JPS61296902A - ほうろう用熱延鋼板およびその製造方法 - Google Patents
ほうろう用熱延鋼板およびその製造方法Info
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- JPS61296902A JPS61296902A JP13833185A JP13833185A JPS61296902A JP S61296902 A JPS61296902 A JP S61296902A JP 13833185 A JP13833185 A JP 13833185A JP 13833185 A JP13833185 A JP 13833185A JP S61296902 A JPS61296902 A JP S61296902A
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Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、熱延後のスケールの除去工程が省略でき、か
つほうろう焼成後、ほうろうの密着性が優れ、ほうろう
施釉工程の前処理が省略可能なほうろう用熱延鋼板およ
びその製造方法に関する。
つほうろう焼成後、ほうろうの密着性が優れ、ほうろう
施釉工程の前処理が省略可能なほうろう用熱延鋼板およ
びその製造方法に関する。
〈従来技術とその問題点〉
通常ほうろう用製品の製造工程は、加工後、脱脂−酸洗
−Ｘｉディップー中和等の前処理を行ない、乾燥後施釉
−焼成を行なっている。しかしこうした方法は多数の工
程からなるためコスト高となり、多くの手間をかける割
には、ほうろう欠陥も減少しない、さらに酸類を用いる
ために環境の悪化や廃酸処理などの公害問題も誘起され
、それらの対策に多くの設備や費用が必要となる等の諸
問題があった。
−Ｘｉディップー中和等の前処理を行ない、乾燥後施釉
−焼成を行なっている。しかしこうした方法は多数の工
程からなるためコスト高となり、多くの手間をかける割
には、ほうろう欠陥も減少しない、さらに酸類を用いる
ために環境の悪化や廃酸処理などの公害問題も誘起され
、それらの対策に多くの設備や費用が必要となる等の諸
問題があった。
一般にほうろうの密着性を高めるために前述した酸洗や
旧ディップ処理などの前処理が不可欠とされていたのに
対し、この゛ようなほうろう密着に必要な酸洗やＮｉデ
ィップを省略する方法として未焼成ほうろう用鋼板（特
公昭４８−２９２８９号）がかつて提案された。
旧ディップ処理などの前処理が不可欠とされていたのに
対し、この゛ようなほうろう密着に必要な酸洗やＮｉデ
ィップを省略する方法として未焼成ほうろう用鋼板（特
公昭４８−２９２８９号）がかつて提案された。
しかし、この方法では鋼板メーカーが熱延段階を経て施
釉、乾燥およびその後に冷間圧延を行なうため、それに
専用の諸設備および資材を必要とする上、とくに焼成後
のほうろう被膜に不必要となる樹脂を釉薬に混用するた
めコストアップとなり、さらに焼成段階で樹脂の分解に
よる黒鉛が発生して大気汚染の原因となるという別の欠
点もある。
釉、乾燥およびその後に冷間圧延を行なうため、それに
専用の諸設備および資材を必要とする上、とくに焼成後
のほうろう被膜に不必要となる樹脂を釉薬に混用するた
めコストアップとなり、さらに焼成段階で樹脂の分解に
よる黒鉛が発生して大気汚染の原因となるという別の欠
点もある。
また、再結晶焼なまし後Ｘｉメッキを施し、プレス加工
後の前処理を不要ならしめたほうろう用鋼板が特公昭４
７−４４７６号に、さらに再結晶前にＮｉやＣｏおよび
複合メッキを行ない、次いで再結晶焼鈍を施しプレス加
工後の前処理を省略したほうろう用鋼板が特開昭５９−
