JPS6315425A - ２酸化シリコンの厚い層を作る方法 - Google Patents

２酸化シリコンの厚い層を作る方法

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JPS6315425A
JPS6315425A JP61157168A JP15716886A JPS6315425A JP S6315425 A JPS6315425 A JP S6315425A JP 61157168 A JP61157168 A JP 61157168A JP 15716886 A JP15716886 A JP 15716886A JP S6315425 A JPS6315425 A JP S6315425A
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silicon dioxide
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thickness
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野） この発明は、適当な基板上に２酸化シリコンの厚い層を
形成する方法に関するものである。
〔発明の背景〕
絶縁用誘電体で隔てられている複数のシリコン層から或
る多層（マルチレペ）Ｖ　）構造は、電荷結合装置、Ｅ
ＥＰＲＯＭ装置およびＣＭ○Ｓ装置などの様な集積回路
構造に広く使用されている。代表的な絶縁用誘電体は、
土台となるシリコン表面の熱酸化によって或いはシリコ
ン表面上への化学蒸着法（ＣＶＤ）によって形成された
２酸化シリコンである。熱成長２酸化シリコンは、生成
が簡単であることおよび得られる酸化物の純度が良いと
いう点で一般に好ましいものである。
或種の装置の構造では、少なくとも１２ｏｏｎｍ　（ナ
ノメートル）の、また或る場合には厚さが２μｍ（ミク
ロン）を超す厚さの、厚い絶縁酸化物層が必要である。
たとえば、多層構造中で機能物同志を互に隔てるのに使
用される２酸化シリコン層の厚さは１μｍ　を超えるこ
とが屡々ある。被着シリコンの再結晶化というような或
る工程では、出発基板として表面に２酸化シリコンの厚
い被覆を有するシリコン・ウェハを利用している。表面
に２酸化シリコンの厚い層を有するサファイア再板およ
びそれと同様な基板から、光学的格子が製造される。
スパッタリング法またはＴ子ビーム蒸着法という様な通
常の被着法全使って２酸化シリコンの厚い層を形成する
ことには、幾つかの固有の不利な点がある。被着（デポ
ジション）法で形成した２酸化シリコンの厚い層は一般
に可成りのストレス係数（ストレス・ファクタ）を持っ
ている。この様な層はまた屡々空孔（ボイド）を含んで
いる。
このストレスと空孔の問題は、その購造を高温でアニー
ルすることによってこれまで軽減していたが、このアニ
ール処理はその溝造の耐高温特性によっては不都合なこ
とがある。また、その層を特にたとえばスパッタ法で被
着した場合には成長中のフィルムの中に外部からの不純
物が捕えられる可能性もある。
熱酸化法によって２酸化シリコンの厚い層を成長させる
ヤリ方にも或種の欠点がある。その欠くの中で最も顕著
なものは、酸化層が厚くなるにつれて、酸素が基板シリ
コンに到達しに〈−なシ、従って酸化層が厚くなるにつ
れて成長速度が大幅に低下することである。諸条件が理
想的なときでも、　１２００ｎｍの厚さの２酸化シリコ
ン層を９５０℃の水蒸気中で１回の酸化工程で成長させ
るには約７時間を必要とする。この時間と所要エネルギ
の問題に加えて、この様に高温の長時間酸化処理を行な
うと、基板中で不純物の拡散が起９、その分布形状とそ
の機能効率の双方に悪影響を及ぼすことがある。長時間
の酸化処理は、シリコン基板の熱酸化に起因する酸化誘
起堆積欠陥（オキシデーション・インシュウスト・スタ
ッキング・フォールト）の濃度全高める可能性がある。
過去の経験によれば、その様な堆積欠陥は、酸化が基板
中へ深く進行すればする程より顕著になることが判った
。
最後に、シリコンを消費するシリコン基板の長時間酸化
処理は、もし適正な制御が行なわれないと、異なる材料
の層り埋込み装置などの上を覆うシリコン層が所望の厚
さよシも厚くなったシ薄くなったりする不都合を生ずる
ことがある。
この発明は、シリコン基板を熱酸化することによって２
酸化シリコンの厚いＭを形成する方法であって、従来の
熱酸化工程よりも所要時間が大幅に短かくしかも在来法
に伴なう欠点を解消または減少させた新規な方法を提供
するものである。
〔発明の概要〕
