JPS62256205A - 磁気ヘッド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はセンダスト等高透磁率金属磁性材料を用いた磁
気ヘッドの製造方法に関するものである。

近年、メタルテープ等高抗磁力テープが出塊するように
なり従来のフェライト系ビデオヘッドよりもより飽和磁
束密度の高いセンダスト等金属磁性材料を使用した磁気
ヘッドの出現が待望されている。しかしながら金属磁性
材料は一般に固有抵抗がフェライトに比して低くそのた
め表皮効果による高周波領域の城衰が大きく十分な性能
を引き出すためにはへラドコアの厚みを数１０ミクロン
の薄膜にする必要がある。しかしながらこのような厚み
では機械的強度が弱くヘッドを構成するためには何らか
の補強体を少なくともコア片側面に付設する必要があっ
た。従来はこの補強体としてヘッド側面と同様の側面形
状を持ったガラス板あるいはガラスとフエライトヲ接合
した補強板を有機系接着剤で接着補強する構成が採られ
ていたがこのような構成であるとコア体と補強板との間
にどうしても２〜５ミクロン程度の有機接着剤の接着層
が介在するためテープ走行時その接着層に磁性粉が接着
してテープ送りに支障をきたすおそれがあり好ましから
ざるものであった。父、有機系接着剤においてはその使
用温度範囲がせいぜい２００℃前後であり金属磁性材料
の加工ひずみ除去のための熱処理温度（例えばセンダス
ト材においては７００℃以上が必要とされている）より
もはるかに低く、そのため熱処理を補強コアで接着する
前に行なわねばならず２０〜６０ミクロン厚の薄いコア
を実現する上では不都合であった。

本発明はこのような欠点を除去する磁気ヘッドの製造方
法に関するもので以下にその内容を詳細に説明する。第
１図は本発明により製造された磁気ヘッドの概要を示し
たものである。ここで、（１）はセンダスト等金属磁性
材からなるコアで、このコアはコア半休（２）（３）を
ギャップ長に相当するスペースを持つように接合してな
るものである。（４）はフリットガラス等のガラス補強
体、（５）は巻線である。この磁気ヘッドはガラス補強
体（４）ラフリットガラス等で直接コア（１）に融着せ
しめており従来の有機接着剤等の接着層は全く存在しな
い。

第２図山−〇は本発明の磁気ヘッドの製造方法の１例を
示したものである。コアの厚み方間に長いブロックから
適当な厚み（約２００〜５００ミクロン）にコアＣｌＣ
ｌをスライスしく第２図（Ｉ））、片面（１０１Ｌ）ｆ
ｔ研磨し、その研磨面にフリットガラスα１１を厚く塗
布する。この場合フリットガラスの選定にあたってはガ
ラスの融着作業ＷＡｆｉｉ　（Ｔ　Ｉ）がヘッドの金属
磁性材コアの接合時の温度すなわちコア接合に用いるろ
う材の融点（Ｔ　２　）よりも低く、さらにガラスの軟
化温度（Ｔ５）がへラドコアの加工ひずみ除去に必要な
最適熱処理温度（Ｔ４）よりも高い材料であることが必
要である。

又ガラス材の熱膨張係数はできるだけ金属磁性材料のそ
れに近いことが望まれる。このようなフリットガラスを
所定の温度で溶融させてやると（第２図（Ｉｆ）　）　
、ガラスは適当な厚み（２００ミクロン前？＆）に盛り
上がってへラドコアと接合する。この場合ヘッドの厚み
が十分であｔは多少ガラスとコアの熱膨張の差があって
も接合面が変形することはない。又ガラス材の溶融を酸
化雰囲気で行う場合、金属コアの側面に８１０２等の酸
化膜やＯｒ等の金属膜より、なる酸化防止膜０３を付着
させておくとコア材の酸化が深く進行せず、又ガラス材
の付着も良好である。な２この膜はガラスの融着時ガラ
ス中に析出して実質上、コアα（２）とガラス補強体０
υを区分する層としては残存しない。このようにしてガ
ラス補強体（１１１を接合した後その層厚を所定（１０
０〜２００ミクロン）の厚さに接合面に平行に研磨整形
する（第２図＠）。さらにこのガラス補強体を基準にし
て金属コアを所定の厚さく例えば１０〜５０ミクロン）
に整形しく第２図（Ｖ））、ガラス補強体の軟化温度よ
り低い温度で熱処理を行ってやるとコアの加工ひずみが
除去される。本発明者の実施例によるとコア材にセンダ
スト材を用いガラス材として熱膨張係数１２０Ｘ１０−
７０な〕のものを用い７００℃以上でガラス材とセンダ
ストコアを融着し最終形状で補強ガラス体の厚さ１２０
（μｍ〕、センダストコアの厚さ１０〜５０〔μｍ〕の
ヘッドを再現性よく製造することができた。

