JPS6369201A - サ−ミスタの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、高温域でも好適に使用することのできるサー
ミスタの製造方法に関する。

従来皇挟班 測定用として利用されているサーミスタは、一般に、マ
ンガン、ニッケル、コバルトのような金属酸化物の粉末
を焼結させたもので、樽造上、主としてビード型、ディ
スク型の２種類がある。

ビード型は、高温域まで使用可能であるが、歩留まりが
悪く、製造工程が複雑である等の欠点がある。他方、デ
ィスク型は量産性も歩留まりも良好であるが、高温域で
の使用ができないという欠点がある。

両者の欠点を除去し、長所のみを有するサーミスタを得
ようとして、特公昭５２−７５３５号公報に記載されて
いるように、導電性ペーストによるリード線の焼付は工
程と、素子本体をガラス中に埋設する工程とを同時に行
う製造方法が提案されている。

Ｍ（解゛　しようとする間　点 しかしながら、上記従来の製造方法において、リード線
を電極に接着する際に、導電性ペース上によって焼き付
ける作業を行っているため、接着時に導電性ペーストか
ら発生するガスがガラス中に混入し、サーミスタ内部に
湿気や空気の浸入を許し、従って、サーミスタの耐湿性
、耐酸化性が悪化して高温域での使用を困難にするとい
う問題点がある。

本発明は、上記の問題を解決するために、新規のサーミ
スタの製造方法を提供することを目的としている。

間　壱を解′するための手段 上記の目的を達成するために本発明は、両面に電極が形
成されたサーミスタ素子本体を外部リード線で圧接保持
し、その状態で、上記素子本体を溶融ガラス内に埋設す
ることを特徴としている。

作　　　　用 上記の構成によれば、サーミスタ素子本体をリード線で
圧接保持した状態で溶融ガラス中に埋設するので、ガラ
スの冷却固化後は、ガラスによってリード線間隔が保持
されることとなり、従って、導電性ペースト等の接着材
を用いなくても、リード線をサーミスタ素子本体の電極
に電気的に接続することができる。その結果、当然の如
く、焼き付けによる導電性ペーストからのガスの発生と
い夕問題は解消される。

尖−血一斑 次に、本発明の製造方法の実施例を示す。

本発明の製造方法においては、第３図に示されているよ
うなカーボンヒータ治具を利用している。

図中、１はカーボン治具であり、これは下側カーボン治
具１ａと上側カーボン治具１ｂとからなる。

下側カーボン治具１ａは、ガラス管を素子本体に外套し
溶融するための凹部２が適当な間隔で適数個（図示例で
は３個）形成されていると共に、ボルト９ａｓナツト９
ｂ、９ｃ、９ｄを介して下方にリード保持板３を所定の
斉さに保持している。

凹部２の底部には、２本のリード線４ａ、４ｂを挿入す
るための小孔５ａ、５ｂが２つ貫通している。この小孔
の間隔は、２本のリード線４ａ１４ｂの挿入によって、
サーミスタ素子本体が圧接保持されるように設定されて
いる。挿入されたリード線４ａ、４ｂは、リード保持板
３においている小孔６ａ、６ｂに嵌合されて位置決めが
なされている。

他方、上側カーボン治具１ｂにも、下側カーボン治具１
ｂの凹７部２と平面視で同形状をした貫通孔７が穿設さ
れている。この貫通孔７は、上側カーボン治具１ｂの底
部に形成した嵌合孔８を下側カーボン治具１ａの上面の
ボルト頭部９ａと嵌合させることによって、下側カーボ
ン治具１ａの凹部２と合致させである。

而して、本発明のサーミスタは上記構成のカーボンヒー
タ治具を用いて次のように製造される。

即ち、第１図（イ）に示すように、両面に電極１０．１
０が形成されたサーミスタ素子本体１１を、カーボン治
具１の小孔５ａ、５ｂに挿入されているリード線（例え
ば径０．２鶴のジュメット線）４ａ、４ｂの間に圧入し
、リード線４ａ、４ｂの弾性復元力によって圧接保持す
る。次に、同図（ロ）に示すように、ガラス管１２を前
記サーミスタ素子本体１１に外套した後、カーボン治具
１に通電し、７００℃で３分間ガラス管１２を加熱溶融
して素子本体１１を埋設する。第２図は、以上の如くし
て製造されたサーミスタの正面断面図である。

ところで、上記実施例では、ガラス封止の際、単にガラ
スを溶融してサーミスタ素子本体をリード線によって圧
接保持した状態で埋設するだけであるが、例えば、その
際に、ガラス溶融後Ｎ２ガスで加圧するようにすれば、
リード線とサーミスタ素子本体との接着が更に良くなり
、接着不良率が小さくなって望ましい。

又、サーミスタ素子本体の電極に接続されるリード線の
一端部は、一般には第４図（イ）に示すように円柱状を
しているが、同図（ロ）〜（ホ）に示すように形成すれ
ば、電極との接着性が向上する。即ち、同図（ロ）では
切欠部１３が形成され、更に（ハ）では横方向に溝部１
４ａが形成され、（ニ）では縦方向に溝部１４ｂが形成
され、（ホ）では凸部１５が形成されている。このよう
にすれば、電極との接着部分の面積が増え、接着ずれを
防止することができ、従って、リード線と電極との接着
は増々強固になる。加えて、前記リード線の一端部にＡ
ｕ５Ｎｉ、Ａｇ等のメッキを行えば一層接着性が向上し
て望ましい。

尚、上記サーミスタ素子本体は、例えば次のように製造
される。

即ち、マンガン、ニッケル、コバルト等の金属酸化物を
所望の配合比で混合粉砕し、これに若干のバインダを添
加して造粒し、２Ｔｏｎ／ｃｒＪの圧力をかけて、例え
ば５０ｍ、厚さ３０ｍの円板を形成した後、１２００℃
程度の温度で４時間程焼成する０次に、この円板をスラ
イス研磨し厚さ０゜３鶴のウェハを作製する。続いて、
このウェハの両面に電極ペーストを焼き付けて電極を形
成し、グイシングして０．５ｍｍ角のサーミスタ素子本
体を得る。

又里■四果 以上説明したように、本発明の製造方法によれば、素子
本体とリード線との接着に導電性ペーストを用いていな
いので１、ペーストからガスが発生するといったことが
なく、サーミスタの耐湿性、耐酸化性が改善され、高温
域で安定して動作するといった顕著な効果がある。

又、導電性ペーストによる焼き付は作業が不要であるの
で、サーミスタの加工変化が少な（、エージング特性が
良好であるといった効果も併せ持つ。

その他、製造方法が容易で、しかも所要工程が少ないの
で、量産性に冨み、コストの低廉化が可能となるといっ
た効果もある。

【図面の簡単な説明】

第１図の（イ）（ロ）は本発明の一実施例を示す製造工
程図、第２図は本発明の一実施例に従って製造されたサ
ーミスタの正面断面図、第３図は本発明に使用される製
造装置の概要を示す断面図、第４図（イ）〜（ホ）は本
発明の製造方法に適用可能なリード線の電極側一端部の
一例を示す斜視図である。 １・・・カーボン（ヒータ）治具、 ３・・・リード保持板、 ４ａ、　　４ｂ・・・リード線、 １１・・・素子本体、 １２・・・ガラス管。 特許出願人　：　株式会社　村田製作所第１図 第３図 第４図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　両面に電極が形成されたサーミスタ素子本体を外部リ
   ード線で圧接保持し、その状態で、上記素子本体を溶融
   ガラス内に埋設することを特徴とするサーミスタの製造
   方法。