５３６８２に開示されている。
後の前処理を不要ならしめたほうろう用鋼板が特公昭４
７−４４７６号に、さらに再結晶前にＮｉやＣｏおよび
複合メッキを行ない、次いで再結晶焼鈍を施しプレス加
工後の前処理を省略したほうろう用鋼板が特開昭５９−
５３６８２に開示されている。
しかし前者はＮｉメッキ後デプレスるとメッキが剥離し
てその部分の密着性が低下するのを防ぐため、Ｎｉメッ
キ後に保護被膜の被覆を必要とし、そのためのコストア
ップは避けられないし、万−Ｘｉが剥離した場合は錆が
生じるなどの欠点を残す。
てその部分の密着性が低下するのを防ぐため、Ｎｉメッ
キ後に保護被膜の被覆を必要とし、そのためのコストア
ップは避けられないし、万−Ｘｉが剥離した場合は錆が
生じるなどの欠点を残す。
後者は加工時のメッキの剥離はないが、Ｘｉメッキの設
備を必要としそのためのコストアップが避けられない。
備を必要としそのためのコストアップが避けられない。
一方、ほうろうの前処理として、“油焼き”と称するほ
うろう施釉前の脱脂、酸洗工程を省略する方法が古くか
ら行なわれていた。この方法は鋼板表面に付着した油脂
を高温で空焼きすることにより除去し、施釉を円滑にし
、かつ空焼き中に生成された極く薄い酸化被膜がほうろ
う焼成後の密着性を若干改善するといわれている。しか
しかかる方法でも空焼きのため焼成回数が増えることに
よるコストアップや空焼きのための専用の諸設置および
諸費材を必要とするなどのコストアップが避けられない
。
うろう施釉前の脱脂、酸洗工程を省略する方法が古くか
ら行なわれていた。この方法は鋼板表面に付着した油脂
を高温で空焼きすることにより除去し、施釉を円滑にし
、かつ空焼き中に生成された極く薄い酸化被膜がほうろ
う焼成後の密着性を若干改善するといわれている。しか
しかかる方法でも空焼きのため焼成回数が増えることに
よるコストアップや空焼きのための専用の諸設置および
諸費材を必要とするなどのコストアップが避けられない
。
他方、ほうろう用熱延鋼板は、厚いスケールに覆われて
いるため、酸洗やショツトブラストによりスケールの除
去が行なわれ、次いで脱脂−酸洗−１ディップを施して
ほうろう密着性を確保させている。
いるため、酸洗やショツトブラストによりスケールの除
去が行なわれ、次いで脱脂−酸洗−１ディップを施して
ほうろう密着性を確保させている。
しかし酸洗によるスケール除去において、酸洗は多量の
酸を用いるために環境の悪化や廃酸処理などの公害問題
があり、ショツトブラストによる脱スケールは多くの労
力が必要となる０両者とも設備投資以外に高額のランニ
ングコストがかかる。また設備の保守管理の問題もある
。さらに脱スケールによる歩留り低下を防ぐため熱間圧
延中に生成するスケールを可能な限り少なくすることが
望まれている。
酸を用いるために環境の悪化や廃酸処理などの公害問題
があり、ショツトブラストによる脱スケールは多くの労
力が必要となる０両者とも設備投資以外に高額のランニ
ングコストがかかる。また設備の保守管理の問題もある
。さらに脱スケールによる歩留り低下を防ぐため熱間圧
延中に生成するスケールを可能な限り少なくすることが
望まれている。
〈発明の目的〉
本発明者らは、熱延板表面のスケール量を種々変えて、
ほうろう前処理なしでのほうろう密着性への影響を調べ
た。その結果鋼板表面のスケール厚みが１．５ＪＬｍ以
下であれば良好なほうろう密着性が得られることを知見
した。
ほうろう前処理なしでのほうろう密着性への影響を調べ
た。その結果鋼板表面のスケール厚みが１．５ＪＬｍ以
下であれば良好なほうろう密着性が得られることを知見
した。
本発明は熱間圧延仕上時の鋼板表面に生成されるスケー
ル厚を１．５μｍ以下に制御することにより、熱延板の
