JPS63251342A - 自動車用マツト及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車用マット及びその製造方法に関し、
更に詳細には、刺繍を施した自動車用マット及びその製
造方法に関する。

（従来の技術） 従来、第１６図に示すように、基布（２）にパイル（３
）を高密度に打ち込んでなる繊維マット（４）の裏面に
、すべり止め用の突起（８）か形成されたバッキング層
（５）を貼り付けて製造された自動車用マット（１）に
おいて、この自動車用マット（１）の繊維マット（４）
上に刺繍布（６）を載置し、この刺繍布（６）の内側の
パイル（３）をウェルダー等によって溶融させ、この溶
融したパイル（３）によって繊維マット（４）と刺繍布
（６）とを接着させた自動車用マット（１）かあった。

ところか、この自動車用マット（１）にあっては、刺繍
布（６）を繊維マット（４）上に接着させるとき、刺＆
ｌ布（６）の裏側のパイル（３）を圧着して溶融してい
たため、その圧着力によってハッキンり層（５）の突起
（８）のうち刺繍布（６）の裏側にあたる部分の突起（
８）が扁平状に変形していた。このため、自動車用マッ
ト（１）を自動車床面に敷設したとき、刺繍布（６）の
裏側にあたる部分の突起（８）は、自動車床面に接する
ことかできず、この部分のすべり止めの効果かなくなり
、この自動車用マット（１）のすべり止め力は、不均一
な状態となっていた。そして、１１動車用マツ１−（１
）の刺繍布（６）が接着された側がすべり易くなり、自
動市川マット（１）か斜めにズしてしまうという問題点
を生していた。

このような問題点を解決するものとして、第１７〜２０
図に示すように、刺繍布（６）を繊維マット（４）に接
着するとき、繊維マット（４）上の刺繍布（６）の周縁
（ア）のみをウェルダー等により圧着して溶融し、溶融
圧着される部分を少なくすると共に、刺繍布（６）の裏
側のすべり止め用の突起（８）に溶融圧着される部分が
かからないようにして突起（８）か変形しないようにし
た自動車用マット（１）か提案されていた。

ところか、この自動車用マット（１）にあっては、刺繍
布（６）の周縁（７）のみが自動車用マット（１）Ｊ：
に溶融圧着されているため、刺繍布（６）の溶融圧着さ
れていない部分は、内側のパイル（３）のため、盛り上
かった状態となり、この刺繍布（６）の盛り上かった部
分か擦れたり、引っかかり易くなったりしていた。この
ため、刺繍布（６）の刺繍がほつれたり、刺繍布（６）
自体か破損して、内側のパイル（３）が突び出てきたり
して、自動車用マット（１）の見ばえを著しく悪いもの
にしていた。又、この自動車用マット（１）にあっては
、刺繍布（６）の周縁（７）のみが接着されているため
、刺繍布（６）か自動車用マット（１）から剥離し易い
という問題があった。

（発明が解決しようとする問題点） この発明はこのような問題点に鑑みなされたものであり
、刺繍布のｍｉｌ！マットへの接着の一層の強化と、刺
繍布のほつれや破損の防止とバッキング層裏面に接着の
影響を及ぼさないこととを目的としてなされたものであ
る。

（問題点を解決するための手段） すなわち、この出願の第１の発明は、繊維マット裏面に
バッキング層が形成された自動車用マットにおいて、繊
維マットを構成する基布に直接刺繍を施すことにより、
繊維マットに植設されたパイルよりも沈んだ状態に形成
された刺繍面と、この繊維マット裏面のバッキング層全
面に設けられた突起とを備えた事を特徴とする自動車用
マットであり、この出願の第２の発明は、繊維マットを
構成する基布に直接刺繍を施して、ａｒｍマットに植設
されたパイルよりも沈んだ状態に刺繍面を形成し、次い
て、この繊維マット裏面に、突起を全面に設けたバッキ
ング層を形成する事を特徴とする自動車用マットの製造
方法である。

（実施例） 以下、これらの発明の一実施例を図面に従って詳細に説
明する。

まず、この出願の第１の発明の自動車用マットについて
説明する。

第１〜３図に示すように、この自動車用マット（１１）
におイテ、ｌａ、Ｉａ　ｖ　ッ）　（１４）ハ、合Ｊ＆
繊維カラなる布地や不織布等の基布（１２）に同じく合
成繊維からなるパイル（１３）が刺繍面（１６）を除い
て高密度に隙間のない状態で植設されたものであり、更
に、このパイル（１３）が抜けないように、基布（１２
）に結合糸（２０）で縫着されている。木実ＭＭＮにお
いては、パイル（１３）はアクリル系合成繊維からなる
ものてあり、基布（１２）には不織布を使用した。

