JPS6258632B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、砂壁材料及びその製造方法に関する
ものである。本発明の目的とするところは、作業
性が良好で粒子感及び美感の優れた着色加工骨材
を含む砂壁材料を提供する点にある。また、本発
明の他の目的とするところは、短時間でしかも板
状化或いはブロツク化させることなく前記着色加
工骨材を得ることができる砂壁材料の製造方法を
提供せんとする点にある。

従来公知の砂壁材料は、硅石、砕石、寒水石、
無機質造粒物、合成樹脂破砕物、合成樹脂造粒物
等の粒状骨材表面に着色層が形成された着色加工
骨材を含むものである。そして、この着色加工骨
材は、前記粒状骨材と顔料と体質顔料と有機系接
着剤とを同時に撹拌し、乾燥することにより製造
されている。しかし、この砂壁材料は、粒状骨材
が鋭角状突起を有する場合には、その鋭角状突起
部分が鏝面に掛り合い、鏝塗り時における鏝伸び
が著しく阻害され、時として仕上面を引掻いて美
感に富む壁面を形成し難いものであつた。この点
の改善については、既に特公昭57―30829号公報
において提案されている。即ち、この発明では前
記粒状骨材の鋭角状突起を摩耗することにより前
記欠点を解決している。しかし、この発明で得ら
れた着色加工骨材は、摩耗時に生じた微粉が着色
層中に混入してその色調が汚れた仕上がりとな
り、また種類によつては摩耗により粒状骨材の粒
度が細かくなり過ぎて砂壁特有の粒状感を表出し
難いという別の問題があることが明らかとなつ
た。それに、前記した従来の砂壁材料に含まれる
着色加工骨材は製造方法上も次のような問題点が
あることがわかつた。

(1) 着色工程…顔料と体質顔料と有機系接着剤と
を予じめ混合することなく粒状骨材と同時に撹
拌して着色している為、粒状骨材の表面に均質
な着色層を形成させるには、長時間の撹拌を要
する。その為に、多大のエネルギーが必要とな
るのみならず、有機系接着剤の安定性が損われ
て、撹拌中に既に付着した顔料や体質顔料や有
機系接着剤の脱落を生じる。また、顔料や体質
顔料や有機系接着剤が粒状骨材表面に有効に付
着することなく、撹拌機に付着したり或いはそ
れらの凝集物が出来たりする。従つて、顔料や
体質顔料や有機系接着剤が無駄に使用されるば
かりでなく、撹拌機を汚すので着色層の色調を
変更する時に大変な労力を必要とする。

(2) 乾燥工程…前記した従来の砂壁材料の製造方
法においては、気流乾燥、流動乾燥等のような
被乾燥物を移動させながら乾燥する方式は採用
できない。その理由は、これらの乾燥方式を採
用した場合、粒状骨材の移動によつて粒状骨材
表面に付着した顔料や体質顔料や有機系接着剤
が脱落し、それらが無駄になるばかりか着色加
工骨材としての美感を損ない、さらに乾燥機を
汚し着色層の色調を変更する時に大変な労力を
必要とするからである。そのため、乾燥効率の
劣る箱型もしくは連続式のバンド型通気乾燥機
の如き被乾燥物を移動させないで乾燥できる乾
燥機を用いる必要がある。

この場合、有機系接着剤の存在によつて隣接
する粒状骨材同志が付着して板状化或いはブロ
ツク化し、粒状物が得られない為これを破砕す
る必要が生じる。従つて、前出特公昭57―
30829号公報記載の発明における如く、撹拌時
において粒状骨材の鋭角状突起が摩耗されてい
るとしても、鋭角状突起が新たに生じて鏝塗り
時の作業性を著しく低下させ、また粒状骨材の
表面が露出して化粧性が低下するのである。

本発明者は、上記諸事情に鑑み鋭意研究を重ね
た結果、前記諸問題を解決した新たな砂壁材料及
びその製造方法を完成するに至つたのである。

即ち、本発明に係る砂壁材料は、10〜80メツシ
ユの粒状骨材表面に、顔料・体質顔料・有機系接
着剤を含む着色層が形成され、該着色層上にブロ
ツキング防止材層が形成された着色加工骨材を含
むことを特徴とするものである。

また、本発明に係る砂壁材料の製造方法は、10
〜80メツシユの粒状骨材に、顔料・体質顔料・有
機系接着剤を含む着色ペーストを加えて撹拌して
前記粒状骨材に前記着色ペーストを付着させ、前
記粒状骨材表面に付着した前記着色ペーストが湿
潤状態にある間にブロツキング防止材を加えて混
合し、次いでこれを乾燥することにより得た着色
加工骨材を含むことを特徴とするものである。