脱スケール工程が省略でき、はうるう施釉前の前処理な
しでも良好なほうろう密着性を得ることを目的とするも
のである。
ル厚を１．５μｍ以下に制御することにより、熱延板の
脱スケール工程が省略でき、はうるう施釉前の前処理な
しでも良好なほうろう密着性を得ることを目的とするも
のである。
〈発明の構成〉
すなわち、本発明は、熱間仕上圧延後のほうろう用鋼板
表面のスケール厚みが１．５μｍ以下に制御されたこと
を特徴とするほうろう用熱延鋼板を提供するものである
。
表面のスケール厚みが１．５μｍ以下に制御されたこと
を特徴とするほうろう用熱延鋼板を提供するものである
。
本発明はまた、ほうろう用鋼板を熱間仕上圧延するに際
し、仕上圧延機への 入 側 温 度 を８００℃以下
、出側温度を４００℃以下で圧延して鋼板上のスケール
厚みを１．５ＪＬｍ以下とすることを特徴とするほうろ
う用熱圧延鋼板の製造方法を提供するものである。
し、仕上圧延機への 入 側 温 度 を８００℃以下
、出側温度を４００℃以下で圧延して鋼板上のスケール
厚みを１．５ＪＬｍ以下とすることを特徴とするほうろ
う用熱圧延鋼板の製造方法を提供するものである。
本発明はさらに、ほうろう用鋼板を熱間仕上圧延するに
際し、仕上圧延機への入側温度を８００℃以下とし、仕
上圧延機出側直近から２００ ”Ｃ／ｓｅｃ以上の冷却
速度で冷却して鋼板上のスケール厚みを１．５μｍ以下
とすることを特徴とするほうろう用熱延鋼板の製造方法
を提供するものである。
際し、仕上圧延機への入側温度を８００℃以下とし、仕
上圧延機出側直近から２００ ”Ｃ／ｓｅｃ以上の冷却
速度で冷却して鋼板上のスケール厚みを１．５μｍ以下
とすることを特徴とするほうろう用熱延鋼板の製造方法
を提供するものである。
通常熱延終了後の鋼板表面には、５〜１５μｍ厚のスケ
ールが生成される。
ールが生成される。
脱スケールおよびほうろう前処理なしでほうろう焼成さ
れた場合、ほうろうはほとんど密着せず、スケール界面
で剥離してしまう。脱スケーール、ほうろう前処理なし
でのほうろう密着性は第１図に示すように、鋼板表面の
スケール厚が１．５μｍ以下で８０％以上の密着性が得
られる。
れた場合、ほうろうはほとんど密着せず、スケール界面
で剥離してしまう。脱スケーール、ほうろう前処理なし
でのほうろう密着性は第１図に示すように、鋼板表面の
スケール厚が１．５μｍ以下で８０％以上の密着性が得
られる。
それ以上ではスケール厚が多くなる程密着性は低下し、
５μｍ以上ではほとんど密着しなくなる。
５μｍ以上ではほとんど密着しなくなる。
一般に鋼板とほうろうの密着は、ほうろう焼成中に鋼板
表面が酸化され、鋼板表面の酸化鉄が釉薬中に拡散して
融着するといわれている。したがって鋼板表面の酸化鉄
量がある一定量まではほうろうの密着性を良くする方向
に寄与するが、多過ぎると逆にほうろうと鉄の境界に脆
弱な酸化鉄屑が形成され、ほうろうの密着性は低下する
ことになる。すなわち良好な密着性を得るための熱延鋼
板表面のスケール厚みは、１．５μｍ以下にする必要が
あり、好ましくは１．０ μｍ以下にするのが望ましい
。
表面が酸化され、鋼板表面の酸化鉄が釉薬中に拡散して
融着するといわれている。したがって鋼板表面の酸化鉄
量がある一定量まではほうろうの密着性を良くする方向
に寄与するが、多過ぎると逆にほうろうと鉄の境界に脆
弱な酸化鉄屑が形成され、ほうろうの密着性は低下する
ことになる。すなわち良好な密着性を得るための熱延鋼
板表面のスケール厚みは、１．５μｍ以下にする必要が
あり、好ましくは１．０ μｍ以下にするのが望ましい
。
本発明者らは、熱間仕上圧延、およびそれに統〈ランナ
ウトテーブル上で生成されるスケール量を種々の熱延゛
条件について調査し、スケール量が熱間仕上圧延の入側
