JPS6386404A - 希土類磁石の製造方法 - Google Patents
希土類磁石の製造方法Info
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- JPS6386404A JPS6386404A JP61230131A JP23013186A JPS6386404A JP S6386404 A JPS6386404 A JP S6386404A JP 61230131 A JP61230131 A JP 61230131A JP 23013186 A JP23013186 A JP 23013186A JP S6386404 A JPS6386404 A JP S6386404A
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- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石を代表とする希土
類金属（Ｒ）と遷移金属（Ｔ）とホウ素（Ｂ）を主成分
としてなるＲ２Ｔ、４Ｂ系金属間化合物磁石の製造方法
に関し、特に永久磁石を粉末冶金法によって製造する場
合の磁石特性の改善に関するものである。
類金属（Ｒ）と遷移金属（Ｔ）とホウ素（Ｂ）を主成分
としてなるＲ２Ｔ、４Ｂ系金属間化合物磁石の製造方法
に関し、特に永久磁石を粉末冶金法によって製造する場
合の磁石特性の改善に関するものである。
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の製造方法については、二つの方法
に大別される。ひとつは溶解している合金を超急冷しだ
後、粉砕した磁石粉末を磁場中で配向して製造される高
分子複合型磁石である。一方は、溶解して得られた磁石
合金のインゴットを微粉砕し、磁場中で成形した後、焼
結して製造される焼結型磁石である。
に大別される。ひとつは溶解している合金を超急冷しだ
後、粉砕した磁石粉末を磁場中で配向して製造される高
分子複合型磁石である。一方は、溶解して得られた磁石
合金のインゴットを微粉砕し、磁場中で成形した後、焼
結して製造される焼結型磁石である。
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系磁石の粉末冶金法によって製造される焼
結型磁石に関する文献として、特開昭５９−４６００８
号公報（Ｊ、Ｐ、Ａ ）や日本応用磁気学会第３５回研
究会資料「Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系新磁石」（昭和５９年５月
）があげられる。これらの文献には、溶解して得たイン
ゴットを粉砕、磁場中成形後、Ａｒ雰囲気中で焼結し、
１時間の短時間時効によりＩＨＣの向上を計り、高性能
の希土類磁石となる製法について記述しである。
結型磁石に関する文献として、特開昭５９−４６００８
号公報（Ｊ、Ｐ、Ａ ）や日本応用磁気学会第３５回研
究会資料「Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系新磁石」（昭和５９年５月
）があげられる。これらの文献には、溶解して得たイン
ゴットを粉砕、磁場中成形後、Ａｒ雰囲気中で焼結し、
１時間の短時間時効によりＩＨＣの向上を計り、高性能
の希土類磁石となる製法について記述しである。
一般に、本系磁石の粉末冶金法による製造工程は、原料
合金の溶解、粉砕、磁場中配向、圧縮成形、焼結、時効
の頭に進められる。溶解は、アーク、高周波等の真空ま
たは不活性雰囲気中で通常行なわれ、合金原料インゴッ
トを得ている。粉砕は、粗粉砕と微粉砕にわけられ、粗
粉砕はジョーク、ラソシャー、ディスクミルやロールミ
ル等で行なわれる。磁場配向及び圧縮成形は金型を用い
て磁場中で同時に行なわれるのが通例である。焼結は、
