JPS6412004B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6412004B2 JPS6412004B2 JP10638481A JP10638481A JPS6412004B2 JP S6412004 B2 JPS6412004 B2 JP S6412004B2 JP 10638481 A JP10638481 A JP 10638481A JP 10638481 A JP10638481 A JP 10638481A JP S6412004 B2 JPS6412004 B2 JP S6412004B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- core material
- core
- core materials
- connecting portion
- head
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、複数のコア材を支持するための支持
部に前記各コア材が連結部を介して夫々連結され
た状態でこれら複数のコア材を強磁性金属シート
から打ち抜き、次いでこれら複数のコア材を前記
支持部から切り離した後、互いに積層してヘツド
コアを形成するようにした磁気ヘツドの製造方法
に関するものである。
部に前記各コア材が連結部を介して夫々連結され
た状態でこれら複数のコア材を強磁性金属シート
から打ち抜き、次いでこれら複数のコア材を前記
支持部から切り離した後、互いに積層してヘツド
コアを形成するようにした磁気ヘツドの製造方法
に関するものである。
最近、非晶質（アモルフアス）強磁性合金等の
強磁性金属シートから複数のコア材を打ち抜き、
これらを互いに積層してヘツドコアを形成するよ
うにした磁気ヘツドの製造方法が用いられてい
る。このような従来の方法においては、例えば、
第１図に示すように、各コア材１は、枠体として
構成された支持部２に、比較的細い、例えば0.15
mm程度の連結部３を介して夫々連結された状態で
打ち抜かれる。次いで、各コア材１は、連結部３
との結合部分４で夫々支持部２から切り離されて
互いに積層され、更に、この状態で、寸法出しの
ための所定の研摩が施されてヘツドコアが形成さ
れる。
強磁性金属シートから複数のコア材を打ち抜き、
これらを互いに積層してヘツドコアを形成するよ
うにした磁気ヘツドの製造方法が用いられてい
る。このような従来の方法においては、例えば、
第１図に示すように、各コア材１は、枠体として
構成された支持部２に、比較的細い、例えば0.15
mm程度の連結部３を介して夫々連結された状態で
打ち抜かれる。次いで、各コア材１は、連結部３
との結合部分４で夫々支持部２から切り離されて
互いに積層され、更に、この状態で、寸法出しの
ための所定の研摩が施されてヘツドコアが形成さ
れる。
このような従来の方法では、積層或いは研摩の
際に寸法出しのための基準面として用いる面、例
えば面５において各コア材１と連結部３とを互い
に結合していた。ところが、各コア材１を連結部
３から切り離すときに、連結部３の一部がバリと
してコア材１に残ることが多く、このため、この
ようなバリの残つた面５を基準面として用いる
と、積層或いは研摩の際の寸法精度が悪くなつて
しまうという欠点があつた。
際に寸法出しのための基準面として用いる面、例
えば面５において各コア材１と連結部３とを互い
に結合していた。ところが、各コア材１を連結部
３から切り離すときに、連結部３の一部がバリと
してコア材１に残ることが多く、このため、この
ようなバリの残つた面５を基準面として用いる
と、積層或いは研摩の際の寸法精度が悪くなつて
しまうという欠点があつた。
本発明はこのような問題点に鑑みてなされたも
のであつて、上記のようなバリが残つた場合で
も、これが基準面に影響を与えず、ヘツドコアの
寸法精度が正確に出せるような磁気ヘツドの製造
方法を提供しようとするものである。
のであつて、上記のようなバリが残つた場合で
も、これが基準面に影響を与えず、ヘツドコアの
寸法精度が正確に出せるような磁気ヘツドの製造
方法を提供しようとするものである。
以下、本発明を実施例につき第２図〜第６図を
参照して説明する。
参照して説明する。
第２図に示すように、ほゞコ字状に構成された
各コア材８は、第１図の例と同様な支持部９に連
結部１０を介して夫々連結された状態で打ち抜か
れる。このような打抜きは、例えばプレス、エツ
チング等により行うことができる。各コア材８に
は夫々凹部１１が設けられ、コア材８と連結部１
０とはこれらの凹部１１において互いに連結され
ている。
各コア材８は、第１図の例と同様な支持部９に連
結部１０を介して夫々連結された状態で打ち抜か
れる。このような打抜きは、例えばプレス、エツ
チング等により行うことができる。各コア材８に
は夫々凹部１１が設けられ、コア材８と連結部１
０とはこれらの凹部１１において互いに連結され
ている。
例えば、第２Ａ図の例では、コア材８の本体部
１２の両端から夫々側方に延出する延出部１３の
外側面１４，１５に夫々凹部１１が設けられてお
り、これらの凹部１１においてコア材８と連結部
１０とが互いに連結されている。一方、連結部１
０はほゞ台形状をなしており、支持部９の側では
太く、コア材８に近づくにつれて次第に細くなる
ように構成されている。これにより、連結部１０
はコア材８に近い部分で折れ易くなされており、
殆どの場合、最も細い部分、即ちコア材８との結