温度（以下ＦＥＴという）や出側温度（以下ＦＤＴとい
う）に依存するとの知見を得た。
ウトテーブル上で生成されるスケール量を種々の熱延゛
条件について調査し、スケール量が熱間仕上圧延の入側
温度（以下ＦＥＴという）や出側温度（以下ＦＤＴとい
う）に依存するとの知見を得た。
第２図は極低炭素網の熱間圧延におけるＦＥＴと熱延後
の鋼板表面のスケール量の関係を示したものである。
ＦＥＴが低くなる程スケール厚は薄くなり、ＦＥＴが８
００℃以下（Ａｒ３変態点以下）ではスケール厚みが１
．５ 、μｍ以下となる。
の鋼板表面のスケール量の関係を示したものである。
ＦＥＴが低くなる程スケール厚は薄くなり、ＦＥＴが８
００℃以下（Ａｒ３変態点以下）ではスケール厚みが１
．５ 、μｍ以下となる。
一方ＦＤＴとスケール量の関係を第３図に示したが、Ｆ
ＤＴが低い程スケール量は少なくなり、Ｆ［］Ｔが４０
０℃以下フスケール厚は１．５ルｍ以下となる。
ＤＴが低い程スケール量は少なくなり、Ｆ［］Ｔが４０
０℃以下フスケール厚は１．５ルｍ以下となる。
さらに、本発明者らは、熱間仕上圧延機出側直近で急冷
することにより鋼板表面のスケールを薄くするという知
見を得た。第４図は熱間仕上圧延機出側直近で急冷時の
冷却速度と熱延鋼板表面のスケール厚みを測定した結果
を示したものである。冷却速度が早くなる程スケール厚
みは薄くなり２００℃／ｓｅｃ以上でスケール厚みは１
．５ μｍ以下となる。
することにより鋼板表面のスケールを薄くするという知
見を得た。第４図は熱間仕上圧延機出側直近で急冷時の
冷却速度と熱延鋼板表面のスケール厚みを測定した結果
を示したものである。冷却速度が早くなる程スケール厚
みは薄くなり２００℃／ｓｅｃ以上でスケール厚みは１
．５ μｍ以下となる。
すなわちＦＥＴを８００℃以下とし、ＦＤＴを４００℃
以下あるいはＦＤＴは規制しないが仕上圧延機出側直近
から２００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷する方法で
、熱間圧延終了後のスケール厚を１．５ μｍ以下とす
ることにより、熱延後の脱スケール工程が省略できかつ
ほうろうの前処理工程を省略しても良好なほうろう密着
性が得られるほうろう用熱延鋼板を完成するに至った。
以下あるいはＦＤＴは規制しないが仕上圧延機出側直近
から２００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で急冷する方法で
、熱間圧延終了後のスケール厚を１．５ μｍ以下とす
ることにより、熱延後の脱スケール工程が省略できかつ
ほうろうの前処理工程を省略しても良好なほうろう密着
性が得られるほうろう用熱延鋼板を完成するに至った。
〈実施例〉
本発明の実施例を以下に述べる。
（実施例１）
２００ｍ重厚の極低炭素鋼スラブ（組成Ｃ：０．００３
．Ｓｉ ： ０．０２． Ｍｎ： ０．１０． Ｐ
： ０．０１゜Ｓ ： ０．００５ ）を１１００℃で
加熱し１７＋ｅｍ厚のシートバーに粗圧延した後、粗圧
延機と仕上圧延機間に増設した水冷設備を用いて５５０
〜１０３０℃に変え、さらにＦＤＴが２００〜８３０℃
の範囲になるようスタンド間で冷却しながら１．μｍｌ
１１まで熱間圧延した。熱延終了後コイル状に巻取った
後直ちに水冷し、そのスケール厚さを測定した。
．Ｓｉ ： ０．０２． Ｍｎ： ０．１０． Ｐ
： ０．０１゜Ｓ ： ０．００５ ）を１１００℃で
加熱し１７＋ｅｍ厚のシートバーに粗圧延した後、粗圧
延機と仕上圧延機間に増設した水冷設備を用いて５５０
〜１０３０℃に変え、さらにＦＤＴが２００〜８３０℃
の範囲になるようスタンド間で冷却しながら１．μｍｌ
１１まで熱間圧延した。熱延終了後コイル状に巻取った