１０００〜１１５０℃の範囲で、不活性ガス雰囲気中で
行なわれる。時効は６００℃近傍の温度で不活性ガス雰
囲気中に１時間程度保持される。
合金の溶解、粉砕、磁場中配向、圧縮成形、焼結、時効
の頭に進められる。溶解は、アーク、高周波等の真空ま
たは不活性雰囲気中で通常行なわれ、合金原料インゴッ
トを得ている。粉砕は、粗粉砕と微粉砕にわけられ、粗
粉砕はジョーク、ラソシャー、ディスクミルやロールミ
ル等で行なわれる。磁場配向及び圧縮成形は金型を用い
て磁場中で同時に行なわれるのが通例である。焼結は、
１０００〜１１５０℃の範囲で、不活性ガス雰囲気中で
行なわれる。時効は６００℃近傍の温度で不活性ガス雰
囲気中に１時間程度保持される。
Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石で代表されるＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石
は、従来最高とされていたＳｍ２ ＣＯ１７系永久磁石
材料を、大きく超える高い磁石特性を示す。
は、従来最高とされていたＳｍ２ ＣＯ１７系永久磁石
材料を、大きく超える高い磁石特性を示す。
しかしながら、Ｒ２Ｔ１４Ｂ系永久磁石は、主成分とし
てＮｄ、Ｆｅを多量に含有しており、焼結磁石は極めて
酸化しやすく、水分の付着により容易に錆を発生シし、
磁石特性の不可逆劣化や、組立品の強度低下環の欠点も
有しており、実用上の問題となっている。したがって、
磁石特性の向上とともに、耐酸化性の向上は、Ｒ２Ｔ１
４Ｂ系磁石合金に対し、工業的には極めて重要な事項と
なっている。耐酸化性を向上させる手法としては、現在
、焼結体を時効処理した後、磁石表面を高分子樹脂によ
る被覆や、金属による蒸着等の処理をするのが一般的で
あるが高純度の不活性ガス雰囲気中の処理を行ったり、
アルミイオンブレーティング装置を用いなければならな
いため、工業上非常に高価なものとなっている。
てＮｄ、Ｆｅを多量に含有しており、焼結磁石は極めて
酸化しやすく、水分の付着により容易に錆を発生シし、
磁石特性の不可逆劣化や、組立品の強度低下環の欠点も
有しており、実用上の問題となっている。したがって、
磁石特性の向上とともに、耐酸化性の向上は、Ｒ２Ｔ１
４Ｂ系磁石合金に対し、工業的には極めて重要な事項と
なっている。耐酸化性を向上させる手法としては、現在
、焼結体を時効処理した後、磁石表面を高分子樹脂によ
る被覆や、金属による蒸着等の処理をするのが一般的で
あるが高純度の不活性ガス雰囲気中の処理を行ったり、
アルミイオンブレーティング装置を用いなければならな
いため、工業上非常に高価なものとなっている。
そこで、本発明の目的は、上記欠点に鑑み１．ＨＣを向
上させる焼結体の時効処理と、耐酸化性を向上させる表
面処理とを低い製造コストにて得る製造方法を提供する
ことである。
上させる焼結体の時効処理と、耐酸化性を向上させる表
面処理とを低い製造コストにて得る製造方法を提供する
ことである。
本発明によれば、Ｎｄ、Ｆｅ、Ｂを主成分として含有す
るＲ２Ｔ、４Ｂ系磁石（ここで、ＲはＹ及びＣｅ、Ｐｒ
＋Ｎｄ 、Ｇｄ 、Ｔｂ 、Ｄｙ 、Ｈｏ等の希土類元
素、ＴはＡｌ及びＣｒ。
るＲ２Ｔ、４Ｂ系磁石（ここで、ＲはＹ及びＣｅ、Ｐｒ
＋Ｎｄ 、Ｇｄ 、Ｔｂ 、Ｄｙ 、Ｈｏ等の希土類元
素、ＴはＡｌ及びＣｒ。
Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の遷移金属をあられす。）を
粉末冶金法によって製造する方法において、Ｒ２Ｔ、４
Ｂ系粉末の焼結体を、融点が７００℃以下のＳｎ系合金
溶湯に浸漬し、４７０℃から７００℃の温度範囲で保持
し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行うことを特
徴とする希土類磁石の製造方法が得られる。