この発明は、シリコン基板または表面にシリコン層を有
する基板の上に１μｍよりも充分厚い２酸化シリコンの
層を成長させる方法で、その基板の表面シリコンを先ず
酸化させて２酸化シリコンの薄層を形成し、その上にシ
リコンの薄層を被着し、この被着シリコン層を酸化させ
ることによって２酸化シリコン層の厚さを増大させ、以
下所望厚さの２酸化シリコンが形成されるに必要なだけ
上記の被着と酸化工程とを繰返すものである。
〔詳細な説明〕
この発明の方法は、シリコン或いはサファイアのような
シリコン以外の適当な材料より或る基板上に２酸化シリ
コンの厚い層を形成する方法の改良である。なお、こ！
で「厚い」という語は、厚さが１μｍを超す、好ましく
は１２００ｎｍを超すような２酸化シリコンの層を表わ
すものとする。この発明の方法を厚さが１μｍ未満の２
酸化シリコン層を形成する場合に利用できることも、容
易に理解されよう。しかし、その様な場合には実用上の
利益があまり認められない。この発明の方法による利点
は形成しようとする２酸化シリコンの所望厚さに関係し
て増大する。たとえば、９５０’Ｃの水蒸気中で、この
発明の方法を使って厚さが約１”ＯＯｎｍの２酸化シリ
コン層を形成するに必要な時間は、同じ条件で同一厚さ
の層を従来の１回の熱酸化工程で形成するに要する時間
のはソ半分である。この時間の短縮は、後述するように
皿々の利益をもたらすものである。
この発明によって２酸化シリコンの厚い層が形成される
基板は、電子工業界で一般に使用されている任意適当な
材料のもので良く、たとえばシリコン・ウェハ或いは表
面にシリコン層を有するサファイアのような他の材料か
ら或るものである。
この表面のシリコン層は、この発明の方法に従っ２酸化
シリコンの最初の薄層が形成されるとき全部費されるも
のでも、或いは設計によっては最初の酸化工程後まで酸
化されずに一部分が残るように充分な厚さをもつもので
も、良い。シリコン層を基板上に残すかどうかは、製造
しようとする装置の要求によって決まる。このシリコン
層、またはシリコン基板の表面部は、全体的に或いは一
部分に１種またはそれ以上の導τ率変更剤が在来の方法
でドープされていることもある。
この発明の方法によって厚い層を形成するために成長さ
せられる２酸化シリコンの順次層は、その厚さがそれぞ
れ約２５０乃至７００　ｎｍ、好ましくは約４００乃至
６００皿である。酸化物層の全厚さについてと同様に、
上記順次被着も容易に上記値よシ大きく（厚く）も小さ
く（薄く）もできる。しかし実際問題として、上記の厚
さはこの発明にとって適切な値である。こ！で意図して
いる順次被着の回数は、主に酸化物層の所要最終厚さと
共に、使用する酸化工程の諸変数、基板自体の時間一温
度サイクルについての要求、シリコンの消費量その他に
よって決まる。この発明の方法では、少なくとも２回の
酸化工程を、更に屡々３回またはそれ以上の同工程の実
施を意図している。
この発明の方法の代表的な実施例では、低温化辱蒸着法
（ＬＰＣＶＤ　）によシ約５８０’Ｃまたはそれ以下好
ましくは約５６０°Ｃの温度で適当な基板上に、厚さが
約１２０〜４００ｎｍ好ましくは約２００〜３２５ｎｍ
のシリコン層を成長させる。こうして出来たアモルファ
ス・シリコンの層を次に、たとえば約８００〜１１００
°Ｃの温度で水蒸気または乾燥酸素中で酸化処理する。
このシリコンの被着工程と酸化工程は２回繰返して、更
に約１５００ｎｍ厚さの２酸化シリコン層を成長させる
。この発明の方法によって約１５００ｎｍ厚さの２酸化
シリコン層を形成するには、最初の被着工程から始める
と、約４５０分の酸化処理が必要である。これとは対照
的に、充分な厚さを持ったシリコン層から出発して、１
回の酸化工程で上記と同一厚さの２酸化シリコンを従来
通りに作るには８００分以上も必要とする。
この発明の方法は、従来の酸化方法に比べて上記の様に
明らかな時間とエネルギの節約の点以外に幾多の利点が
ある。たとえば、酸化させるべきシリコン基体またはシ
リコン層が、燐またはほう素のような導電率変更不純物
の濃度分布を予め含んでいた場合、従来の酸化方法では
シリコンの消費のために不純物分布が変化した。また従
来の酸化方法では上記の様な不純物が構造内で移動する
傾向が増大した。たとえば、はう素は成長する酸化物層
中へ移動すなわち偏析する傾向があり、一方燐は基板ま
たはシリコン層の残シのシリコン中へ移動する傾向を示
す。この様な現象は、基板が不純物の個別の注入部を持
っている場合にも、酸化されるべきシリコン層に不純物
が一様にドープされている場合も、共に具合が悪い。不
純物が上記の様に移動する傾向は、炉内に収容されてい