本発明の実施に適する粒状骨材の代表的なもの
は、硅砂、砕石、寒水石、合成樹脂破砕物、合成
樹脂造粒物、無機質造粒物であり、その形状は鋭
角状突起を有さず出来るだけ球状に近いものを使
用するのが望ましい。粒状骨材の粒度を10〜80メ
ツシユに特定する理由は次の通りである。10メツ
シユより大きすぎると化粧面の塗り厚が大きくな
り壁面単位面積あたり骨材使用重量が増すのみな
らず、鏝塗り作業性が著しく低下し、また逆に80
メツシユより小さすぎると砂壁特有の粒状感を表
現できない。

本発明において用いる顔料・体質顔料・有機系
接着剤は、砂壁材料を製造する際に従来から用い
られているものでよい。顔料としては、有機系も
しくは無機系のいずれでもよい。有機系接着剤と
しては、耐水性及び密着性を有するものであれば
いかなるものでもよい。体質顔料としては、炭酸
カルシウム、クレー、タルク、マイカ粉等を挙げ
ることができる。

本発明においては、前記顔料・体質顔料・有機
系接着剤が、粒状骨材と撹拌されるに先立つて予
じめ混合されて着色ペーストとされる。この着色
ペーストの粘度は、10111〜40000cps（25℃）が
望ましい。10000cpsよりも低い場合、着色ペー
ストの“たれ”が生じるため、１回の着色で厚膜
化できず、一方、40000cpsよりも高い場合、作
業上取り扱い難いだけでなく、特に使用する粒状
骨材が鋭角状突起を有するときには着色ペースト
を十分に分散混合できないからである。また、こ
の着色ペーストは、前記粒状骨材に対して３体積
％以上とするのが望ましい。３体積％よりも少な
いと、使用する粒状骨材が鋭角状突起を有すると
きに粒状骨材表面の凹陥部を十分に充填すること
ができないからである。着色ペーストの粘度及び
使用割合に関する前記条件を満すことにより粒状
骨材に隠ぺい力の強いかつ厚い着色層が形成され
ることになり、部分的に粒状骨材表面が露出する
ことがない美しい化粧性の砂壁材料となる。それ
と同時に得られた着色加工骨材は球に近い状態と
なるため、鏝塗り時に着色加工骨材の鏝面及び下
地に対する掛り合いがなくなり、鏝による移動が
容易になるので鏝伸び、鏝すべりが著しく良好と
なる。

本発明において用いるブロツキング防止材とし
ては、前記体質顔料として用いたもののほか超微
粒子硅酸を用いることができる。この使用量につ
いては、粒状骨材及び着色ペーストの種類によつ
て異なるため特定できない。その使用量が極端に
多い場合には、着色層の表面に展着しないで遊離
し、壁面形成時に着色加工骨材間に充填されるた
め、砂壁状仕上がり感が乏しくなる。一方、その
使用量が極端に少ない場合には、ブロツキング防
止効果が得られず、また作業性の向上に関与しな
いからである。

次に、本発明の製造工程につき説明する。予じ
め調整した前記着色ペーストを粒状骨材と共に撹
拌する。この撹拌により粒状骨材表面に着色ペー
スト層が付着される。その直後即ち粒状骨材表面
の着色ペースト層が湿潤状態にある時に、ブロツ
キング防止材を加えて撹拌すると、粒状骨材表面
に付着された着色ペースト層の表面に前記ブロツ
キング防止材層が付着されることになる。この
時、着色ペースト層はまだ安定化していないので
着色ペースト層の一部がブロツキング防止材層に
混入され、着色ペースト層とブロツキング防止材
層の界面は不明確となる。即ち、ブロツキング防
止材層の内周部側になるほど、着色ペースト層中
に含まれる顔料・体質顔料・有機系接着剤が多く
含まれることになる。一方、ブロツキング防止材
層の外周部側には、着色ペーストが混入されるに
至らないので、隣接する粒状骨材表面の着色ペー
スト層同志が付着することがない。このようにし
て得られたものを適宜の乾燥機にかけて水分を除
去することにより、粒状骨材表面に着色層及びブ
ロツキング防止材層が形成された着色加工骨材が
得られる。

尚、前記ブロツキング防止材の展着は短時間で
完了させる必要がある。なぜなら脱水が開始され
たのちに続けて撹拌した場合には、付着した着色
ペースト層及びブロツキング防止材層が粒状骨材
から脱落しやすい為である。

このようにして得られた着色加工骨材に鏝塗り
作業性をもたしうるC.M.C，接着強度をもたしう
る合成樹脂エマルシヨンを配合し、適量の水と共
に混練すれば、砂壁材料とすることができる。