粉末冶金法によって製造する方法において、Ｒ２Ｔ、４
Ｂ系粉末の焼結体を、融点が７００℃以下のＳｎ系合金
溶湯に浸漬し、４７０℃から７００℃の温度範囲で保持
し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行うことを特
徴とする希土類磁石の製造方法が得られる。
ここで、時効温度の範囲を４７０℃〜７００℃の範囲に
限定したのは、４７０℃以下の温度で時効した場合、Ｈ
ａの向上には極めて長時間の保持が必要となり、工業的
に不利益となるからである。一方、７００℃以下とした
のは、７００℃以上の温度では、磁石の主成分であるＮ
ｄ、Ｆｅと溶湯中のＳｎ等との合金反応等が顕著となり
、磁石合金が溶湯へ溶出する現象が見られるためである
。
限定したのは、４７０℃以下の温度で時効した場合、Ｈ
ａの向上には極めて長時間の保持が必要となり、工業的
に不利益となるからである。一方、７００℃以下とした
のは、７００℃以上の温度では、磁石の主成分であるＮ
ｄ、Ｆｅと溶湯中のＳｎ等との合金反応等が顕著となり
、磁石合金が溶湯へ溶出する現象が見られるためである
。
尚、上述した工程は、従来、不活性ガス雰囲気中で行な
われていたが、本発明によれば、斯かる雰囲気を形成す
る必要はなく、通常の大気中においても実施することが
でき、且つ、磁石特性の劣化、磁石材料の酸化を被るこ
とがない。
われていたが、本発明によれば、斯かる雰囲気を形成す
る必要はなく、通常の大気中においても実施することが
でき、且つ、磁石特性の劣化、磁石材料の酸化を被るこ
とがない。
本発明に係る実施例について説明する。
（実施例１．）
純度９７％のＮｄ（残部はＣｅ、Ｐｒを主体とする他の
希土類元素）、フェロボロン（Ｂ純分約２０ｗｔ％）及
び電解鉄を使用し、Ｎｄが３１．５ｗｔ％、Ｂが１．０
ｗｔ％。
希土類元素）、フェロボロン（Ｂ純分約２０ｗｔ％）及
び電解鉄を使用し、Ｎｄが３１．５ｗｔ％、Ｂが１．０
ｗｔ％。
残部Ｆｅとなるように、アルゴン雰囲気中で、高周波加
熱により溶解し、合金インゴットを得た。
熱により溶解し、合金インゴットを得た。
次にこのインゴットを粗粉砕した後、が−ルミルを用い
て平均粒径約３μｍに微粉砕した。この微粉砕を２０
ＫＯｅの磁界中１ ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で成形した。
て平均粒径約３μｍに微粉砕した。この微粉砕を２０
ＫＯｅの磁界中１ ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で成形した。
この成形体を１０８０℃で真空中１時間保持した後、Ａ
ｒガス中１時間保持し、５０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度
で４００℃以下まで急冷しだ。
ｒガス中１時間保持し、５０℃／ｍｉｎ以上の冷却速度
で４００℃以下まで急冷しだ。
この焼結体の皮膜を研磨して除去した後、Ｓｎ７０ｗｔ
％とＣｕ３０ｗｔ％からなる合金の６００℃湯浴中に２
時間浸漬し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行な
った。
％とＣｕ３０ｗｔ％からなる合金の６００℃湯浴中に２
時間浸漬し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行な
った。
この焼結磁石の磁石特性はＢｒ １４．２ＫＧ、 ＢＨ
Ｃ９，５ＫＯｅ 、 （ＢＨ） ４８．５Ｍ−
Ｇ１１０ｅ 、 ＩＨＣ１０ＫＯｅであった。
Ｃ９，５ＫＯｅ 、 （ＢＨ） ４８．５Ｍ−
Ｇ１１０ｅ 、 ＩＨＣ１０ＫＯｅであった。
ａｘ
また、時効処理のみをＡｒガス雰囲気炉中で処理した以
外は、同様の条件で製造した比較試料と、上記実施例の
試料とを、９０％湿度中７０℃で保持したところ、比較
