JPS6330219A - シヤツタ−バルブの成形方法 - Google Patents
シヤツタ−バルブの成形方法Info
- Publication number
- JPS6330219A JPS6330219A JP17428686A JP17428686A JPS6330219A JP S6330219 A JPS6330219 A JP S6330219A JP 17428686 A JP17428686 A JP 17428686A JP 17428686 A JP17428686 A JP 17428686A JP S6330219 A JPS6330219 A JP S6330219A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- sealing material
- valve body
- shutter valve
- cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、例えば自動車などのベンチレータのダクトを
開閉するシャッターバルブの成形方法に関する。
開閉するシャッターバルブの成形方法に関する。
（従来の技術）
従来、シャッターバルブの形成にあたっては、例えば実
開昭５４−２７５５８号公報に示される方法が用いられ
ている。
開昭５４−２７５５８号公報に示される方法が用いられ
ている。
この方法は、第９図に示すように、バルブ本体１を射出
成形によって成形し、また、シール材２に接着剤を塗布
するとともにバルブ本体１の形状に合せて切断し、そし
て、組立ラインにおいて、バルブ本体１とシール材２と
を接着してシャッターバルブを形成するようになってい
る。
成形によって成形し、また、シール材２に接着剤を塗布
するとともにバルブ本体１の形状に合せて切断し、そし
て、組立ラインにおいて、バルブ本体１とシール材２と
を接着してシャッターバルブを形成するようになってい
る。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、上記のような従来のシャッターバルブの形成方
法では、シール材２に接着剤を塗布するとともにバルブ
本体１の形状に合ゼて切断した後、ぞ−のシール材２を
バルブ本体１に接着するという作業が必要であり、手間
ならびに時間がかかる問題点があった。
法では、シール材２に接着剤を塗布するとともにバルブ
本体１の形状に合ゼて切断した後、ぞ−のシール材２を
バルブ本体１に接着するという作業が必要であり、手間
ならびに時間がかかる問題点があった。
本発明は上述のような問題点に鑑みなされたもので、手
間ならびに時間がかからずに形成することのでさるシャ
ッターバルブの成形方法を提供することを目的とするも
のである。
間ならびに時間がかからずに形成することのでさるシャ
ッターバルブの成形方法を提供することを目的とするも
のである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、ベンチレータ２２のダクト２３を開閉するシ
ャッターバルブ２１の成形方法において、シール材１７
を金型１１内に配置してその金型１１のキャビティ１５
の外縁部にあたるシール材１７の部分を金型開放後に復
元可能に押しつぶ（）で挟み込み、この金型１１のキャ
ビティ１５内に溶融合成樹脂を射出してキャビティ１５
内に臨むシール材１７とバルブ本体２０とを一体化する
ようにしたものである。
ャッターバルブ２１の成形方法において、シール材１７
を金型１１内に配置してその金型１１のキャビティ１５
の外縁部にあたるシール材１７の部分を金型開放後に復
元可能に押しつぶ（）で挟み込み、この金型１１のキャ
ビティ１５内に溶融合成樹脂を射出してキャビティ１５
内に臨むシール材１７とバルブ本体２０とを一体化する
ようにしたものである。
（作用）
本発明のシャッターバルブの成形方法は、シール材１７
を金型１１内に配置する際に、その金型１１のキャビテ
ィ１５の外縁部にあたるシール材１７の部分を金型開放
後に復元可能に押しつぶして挟み込み、そして、この金
型１１のキャビティ１５内に溶融合成樹脂を射出して、
キレ上ティ１５内に臨むシール材１７とバルブ本体２０
どを一体化づるＪ、うにしたものである。
を金型１１内に配置する際に、その金型１１のキャビテ
ィ１５の外縁部にあたるシール材１７の部分を金型開放
後に復元可能に押しつぶして挟み込み、そして、この金
型１１のキャビティ１５内に溶融合成樹脂を射出して、
キレ上ティ１５内に臨むシール材１７とバルブ本体２０
どを一体化づるＪ、うにしたものである。
（実施例）
以下、本発明の一実施例の構成を図面を参照して説明す
る。
る。
第１図において、１１は金をで、スプルー１２を有する
固定型１３と可動型１４とを対設し、その固定型１３に
は、可動型１４に接合した際に構成されるキャビティ１
５が設けられているとともに、このキャビティ１；ｌの
周囲に可動型１４に当接（後述するシール材１７を介し
て）する挟み込み部１６が設けられている。
固定型１３と可動型１４とを対設し、その固定型１３に
は、可動型１４に接合した際に構成されるキャビティ１
５が設けられているとともに、このキャビティ１；ｌの
周囲に可動型１４に当接（後述するシール材１７を介し
て）する挟み込み部１６が設けられている。
そして、この金型１１の固定型１３と可動型１４の間に
、例えば軟質発泡ウレタンシートやネオプレンスポンジ
ラバー等からなるシール材１７が供給配置され、このシ