後直ちに水冷し、そのスケール厚さを測定した。
次いで熱延のままの状態で日本フェロ−社製Ｌタイプ釉
薬を施釉し、８２０℃で４．２５分の下引き焼成を行な
った後、同じく日本フェロ−社製の１５５３Ｂを施釉し
、７９０℃で４．２５分の仕上焼成を行なった。ほうろ
う焼成後ＰＥＩ （ＰｏｒｃｅｌａｉｎＥｎａｍｅｌ
Ｉｎ５ｔｉｔｕｔｅ）を試験機（ＡＳＴＭＣ−３１３）
を用いてほうろうの密着性を測定した。それらの結果を
第１表に示す。
薬を施釉し、８２０℃で４．２５分の下引き焼成を行な
った後、同じく日本フェロ−社製の１５５３Ｂを施釉し
、７９０℃で４．２５分の仕上焼成を行なった。ほうろ
う焼成後ＰＥＩ （ＰｏｒｃｅｌａｉｎＥｎａｍｅｌ
Ｉｎ５ｔｉｔｕｔｅ）を試験機（ＡＳＴＭＣ−３１３）
を用いてほうろうの密着性を測定した。それらの結果を
第１表に示す。
スケール厚みは本発明法の範囲であるＦＥＴがａ ｏ
ｏ ’ｃ以下、Ｆ［ＪＴが４００℃以下において１．５
ＪＬｍ以下となっており、２回掛けほうろう焼成後の
密着も８０％以上の良好な密着性を示した。
ｏ ’ｃ以下、Ｆ［ＪＴが４００℃以下において１．５
ＪＬｍ以下となっており、２回掛けほうろう焼成後の
密着も８０％以上の良好な密着性を示した。
しかし、ＦＥＴが８３０℃でＦＤＴが４５０℃以上で、
スケール厚みは２．２１Ｌｍ以上となりほうろう焼成後
の密着も大幅に低下することが明らかである。
スケール厚みは２．２１Ｌｍ以上となりほうろう焼成後
の密着も大幅に低下することが明らかである。
（実施例２）
２００ｍｍ厚の極低炭素網スラブを１２００℃で加熱し
１７＋ａｍ厚のシートバーに粗圧延した後、仕上温度を
８５０℃として１．μｍｍまで熱間圧延を行なった。仕
上圧延機出側直近の冷却速度を１５〜ｂ た後直ちに水冷して鋼板表面のスケール厚を測定した。
１７＋ａｍ厚のシートバーに粗圧延した後、仕上温度を
８５０℃として１．μｍｍまで熱間圧延を行なった。仕
上圧延機出側直近の冷却速度を１５〜ｂ た後直ちに水冷して鋼板表面のスケール厚を測定した。
次いで前述の実施例１と同じ条件でほうろう焼成を行な
いほうろう密着性を測定した。その結果を第２表に示す
。
いほうろう密着性を測定した。その結果を第２表に示す
。
スケール厚みは本発明法の範囲である仕上圧延機出側直
近の冷却速度が２００℃／ｓｅｃ以上では１．５μｍ以
下となり、ほうろう密着性も８０％以上の良好な密着性
を示した。冷却速度が２００℃／ｓｅｃ以下においてス
ケール厚みは２．０ μｍ以上となりほうろう焼成後の
ほうろう密着省は大幅に低下することが明らかである。
近の冷却速度が２００℃／ｓｅｃ以上では１．５μｍ以
下となり、ほうろう密着性も８０％以上の良好な密着性
を示した。冷却速度が２００℃／ｓｅｃ以下においてス
ケール厚みは２．０ μｍ以上となりほうろう焼成後の
ほうろう密着省は大幅に低下することが明らかである。
第１表
第 ２ 表
〈発明の効果〉
従来、熱間圧延後の鋼板表面には５〜１５μｍのスケー
ルが焼成し、酸洗やショツトブラストによるスケール除
去に多大のコストがかかっていた。本発明により脱スケ
ーＪＬ／工程の省略により歩留りの向上や作業能率の向
上が期待される。また本発明により製造された熱延鋼板
は軽度の加工ではスケールの剥離もなく、さらに極く薄
くスケールを残存させることにより、ほうろうの密着性
が向上しほうろうの前処理工程も省略できるなど多くの
メリットがある。
ルが焼成し、酸洗やショツトブラストによるスケール除
去に多大のコストがかかっていた。本発明により脱スケ
ーＪＬ／工程の省略により歩留りの向上や作業能率の向
上が期待される。また本発明により製造された熱延鋼板
は軽度の加工ではスケールの剥離もなく、さらに極く薄