試料は約１時間で著しく錆が発生したが、実施例の試料
は１００時間保持しても錆の発生等の異常は認められな
かった。
外は、同様の条件で製造した比較試料と、上記実施例の
試料とを、９０％湿度中７０℃で保持したところ、比較
試料は約１時間で著しく錆が発生したが、実施例の試料
は１００時間保持しても錆の発生等の異常は認められな
かった。
（実施例２．）
純度９７％のＮｄ 、純度９５％のＤ’／ｌフェロゾロ
ン及び電解鉄を使用し、（Ｎｄ、５・Ｄｙ５ ）が３２
．５ｗｔ％、Ｂが０．９ｗｔ％、残部Ｆｅとなるように
、アルゴン雰囲気中で、高周波加熱により溶解し、合金
インゴットを得た。
ン及び電解鉄を使用し、（Ｎｄ、５・Ｄｙ５ ）が３２
．５ｗｔ％、Ｂが０．９ｗｔ％、残部Ｆｅとなるように
、アルゴン雰囲気中で、高周波加熱により溶解し、合金
インゴットを得た。
次に実施例１と同様にして、粉砕、成形を行ない、１０
７０℃で焼結し、焼結合金を得た。
７０℃で焼結し、焼結合金を得た。
この焼結体の皮膜を研磨して除去した後、ＳｎＳｎ９Ｑ
％とＡｌ１０ｗｔ％からなる合金の５５０℃湯浴中に３
時間浸漬し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行な
った。
％とＡｌ１０ｗｔ％からなる合金の５５０℃湯浴中に３
時間浸漬し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行な
った。
この焼結磁石の磁石特性はＢｒ １３．８ ＫＧ、 Ｔ
！ＨＣ１２ＫＯｅ、（ＢＨ）ｍａＸ４６Ｍ−Ｇ・Ｏｅ、
！Ｈｃ１３ＫＯｅであった。
！ＨＣ１２ＫＯｅ、（ＢＨ）ｍａＸ４６Ｍ−Ｇ・Ｏｅ、
！Ｈｃ１３ＫＯｅであった。
また、時効処理のみをＡｒガス雰囲気炉中で処理した以
外は、同様の条件で製造した比較試料と、上記実施例の
試料とを、９０％湿度中７０℃で保持したところ、比較
試料は約１時間で著しく錆が発生したが、実施例の試料
は１００時間保持しても錆の発生等の異常は認められな
かった。
外は、同様の条件で製造した比較試料と、上記実施例の
試料とを、９０％湿度中７０℃で保持したところ、比較
試料は約１時間で著しく錆が発生したが、実施例の試料
は１００時間保持しても錆の発生等の異常は認められな
かった。
（実施例３．）
５ｗｔ％のＣｅ、１５ｗｔ％のＰｒ＋残部Ｎｄ （ただ
し、他の残留元素はＮｄとして含めた。）からなるセリ
ウムジジム、フェロボロン、電解鉄を使用し、Ｒ（希土
類金属）が３６．０ｗｔ％、Ｂがｌ、Ｑ ｗｔ％、残部
Ｆｅとなるように、アルゴン雰囲気中で、高周波加熱に
より溶解し、合金インゴットを得た。
し、他の残留元素はＮｄとして含めた。）からなるセリ
ウムジジム、フェロボロン、電解鉄を使用し、Ｒ（希土
類金属）が３６．０ｗｔ％、Ｂがｌ、Ｑ ｗｔ％、残部
Ｆｅとなるように、アルゴン雰囲気中で、高周波加熱に
より溶解し、合金インゴットを得た。
次に、実施例１と同様にして、粉砕、成形を行ない、１
０６０℃で焼結し、焼結合金を得た。
０６０℃で焼結し、焼結合金を得た。
この焼結体の皮膜を研磨して除去した後、ＳｎＳｎ５Ｑ
％とＺｎ４０ｗｔ％からなる合金の５００℃湯浴中に２
時間浸漬し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行な
った。
％とＺｎ４０ｗｔ％からなる合金の５００℃湯浴中に２
時間浸漬し、時効処理と磁石の表面処理とを同時に行な
った。
この焼結磁石の磁石特性は、Ｂｒ １２．６ＫＧ、 Ｂ
ＨＣｌ １．５ＫＯｅ 、 （ＢＨ） ３８ＭψＧ
・Ｏｅ 、 ＸＨＣ１２，５ＫＯｅでａｘ あった。
ＨＣｌ １．５ＫＯｅ 、 （ＢＨ） ３８ＭψＧ
・Ｏｅ 、 ＸＨＣ１２，５ＫＯｅでａｘ あった。
また、時効処理のみをＡｒガス雰囲気炉中で処理した以
外は１．同様の条件で製造した比較試料と、上記実施例
の試料とを、９０％湿度中７０℃で保持したところ、比