ール材１７は、固定型１３のキャビティ１５の横幅より
広い幅寸法でもって長尺の帯状に設けられ、固定型１３
の上面に取付けられたリール台１８にロール状に巻取ら
れており、そのロール状部から下方に繰出されて固定型
１３と可動型１４との間に連続的に供給されるようにな
っている。
、例えば軟質発泡ウレタンシートやネオプレンスポンジ
ラバー等からなるシール材１７が供給配置され、このシ
ール材１７は、固定型１３のキャビティ１５の横幅より
広い幅寸法でもって長尺の帯状に設けられ、固定型１３
の上面に取付けられたリール台１８にロール状に巻取ら
れており、そのロール状部から下方に繰出されて固定型
１３と可動型１４との間に連続的に供給されるようにな
っている。
ぞうして、第２図に示すように、固定型１３と可動型１
４とを型閉することにより、固定型１３の挟み込み部１
６と可動型１４との間に、キャビティ１；ｌの外周縁部
のシール材１７の部分が押しつ１話されて挟み込まれて
いる。
４とを型閉することにより、固定型１３の挟み込み部１
６と可動型１４との間に、キャビティ１；ｌの外周縁部
のシール材１７の部分が押しつ１話されて挟み込まれて
いる。
次に、第３図に示すように、スプルー１２から熱可塑性
合成樹脂の溶融合成樹脂１９を注入すると、 −この溶
融合成樹脂１９は、シール材１７を注入側とは反対の可
動型１４の型面に押付【ノでキャビティ１５内に充填さ
れ、そして、適度な冷却期間を杼で成形が完了し、キャ
ビティ１５内に臨むシール材１７の部分とバルブ本体２
０とが一体化される。
合成樹脂の溶融合成樹脂１９を注入すると、 −この溶
融合成樹脂１９は、シール材１７を注入側とは反対の可
動型１４の型面に押付【ノでキャビティ１５内に充填さ
れ、そして、適度な冷却期間を杼で成形が完了し、キャ
ビティ１５内に臨むシール材１７の部分とバルブ本体２
０とが一体化される。
そして、第４図に示すように、固定型１３と可動型１４
とが型開されることにより、固定型１３の挟み込み部１
６と可動型１４との間に挟み込まれていたシール材１７
は押しつぶされる前の状態に復元し、また、バルブ本体
２０と一体化されたシール材１７は、射出成形時に、溶
融合成樹脂１９がシール材１７の内部に浸透して押しつ
ぶされたままの状態にある。
とが型開されることにより、固定型１３の挟み込み部１
６と可動型１４との間に挟み込まれていたシール材１７
は押しつぶされる前の状態に復元し、また、バルブ本体
２０と一体化されたシール材１７は、射出成形時に、溶
融合成樹脂１９がシール材１７の内部に浸透して押しつ
ぶされたままの状態にある。
そして、リール台１８からシール材１７が所定量繰出さ
れて、バルブ本体２０およびシール材１７の先端側が下
方に送出される。なお、バルブ本体２０と一体化された
シール材１７は押しつぶされたままの状態にあるが、バ
ルブ本体２０の周縁部のシール材１７がシール可能であ
るので、シャッターバルブとしてのシール機能には差支
えない。
れて、バルブ本体２０およびシール材１７の先端側が下
方に送出される。なお、バルブ本体２０と一体化された
シール材１７は押しつぶされたままの状態にあるが、バ
ルブ本体２０の周縁部のシール材１７がシール可能であ
るので、シャッターバルブとしてのシール機能には差支
えない。
イして、第５図に示すように、シール材１７を切断する
とともに、バルブ本体２０のスプル一部分を切断して、
第６図に示すような、シャッターバルブ２１が成形され
る。
とともに、バルブ本体２０のスプル一部分を切断して、
第６図に示すような、シャッターバルブ２１が成形され
る。
このＪ：うにして成形されたシャッターバルブ２１は、
第７図および第８図に示すように、バルブ本体２０両端
上部に設けられた支軸２０ａを介してベンチレータ２２
の矩形状のダクト２３内に回動可能に配置され、そして
、図示しない開閉機構によってそのダクト２３を開閉す
るようになっており、このダクト２３の閉塞時に、バル
ブ本体２０の周縁部のシール材１７がダクト２３の内面
に圧接してダクト２３を閉塞するようになっている。
第７図および第８図に示すように、バルブ本体２０両端
上部に設けられた支軸２０ａを介してベンチレータ２２
の矩形状のダクト２３内に回動可能に配置され、そして
、図示しない開閉機構によってそのダクト２３を開閉す
るようになっており、このダクト２３の閉塞時に、バル
ブ本体２０の周縁部のシール材１７がダクト２３の内面
に圧接してダクト２３を閉塞するようになっている。
また、第４図に示したように、成形されたバルブ本体２
０およびシール材１７の先端側を下方に所定量送出する
ことにより、シール材１７が固定型１３−６ ＝ と可動型１４との間に供給されるので、ｊ１続して射出
成形することが可能である。
０およびシール材１７の先端側を下方に所定量送出する
ことにより、シール材１７が固定型１３−６ ＝ と可動型１４との間に供給されるので、ｊ１続して射出
成形することが可能である。
なお、上記実施例では、シール材１７が帯状のものでバ
ルブ本体２０の一側面全体と一体化される構成であった
が、そのバルブ本体２０の一側面の中央部分に対応して
シール材１７に開口部を設けて、バルブ本体２０の周縁
部のみと一体化させるようにしてもよく、その開口部は
長尺に設【プたシール材１７に所定間隔毎に設けるよう
にする。
ルブ本体２０の一側面全体と一体化される構成であった
が、そのバルブ本体２０の一側面の中央部分に対応して
シール材１７に開口部を設けて、バルブ本体２０の周縁
部のみと一体化させるようにしてもよく、その開口部は