る時間と、厚い２酸化シリコン層を形成するために消費
されるシリコンの量とによって増大する。
この移動効果の一例は、電流が流れないようにする障壁
として働く厚い酸化物層の下へのほう素の表面注入であ
る。従来の酸化法で必要とするような長い炉内滞在時間
にわたって、はう素は酸化物中へのみならず周囲のシリ
コン中へも移動する傾向をもっている。この発明の方法
では、２酸化シリコンの最初の層が形成された後、次の
シリコンの被着とその酸化は元の表面から更に離れた位
置でしかも短時間内に行なわれる。従って、酸素が上記
表面へ侵透して更に基板またはシリコン、苦を消費する
機会は大幅に減シ、またほう素の移動は実質的に少なく
なる。
この発明の方法は、最初の酸化工程が済んだ後は、下側
のシリコン基板またはシリコン層を消費しないから酸化
誘起堆積欠陥の発生は少ない。この様な欠陥は、酸化の
過程とシリコン結晶との相互作用によって生ずるもので
あるが、従来の１回の酸化工程では酸化が基板中へ深く
進行すればする程一層強調され数も増える。この様な欠
陥は、シリコンの処理工程中の重要な問題と考えられて
おり、接合部に過大な漏洩を引起し、また酸化物とシリ
コンの界面を粗くしてこの酸化されたシリコン層を具え
た装置の完全性に悪影＠を及ぼす。
この発明の上記とは別の利くは、燐りひ素のよウナ不純
物を多量にドープしたシリコン層の非均−な酸化に起因
す６表面の粗さが実質的に除かれることである。上記の
様な層中では不純物イオンは粒界に集まる傾向がある。
これらのイオン、特に燐イオンは酸化の触媒作用を示す
傾向があるので、酸化が粒界で多少急速に起ってそこに
でこぼこの表面を作ることになる。半導体装置の形状寸
法は益々細小化しまたこの装置中の材料層の表面平滑度
はより厳しくなるので、この発明の上述したような利（
は一層重要なものとなる。
次に、この発明の実施例を示すが、この発明はこれら実
施例に示された詳細に限定されるものではない。この実
施例において、部あるいはパーセントはすべて重量に関
するもので、また温度は特に断りのない限りすべて摂氏
で示す。
対照例 Ｘ　径’１．６２傷のｎ型＜　１００　）シリコン・ウ
ェハに９５０°Ｃの水蒸気中で８００分間酸化処理を行
なった。
こうして厚さが１４ＬＣＨ”Ｊｎの２酸化シリコン層が
得られた。
実施例　１ 直径？、６２ＣＩＲノｎ型＜　１００　）シリコン・ウ
ェハを、対照例におけると同様に９５０″Ｃの水蒸気中
で、但し１５０分間酸化処理処理外って、厚さが４９３
ｎｌＴｌの２酸化シリコンの層を形成した。
このウェハ上に、５６０℃でシランかうＬＴＣＶＤにＪ
：　リ厚すカ２７８ｎｍ　ｔ：ｎアモルファス・シリコ
ン被覆を施した。この被覆を完全に酸化した結果、この
被覆２酸化シリコン層の厚さば１１５４ｎｆｎに増加し
た。
次いで、このウェハを厚さが２６５ｎｍのアモルファス
・シリコンの第２層で被覆した。この第２の層に上述と
同様の方法で酸化することによって形成された酸化物層
の全厚さは１７７６ｎｍに増大した。
従来の１工程の酸化処理法では１４４１０ｍの厚さの２
酸化シリコンを成長させる為に８００分を要したのに比
べると、全厚さが１７７６ｎｍの２酸化シリコン層を得
るのに僅か５８５分しか要しなかったことに注目すべき
である。この結果を基に計算すると、従来の１工程の酸
化処理法でＬ７７６１ｍの厚さの２酸化シリコン層を作
るには、約１１００分の時間を要することになる。
この様な結果から明らかな様に、この発明の方法によれ
ば従来の１工程の酸化処理法による場合に比べて、必要
とする時間とエネルギが大幅に節減されるという、優れ
た利益が得られる。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）表面に或る厚さのシリコンを有する基板を用意し
    、上記シリコンをその厚さの全部または一部を酸化して
    表面に２酸化シリコンの薄層を形成し、次いでこの２酸
    化シリコン薄層を覆つてシリコン薄層を被着し、このシ
    リコン薄層を酸化して２酸化シリコン層の厚さを増大さ
    せ、続いてこの様にして得られる２酸化シリコン層の厚
    さを所望値にするに必要であればその値になるまでシリ
    コン薄層の被着工程と酸化工程とを繰返すことを特徴と
    する、基板上に２酸化シリコンの厚い層を作る方法。
JP61157168A 1985-07-03 1986-07-02 ２酸化シリコンの厚い層を作る方法 Pending JPS6315425A (ja)

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