較試料は約１時間で著しく錆が発生したが、実施例の試
料は１００時間保持しても顕著な錆の発生は認められな
かった。
外は１．同様の条件で製造した比較試料と、上記実施例
の試料とを、９０％湿度中７０℃で保持したところ、比
較試料は約１時間で著しく錆が発生したが、実施例の試
料は１００時間保持しても顕著な錆の発生は認められな
かった。
以上の実施例で示されたように、溶解しているＳｎ系合
金中に、Ｒ２・Ｔ１４・Ｂ系焼結体を浸漬することによ
り、時効処理と表面処理とを同時に行うことができる。
金中に、Ｒ２・Ｔ１４・Ｂ系焼結体を浸漬することによ
り、時効処理と表面処理とを同時に行うことができる。
ちなみに、本実施例における焼結終了時点での磁石特性
のうち□ＨＣは、実施例１で約５ＫＯｅ 、実施例２で
約４ ＫＯｅ 、実施例３で約６ ＫＯｅと著しく低い
値を示している。したがって、本系磁石の製造工程にお
いては、時効処理は高性能化のうえでは必要不可欠な工
程であることが理解できる。
のうち□ＨＣは、実施例１で約５ＫＯｅ 、実施例２で
約４ ＫＯｅ 、実施例３で約６ ＫＯｅと著しく低い
値を示している。したがって、本系磁石の製造工程にお
いては、時効処理は高性能化のうえでは必要不可欠な工
程であることが理解できる。
以上の実施例では、Ｎｄ−Ｆｅ＠Ｂ系、Ｎｄ−Ｄｙ−Ｆ
ｅΦＢ系＋ Ｃｅ’Ｐｒ”Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系に対する５
ｎ−Ｃｕ系、 ５ｎ−Ａｌ系、 ５ｎ−Ｚｎ系合金に対
してのみ述べたが、本発明は焼結合金の時効処理と表面
処理とを同時進行す２）−シー１！＋肋がし斗１１の一
銀又の！ 楠小子宇ル含めたＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石につい
ても適用できることは明らかであり、また、時効温度で
溶融状態にあるＡｌ多元合金であれば適用できることは
明白である。
ｅΦＢ系＋ Ｃｅ’Ｐｒ”Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系に対する５
ｎ−Ｃｕ系、 ５ｎ−Ａｌ系、 ５ｎ−Ｚｎ系合金に対
してのみ述べたが、本発明は焼結合金の時効処理と表面
処理とを同時進行す２）−シー１！＋肋がし斗１１の一
銀又の！ 楠小子宇ル含めたＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石につい
ても適用できることは明らかであり、また、時効温度で
溶融状態にあるＡｌ多元合金であれば適用できることは
明白である。
また、溶融したＳｎ系合金中に磁石焼結体を工時浸漬し
た後取り出し、別の炉中等で時効処理を行なうことも、
本発明の範囲に含まれる手法であることは容易に理解で
きる。この時二段目の炉中時効処理がＳｎ系合金の融点
以下の温度で行なわれるとしても、時効温度が４７０℃
〜７００℃の温度範囲にあれば、本発明の範囲となるこ
とも容易に推察できる。
た後取り出し、別の炉中等で時効処理を行なうことも、
本発明の範囲に含まれる手法であることは容易に理解で
きる。この時二段目の炉中時効処理がＳｎ系合金の融点
以下の温度で行なわれるとしても、時効温度が４７０℃
〜７００℃の温度範囲にあれば、本発明の範囲となるこ
とも容易に推察できる。
本実施例では、一定温度で保持している条件についての
み述べたが、時効処理と表面処理に関しての効果が、こ
の温度範囲にて実現されるものであれば、保持温度を多
段もしくは徐冷等で変化させたり、昇温降温等を繰り返
したとしても本発明の範囲に入るものである。また、そ
の処理の一部分が本発明で限定した範囲にあれば、本発
明の範囲に含まれるものである。
み述べたが、時効処理と表面処理に関しての効果が、こ
の温度範囲にて実現されるものであれば、保持温度を多
段もしくは徐冷等で変化させたり、昇温降温等を繰り返