くスケールを残存させることにより、ほうろうの密着性
が向上しほうろうの前処理工程も省略できるなど多くの
メリットがある。
第１図は熱延板のスケール厚みとほうろう焼成後のほう
ろう密着性の関係を示すグラフである。 第２図は仕上圧延入側温度（ＦＥＴ）とスケール厚みの
関係を示すグラフである。 第３図は仕上圧延出側温度（ＦＤＴ）とスケール厚みの
関係を示すグラフである。 第４図は仕上圧延機出側直近の冷却速度とスケール厚み
の関係を示すグラフである。 同 弁理士 石井陽− ＦＩＧ、１ ０・１ スケール厚み（μｍ） ＦＩＧ、２ ＦＥＴ（’Ｃ） ＦＩＧ、３ ＦＤＴ（°Ｃ） Ｆ Ｉ Ｇ、 ４ （＠（／ｓｅｃ）
ろう密着性の関係を示すグラフである。 第２図は仕上圧延入側温度（ＦＥＴ）とスケール厚みの
関係を示すグラフである。 第３図は仕上圧延出側温度（ＦＤＴ）とスケール厚みの
関係を示すグラフである。 第４図は仕上圧延機出側直近の冷却速度とスケール厚み
の関係を示すグラフである。 同 弁理士 石井陽− ＦＩＧ、１ ０・１ スケール厚み（μｍ） ＦＩＧ、２ ＦＥＴ（’Ｃ） ＦＩＧ、３ ＦＤＴ（°Ｃ） Ｆ Ｉ Ｇ、 ４ （＠（／ｓｅｃ）
Claims (3)
- （１）熱間仕上圧延後のほうろう用鋼板表面のスケール
厚みが１．５μｍ以下に制御されたことを特徴とするほ
うろう用熱延鋼板。 - （２）ほうろう用鋼板を熱間仕上圧延するに際し、仕上
圧延機への入側温度を８００℃以下、出側温度を４００
℃以下で圧延して鋼板上のスケール厚みを１．５μｍ以
下とすることを特徴とするほうろう用熱圧延鋼板の製造
方法。 - （３）ほうろう用鋼板を熱間仕上圧延するに際し、仕上
圧延機への入側温度を８００℃以下とし、仕上圧延機出
側直近から２００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却して
鋼板上のスケール厚みを１．５μｍ以下とすることを特
徴とするほうろう用熱延鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13833185A JPS61296902A (ja) | 1985-06-25 | 1985-06-25 | ほうろう用熱延鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13833185A JPS61296902A (ja) | 1985-06-25 | 1985-06-25 | ほうろう用熱延鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61296902A true JPS61296902A (ja) | 1986-12-27 |
| JPH0469002B2 JPH0469002B2 (ja) | 1992-11-05 |
Family
ID=15219404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13833185A Granted JPS61296902A (ja) | 1985-06-25 | 1985-06-25 | ほうろう用熱延鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61296902A (ja) |
-
1985
- 1985-06-25 JP JP13833185A patent/JPS61296902A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0469002B2 (ja) | 1992-11-05 |
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