長尺に設【プたシール材１７に所定間隔毎に設けるよう
にする。
本発明によれば、シール材を金型内に配置してその金型
のキャビティの外縁部にあたるシール材の部分を金型開
放後に復元可能に押しつぶして挟み込み、この金型のキ
ャビティ内に溶融合成樹脂を射出してキャビティ内に臨
むシール材とバルブ本体とを一体化することにより、従
来の接着作業を省略して、手間ならびに時間がかからず
に成形することができる。
のキャビティの外縁部にあたるシール材の部分を金型開
放後に復元可能に押しつぶして挟み込み、この金型のキ
ャビティ内に溶融合成樹脂を射出してキャビティ内に臨
むシール材とバルブ本体とを一体化することにより、従
来の接着作業を省略して、手間ならびに時間がかからず
に成形することができる。
第１図は本発明のシャッターバルブの成形力法の一実施
例を示すシール材の配置状態の断面図、第２図はその型
閉状態の断面図、第３図その射出状態の断面図、第４図
はその成形後の状態の断面図、第５図はその切断状態の
断面図、第６図はそのシャッターバルブの斜視図、第７
図および第８図はそれぞれ使用状態の斜視図、第９図は
従来のシャッターバルブの形成方法を示す斜視図である
。 １１・・金型、１５・・キャビティ、１１・・シール材
、２０・・バルブ本体、２１番・シャッターバルブ、２
２・・ベンチレータ、２３・・ダクト。 ＬＰ
例を示すシール材の配置状態の断面図、第２図はその型
閉状態の断面図、第３図その射出状態の断面図、第４図
はその成形後の状態の断面図、第５図はその切断状態の
断面図、第６図はそのシャッターバルブの斜視図、第７
図および第８図はそれぞれ使用状態の斜視図、第９図は
従来のシャッターバルブの形成方法を示す斜視図である
。 １１・・金型、１５・・キャビティ、１１・・シール材
、２０・・バルブ本体、２１番・シャッターバルブ、２
２・・ベンチレータ、２３・・ダクト。 ＬＰ
Claims (1)
- （１）ベンチレータのダクトを開閉するシャッターバル
ブの成形方法において、 シール材を金型内に配置してその金型のキャビティの外
縁部にあたるシール材の部分を金型開放後に復元可能に
押しつぶして挟み込み、この金型のキャビティ内に溶融
合成樹脂を射出してキャビティ内に臨むシール材とバル
ブ本体とを一体化することを特徴とするシャッターバル
ブの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17428686A JPS6330219A (ja) | 1986-07-24 | 1986-07-24 | シヤツタ−バルブの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17428686A JPS6330219A (ja) | 1986-07-24 | 1986-07-24 | シヤツタ−バルブの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6330219A true JPS6330219A (ja) | 1988-02-08 |
| JPH0411088B2 JPH0411088B2 (ja) | 1992-02-27 |
Family
ID=15976016
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17428686A Granted JPS6330219A (ja) | 1986-07-24 | 1986-07-24 | シヤツタ−バルブの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6330219A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02132840A (ja) * | 1988-02-12 | 1990-05-22 | Tokyo Electron Ltd | 処理装置及びレジスト処理装置及び処理方法及びレジスト処理方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55109659A (en) * | 1979-02-19 | 1980-08-23 | Kanto Seiki Co | Surface cloth resin molding and its molding method |
-
1986
- 1986-07-24 JP JP17428686A patent/JPS6330219A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55109659A (en) * | 1979-02-19 | 1980-08-23 | Kanto Seiki Co | Surface cloth resin molding and its molding method |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02132840A (ja) * | 1988-02-12 | 1990-05-22 | Tokyo Electron Ltd | 処理装置及びレジスト処理装置及び処理方法及びレジスト処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0411088B2 (ja) | 1992-02-27 |
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