畝上の如く本発明では補強のために有機接着材等を全く
含まずそのためテープ走行時の信頼性の低さが改善され
るばかシでなく、狭トラツク実現のための金属コア材の
薄膜加工工程もガラス材で強固に補強されたま＼処理で
きるため従来では不可能であった１０〜２０ミクロンの
薄膜コアヘッドの製作が可能となり、又補強コアの接着
力が従来の有機系に比べはるかに強固なため製造工程中
や実働中に発生しがちなギヤツブ巾の拡大も大巾に鎮少
するなどメリットは太きり。更に本発明による製造方法
を応用すると第３図に示したようにヘッドのギャップ近
傍部だけコアの厚みを小さくしその部分に補強ガラス体
を充填したヘッドを容易に実現できる。ここで（１′）
はセンダストコア、　（４’）はガラス補強体である。

このような構成の磁気ヘッドはりャギャップ側の磁気抵
抗を下げるのに有効でありより狭トラツクのヘッドの実
用化に有利である。

第４図は本発明を利用した。さらに秀れた磁気ヘッドを
示している。これは内示の如く、コアの片側面だけでな
く他側面にもガラス補強体（６）を設け、実際のテープ
走行時に生じうる、ラドのトラック巾方向の摩耗の不均
一さ並びにテープ、ヘッド間のスペーシングの不安定さ
などを解消するようにしたものである。この第２のガラ
ス補強体（６）も有機接着剤を利用せずにコア（１）に
１次の工程によって融着される。第５肉（１）は、第２
因０■に相当するもののコア他側面（７）に＄１０２等
の酸化防止膜ＵＪを蒸着あるいはスパッター、ＯＶＤ法
等の手段を用いて付着した状態を示している。これに同
図（ＩＩ）に示す様にフリット等の粉末ガラス（６）（
軟化点及び溶融作業温度がコアの熱処理温度よりも低い
材料であって熱膨張係数をできるだけコア材及び第１の
ガラス補強体（４）に近いものを用い不）を厚く塗布す
る。そしてガラス（６）をコア（Ｄに融着し。

その後適当な厚みに加工する（第５図（１））。なおこ
の第２のガラス補強体（６）を構成するガラス素材を適
当に選択することにより６上述の熱処理工程を兼ねてこ
の第２ガラス補強体をコアに融着させるようにすること
もできる。また第６図に示すようにギャップ近傍だけを
せまくしたようなヘッドの補強が容易に実現できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による磁気ヘッドの概略構成図を示し、
同ＩＪ　（ａ）は平面内、同図（′ｂ）は側面図である
。 第２図（Ｉ）〜（５）は本発明方法の工程図で、各図に
はいずれも平面図（ａ）及び側面図（Ｃ）を示している
。第６因は本発明の他の実施例を示し、同図（ａ）は半
面図、同図（１））はその部分拡大内、同図（０）は側
面図である。第４図は本発明の他の実施例の概略構成図
を示し、同図（ａ）は平面内、同図（１）ｌは側面図で
ある。 落５図（１）（Ｉｌｌ（１）はその製法工程図で各図に
はいずれも平面図（し）及び側面図（＋））を示してい
る。第６図はさらに他の実施例で、同図（ａ）は斜視図
、同図（ｂ）は部分拡大図である。 （１）・・・・・・コア、　＋４１（６１［１１１・・
・・・・ガラス補強体、　（＋２１・・・酸化防止膜。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属磁性材料よりなるコアの片側面にガラス層を
   融着せしめそのガラス層を所定の厚みに整形してガラス
   補強体を構成し、次いで前記コアを必要なトラック巾に
   厚み加工を行つて形成し、さらに熱処理によつてコアの
   加工ひずみを除去する磁気ヘッドの製造方法。
2. （２）前記コアの片側面に酸化防止膜を形成した後、前
   記ガラス層を融着したことを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の磁気ヘッドの製造方法。