本発明に係る砂壁材料は、球状を呈する着色加
工骨材の外表面にブロツキング防止材層が形成さ
れているので次のような効果が得られる。すなわ
ち、水練り時にブロツキング防止材層が膨潤する
ので、鏝あたりがやわらかく鏝伸びがなめらかに
なり作業性が著しく向上する。また着色加工骨材
の保水性が良好であるため、塗装時の“だれ”防
止効果も得られ、施工者が立面に対して簡易に作
業を行うことができる。

また、本発明に係る砂壁材料は、所期の粒度を
保持する骨材表面に所望の着色層が形成された着
色加工骨材を含むので、粒状感及び美感の優れた
ものである。

本発明に係る砂壁材料の製造方法は、顔料・体
質顔料・有機系接着剤等を予じめ混合して着色ペ
ーストとしているので、粒状骨材表面に均質な着
色層が形成された着色加工骨材を短時間の混合で
得ることができる。また、本発明に係る砂壁材料
の製造方法においては、粒状骨材表面に付着した
着色ペーストが湿潤状態にある間にブロツキング
防止剤を加えて混合しているので、乾燥時に板状
化或いはブロツク化する虞れがない。

次に本発明を実施例に基づき説明する。

実施例 １ 水分散性顔料（商品名：エローPM―6R住化カ
ラー株式会社製固形分24％）300ｇ、酸化チタン
（固形分60％）2500ｇ、クレー2500ｇ、アクリル
系合成樹脂エマルシヨン（商品名：ポリゾール
AP604昭和高分子株式会社製）4500ｇをハンドミ
キサーにて均一混合し着色ペースト
（27000cps、BH型No.５ローター10r.p.m.）を得
た。

次に、粒径10〜80メツシユの硅砂（商品名：シ
リカサンド、オーストラリア産）500Kgを60秒間
均一撹拌した後、ブロツキング防止材としてタル
ク5000ｇを追加し再度30秒間混合した。これを気
流乾燥機にて乾燥し着色加工骨材を得た。

次いで、本品5000ｇをC.M.C.50ｇ、アクリル
系合成樹脂エマルシヨン（商品名：ポリゾール
AP50昭和高分子株式会社製）300ｇ及び水2200ｇ
によつて混練し、壁面に鏝塗りしたところ、鏝伸
び等の作業性が良好であり、塗装時の壁面にだれ
現象も生じることなく美観及び質量感に富む壁面
を形成することができた。

実施例 ２ 無機粉末顔料（ベンガラ）500ｇ、酸化チタン
2500ｇ、タルク5000ｇ、超微粒子硅酸（商品名：
アエロジル200、日本アエロジル株式会社製）700
ｇ、アクリル系合成樹脂エマルシヨン（商品名：
ポリゾールAP604昭和高分子株式会社製）及び水
2000ｇをハンドミキサーにて均一に混合し着色ペ
ーストを得た。

この着色ペースト（30000cps、BH型No.５ロー
ター10.r.p.m.）と粒径10〜80メツシユの無機造
粒物250Kgを60秒間撹拌し、ブロツキング防止材
としてタルクと無機粉末顔料を４：１で前混合し
たものを10000ｇ追加し再度30秒間撹拌混合し
た。これを連続式のバンド型通気乾燥機で乾燥し
たところ全くブロツキングの生じない着色加工骨
材を得た。

これを実施例１と同様にして壁材を形成したと
ころ土壁的な落ちつきとさびを感じさせ、かつ砂
壁的な粒状感をも表現できた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 10〜80メツシユの粒状骨材、表面に、顔料・
   体質顔料・有機系接着剤を含む着色層が形成さ
   れ、該着色層上にブロツキング防止材層が形成さ
   れた着色加工骨材を含むことを特徴とする砂壁材
   料。 ２ 10〜80メツシユの粒状骨材に、顔料・体質顔
   料・有機系接着剤を含む着色ペーストを加えて撹
   拌して前記粒状骨材表面に前記着色ペーストを付
   着させ、前記粒状骨材表面に付着した前記着色ペ
   ーストが湿潤状態にある間にブロツキング防止材
   を加えて混合し、次いでこれを乾燥することによ
   り得た着色加工骨材を含むことを特徴とする砂壁
   材料の製造方法。 ３ 前記粒状骨材が鋭角状突起を有し、前記着色
   ペーストの粘度が10000〜40000cpsであり、前記
   着色ペーストの前記粒状骨材に対する添加割合が
   ３体積％以上である特許請求の範囲第２項に記載
   の砂壁材料の製造方法。