したとしても本発明の範囲に入るものである。また、そ
の処理の一部分が本発明で限定した範囲にあれば、本発
明の範囲に含まれるものである。
以下憩日
〔発明の効果〕
以上の説明のとおり、本発明に係るＲ２Ｔ１４Ｂ系磁石
を粉末冶金法によって製造する方法によれば、焼結体を
、融点が７００℃以下のＳｎ系合金溶湯に浸漬し、４７
０℃〜７００℃の温度範囲で保持することにより、磁石
の時効処理と表面処理とを同時に進行させることができ
、ｘＨｃの向上による磁気特性の高性能化と耐酸化性の
向上とが同時に達成できる。さらに本発明法は時効にお
ける雰囲気を限定せず、従来用いられていた高価な装置
を用いることなく少ない工程数で同様の磁石特性を得る
ことが可能となシ工業上非常に有益である。
を粉末冶金法によって製造する方法によれば、焼結体を
、融点が７００℃以下のＳｎ系合金溶湯に浸漬し、４７
０℃〜７００℃の温度範囲で保持することにより、磁石
の時効処理と表面処理とを同時に進行させることができ
、ｘＨｃの向上による磁気特性の高性能化と耐酸化性の
向上とが同時に達成できる。さらに本発明法は時効にお
ける雰囲気を限定せず、従来用いられていた高価な装置
を用いることなく少ない工程数で同様の磁石特性を得る
ことが可能となシ工業上非常に有益である。
Claims (1)
- １、 Ｎｄ、Ｆｅ、Ｂを主成分として含有するＲ＿２Ｔ
＿１＿４Ｂ系磁石（ここで、ＲはＹ及びＣｅ、Ｐｒ、Ｎ
ｄ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ等の希土類元素、ＴはＡｌ
及びＣｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等の遷移金属をあら
れす。）を粉末冶金法によって製造する方法において、
Ｒ＿２Ｔ＿１＿４Ｂ系粉末の焼結体を、融点が７００℃
以下のＳｎ系合金溶湯に浸漬し、４７０℃から７００℃
の温度範囲で保持し、時効処理と磁石の表面処理とを同
時に行うことを特徴とする希土類磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61230131A JPS6386404A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 希土類磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61230131A JPS6386404A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 希土類磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6386404A true JPS6386404A (ja) | 1988-04-16 |
| JPH0439208B2 JPH0439208B2 (ja) | 1992-06-26 |
Family
ID=16903061
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61230131A Granted JPS6386404A (ja) | 1986-09-30 | 1986-09-30 | 希土類磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6386404A (ja) |
-
1986
- 1986-09-30 JP JP61230131A patent/JPS6386404A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0439208B2 (ja) | 1992-06-26 |
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