この繊維マット（１４）を構成する基布（１２）には。

直接刺繍が施され、繊維マット（１４）に植設されたパ
イル（１３）よりも沈んだ状態に刺繍面（１６）が形成
されている。刺繍面（１６）は、どんな大きさでも良い
か、パイル（Ｉ３）か基布（１２）に高密度に植設され
、これによって靴の裏の土やゴミを取除くといった機能
を損なわない程度の大きさのものならば良い。又、その
形状も限定されるものてはない。なお、本実施例におい
ては、縦８５ｍｍ、横２５ｍｍの四角形状に刺繍面（１
６）が形成されている。又、刺繍面（１６）は前記ｍ！
ｉマット（Ｉ４）の所定位置、例えば、ｍ＃Ｉマット（
１４）の後端部分或いは中央部分環、靴等によって踏み
付けられる頻度の低い部分に形成されている。本実施例
においては、繊維マツ１〜（１４）を構成する基布（Ｉ
２）の繊維マット（１４）の後端部分に直接ベースの刺
＆１（１７）か施され、このベースの刺繍（１７）上に
文字や図形等の模様の刺繍（Ｉ８）が施され、刺繍面（
１６）か形成されている。

このため、繊維マット（１４）を構成する基ｒｌｉ（１
２）に、直接刺繍を施すことによって形成された刺繍面
（１６）は、刺繍面（１６）と基布（１２）との間にパ
イル（Ｉ３）か介在されていないため、刺繍面（１６）
か盛り上かることもなく、刺繍面（１６）かパイル（１
３）よりも沈んだ状態となるのである。本実施例の場合
、パイル（１３）の高さが１０■■であるのに対して、
刺繍面（１６）の高さは５１膣である。このように構成
された１繊維マット（１４）裏面にバッキング層（１５
）か形成されている。

バッキング層（Ｉ５）は、ｍ＃Ｉマット（１４）裏面に
形成された裏打ち材であって、プラスチゾルを前記基布
（１２）の繊維組織間に含浸した状態でゲル化し、約２
１１鵬の厚さの層状に形成されてなるものである。この
バッキング層（１５）裏面の全面には、滑り止め用の突
起（１９）が所定間隔に設けられている。

すなわち、基布（１２）に刺繍が施された部分或いはパ
イル（１３）か打ち込まれた部分に抱らず、同じ状態で
バッキング層（１５）が形成され、更にこのバッキング
層（１５）の突起（１９）も同一の形状で、バッキング
層（１５）全面に亘って所定間熱に設けられている。本
実施例において、突起（１９）は約２Ｉｌ■の高さの円
錐形に形成され、縦：ｌＯ＋ａｍ、横３１１ｍ５の間隔
て形成されている。

次に、この出願の第２の発明の自動車用マットの製造方
法について図面に従って説明する。

第１〜１５図に示すように、まず、合威繊鹸からなる布
地や不織布等の基布（Ｉ２）に直接刺繍を施して刺繍面
（１６）を形成する。そ−の刺繍面（Ｉ６）の大きさは
、形成される刺繍面（１６）のデザイン等を考慮して決
定する。又、刺繍面（１６）は靴等によって踏み付けら
れる回数の低い部分、例えば繊維マット（１４）の後端
部分或いは中央部分に形成するのが好ましい。本実施例
においては、繊維マット（１４）の後端部分に形成した
。

刺繍面（１６）の形成は、まず、繊維マット（１４）の
基布（１２）に直接ベースの刺繍（１７）を施し１次い
で、このベースの刺繍（Ｉ７）上に文字や図形等の模様
の刺繍（１８）を施して行なう。

次に、このようにして刺繍面（１６）か形成された基布
（１２）の刺繍面（１６）以外の部分に合成繊維からな
るパイル（１３）を植設する。

パイル（１３）の植設は、基布（１２）に隙間のないよ
うに高密度に行ない、この後に、結合糸（２０）で更に
しっかりと基布（１２）上にパイル（１３）を縫着する
。本実施例において、パイル（１３）はアクリル県会１
＋繊維を使用した。

なお、第６図及び第１５図に示すように、繊維マット（
１４）を製造するに際し、まず、基布（１２）１に刺繍
面（１６）となるべき部分を除いてパイル（１３）を植
設し、次いで、刺繍面（１６）を形成するようにしても
良い。

このように製造された繊維マット（１４）は、基布（１
２）に直接刺繍面（１５）を形成し、刺繍面（１６）と
基Ｊｉ（１２）との間にパイル（１３）を介在させない
ため、刺繍面（１６）か盛り上かることもなく、その高
さか、刺繍面（１６）を除く部分に植設されたパイル（
１３）よりも低くなり、刺繍面（１６）をパイル（Ｉ３
）よりも沈んだ状態に形成することかてきる。

本実施例において、パイル（１３）の高さをＩｈｍ、刺
繍面（１６）の高さを５１とした。次に、このようにし
て製造された繊維マット（１４）の裏面に突起（１９）
を全面に設けたバッキング層（１５）を形成する。

