッチの湾曲した中央部となる前記各素材
   単板の相当部にゲル化時間の遅い接着剤を塗布するとと
   もに、その両側部にゲル化時間の速い接着剤を塗布して
   圧締接着することを特徴とする人工化粧単板の製造方法
   。