バッキング層（１５）の形成は、まず滑り止め用の突起
（１９）を形成するための穴（２５）が全面に所定間隔
（本実施例の場合、縦３０ｍ■、横：ｌ（］＊ｍの間隔
）で設けられた金型（２１）を所定の温度、つまり、バ
ッキング層（１５）を形成するプラスチゾル（２３）の
ゲル化温度まて金型（２１）の裏側よりガスバーナー等
の加熱装置（２２）によって昇温させ、この金型（２１
）上にプラスチゾル（２３）を塗布し或いは流し込んで
ゲル化状態の２〜５１１１１１程度の厚さの層を形成す
る。

本実施例の場合、塩化ビニル樹脂に可塑剤として２−オ
クチルへキシルフタレート或いはｎ−オクチルフタレー
トを３０〜３５％混合してゾル状としたプラスチゾル（
２３）を加熱装置（２２）によって約２００°Ｃに加熱
された金型（２１）に塗布して加熱し、プラスチゾル（
２３）を半ゲル化せしめ、２　ｍ　ｍの厚さのバッキン
グ層（１５）を形成した。

次に、この半ゲル化したバッキング層（１５）上に前述
した繊維マット（１４）を積層圧着させる。

つまり、金型（２１）内のバッキング層（１５）上に繊
維マット（１４）を積層し、所定の均一な圧力て加圧し
、更に金型（２１）を加熱し急冷することによりプラス
チゾル（２３）をゴム状にゲル化し、形成されたバッキ
ング層（１５）と、繊維マット（１４）とを被着一体化
せしめるのである。

このとき、プラスチゾル（２３）の半ゲル化したものか
、前記繊維マット（１４）の基布（１２）の繊維組織内
にくい込むため、バッキング層（１５）と繊維マツ）　
（１４）とを一層強固に一体化することがてきる。

このため、歪みのない均一なバッキング層（１５）が得
られ、厚みむらのないバッキング層（１５）を備えた自
動車用マット（１１）を得ることかできる。

次に、このようにして製造された自動車用マツ）（１１
）の周縁（２４）のはみ出た基布（１２）を裁断し、周
Ｍ　（２４）をかがり縫いして自動車用マット（１１）
を製造する。

（発明の効果） 以上詳述した如く、この出願の第１の発明の自動車用マ
ットにあっては、繊維マットを構成する基布に直接刺繍
が施され、繊維マ・ントに植設されたパイルよりも沈ん
だ状態に刺繍面が形成されている。このため、刺繍面に
靴等が直接触れないようになり、刺繍面のほつれや破損
を大幅に減少させることがてきる。

又、この出願の第２の発明の製造方法にあっては、基布
に直接刺繍を施して、パイルよりも沈んだ状態に刺繍面
を形成し、次いて、この繊維マット裏面にバッキング層
を形成したため、繊維マツトに刺繍面を形成したことを
原因に裏面の突起が変形することがなく、常に所定のす
べり止め効果を有する自動車用マットを得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの出願の第１の発明の自動車マットの一実施
例を示す斜視図、第２図は同じく拡大断面図、ｗＳ３図
は第２図のＸＸ′部分の拡大部分断面図、第４〜６図は
この出願の第２の発明の自動市川マットの製造方法の工
程を示す拡大断面図、第７図は繊維マットを示す斜視図
、第８図は同じく拡大断面図、第９図は第８図のＹＹ′
部分の拡大部分断面図、第１Ｏ〜１４図はこの出願の第
２の発明の自動車用マットの製造方法の工程を示す拡大
断面図、第１５図はこの出願の第２の発明の自動車用マ
ットの製造方法の別の工程を示す拡大断面図、第１６図
は従来の自動車用マットの拡大断面図、第１７〜１９図
は従来の自動車用マットの製造方法の工程を示す拡大断
面図、第２０図は第１９図のＺＺ′部分の拡大部分断面
図である。 符号の説明 １１−・・自動車用マット、１２・・・基布１３・・・
パイル、１４・・・繊維マット、１５・・・バッキング
層、１６・・・刺繍面、１９・・・突起。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）繊維マット裏面にバッキング層が形成された自動
   車用マットにおいて、 前記繊維マットを構成する基布に直接刺繍を施すことに
   より、繊維マットに植設されたパイルよりも沈んだ状態
   に形成された刺繍面と、この繊維マット裏面のバッキン
   グ層全面に設けられた突起とを備えた事を特徴とする自
   動車用マット。
2. （２）繊維マットを構成する基布に直接刺繍を施して、
   繊維マットに植設されたパイルよりも沈んだ状態に刺繍
   を形成し、次いで、この繊維マット裏面に、突起を全面
   に設けたバッキング層を形成する事を特徴とする自動車
   用マットの製造方法。