合部分１６近傍部分で折れるようになつている。
１２の両端から夫々側方に延出する延出部１３の
外側面１４，１５に夫々凹部１１が設けられてお
り、これらの凹部１１においてコア材８と連結部
１０とが互いに連結されている。一方、連結部１
０はほゞ台形状をなしており、支持部９の側では
太く、コア材８に近づくにつれて次第に細くなる
ように構成されている。これにより、連結部１０
はコア材８に近い部分で折れ易くなされており、
殆どの場合、最も細い部分、即ちコア材８との結
合部分１６近傍部分で折れるようになつている。
このような構成により、コア材８を連結部１０
から切り離したときに連結部１０の一部がバリと
してコア材８に残つたとしても、このようなバリ
は凹部１１の内部にあつて、コア材８の外側面１
４，１５から突出しない。従つて、これらの外側
面１４及び／又は１５を基準面として用いて常に
正確な寸法出しを行うことができる。
から切り離したときに連結部１０の一部がバリと
してコア材８に残つたとしても、このようなバリ
は凹部１１の内部にあつて、コア材８の外側面１
４，１５から突出しない。従つて、これらの外側
面１４及び／又は１５を基準面として用いて常に
正確な寸法出しを行うことができる。
第２Ｂ図の例においては、コア材８′の本体部
１２の両側面１７，１８に夫々凹部１１を設け、
これらの凹部１１において連結部１０に結合する
ようにしている。従つて、この場合でも、本体部
１２の側面１７，１８を基準面として用いること
ができる。
１２の両側面１７，１８に夫々凹部１１を設け、
これらの凹部１１において連結部１０に結合する
ようにしている。従つて、この場合でも、本体部
１２の側面１７，１８を基準面として用いること
ができる。
第２Ｃ図の例は、コア材８″の両延出部１３の
端面１９，２０において連結部１０に結合した例
で、やはり連結部１０は、端面１９，２０に設け
られた凹部１１において結合されている。従つ
て、この例においても、端面１９，２０はバリの
影響を受けず、このため、これらを基準面として
用いることができる。
端面１９，２０において連結部１０に結合した例
で、やはり連結部１０は、端面１９，２０に設け
られた凹部１１において結合されている。従つ
て、この例においても、端面１９，２０はバリの
影響を受けず、このため、これらを基準面として
用いることができる。
上述したようにして強磁性体シートから打ち抜
かれた各コア材８を、連結部１０との結合部分１
６で折り、支持部９から夫々切り離す。次いで、
所定のトラツク巾を形成するに必要な枚数のコア
材８を互いに積層して接着する。その際、例え
ば、第３図に示すように、各コア材８の延出部１
３の端面１９，２０及び外側面１５を夫々基準面
として用い、矢印方向から加圧して各コア材８同
士の位置合せを行う。そして、第４図に示すよう
に、これらを側方から加圧して接着剤を硬化させ
る。
かれた各コア材８を、連結部１０との結合部分１
６で折り、支持部９から夫々切り離す。次いで、
所定のトラツク巾を形成するに必要な枚数のコア
材８を互いに積層して接着する。その際、例え
ば、第３図に示すように、各コア材８の延出部１
３の端面１９，２０及び外側面１５を夫々基準面
として用い、矢印方向から加圧して各コア材８同
士の位置合せを行う。そして、第４図に示すよう
に、これらを側方から加圧して接着剤を硬化させ
る。
このとき、本例においては、凹部１１によつて
バリの影響を防止しているので、外側面１５を基
準面として用いて正確な位置合せを行うことがで
きる。
バリの影響を防止しているので、外側面１５を基
準面として用いて正確な位置合せを行うことがで
きる。
このようにして積層されたコア材８は、例えば
第５図及び第６図に示すようなコアホルダー２１
に挿入されて、所定の寸法出しのための研摩が施
される。第６図に示すように、このときには、コ
ア材８の延出部１３の外側面１４及び本体部１２
の側面１７が夫々基準面として用いられる。この
場合でも、本例においては、凹部１１によつてバ
リの影響が防止されているので、外側面１４を基
準面として用いて正確な寸法出しを行うことがで
きる。
第５図及び第６図に示すようなコアホルダー２１
に挿入されて、所定の寸法出しのための研摩が施
される。第６図に示すように、このときには、コ
ア材８の延出部１３の外側面１４及び本体部１２
の側面１７が夫々基準面として用いられる。この
場合でも、本例においては、凹部１１によつてバ
リの影響が防止されているので、外側面１４を基
準面として用いて正確な寸法出しを行うことがで
きる。
寸法出しのための研摩が施されたコア材８は、
必要に応じてギヤツプ形成面１９を研摩された
後、ギヤツプスペーサを介して左右合体される。
このようにして形成されたヘツドコアは所定のシ
ールドケース内に挿入されて固定され、更に、テ
ープ対接面が研摩により形成される。
必要に応じてギヤツプ形成面１９を研摩された
後、ギヤツプスペーサを介して左右合体される。
このようにして形成されたヘツドコアは所定のシ
ールドケース内に挿入されて固定され、更に、テ
ープ対接面が研摩により形成される。
なお付言すると、各コア材を互いに積層する際
の位置合せを簡単にする方法として、次のような
方法も考えられる。即ち、予め必要な枚数の強磁
性体シート（例えば、パーマロイ、センダスト、
アモルフアス合金等）を積層して接着しておき、
これから所定形状のコア材をワイヤカツト放電に
より切り抜くのである。このようにすると、互い
に積層された状態で各コア材が切り抜かれるの
で、ヘツドコアの製造が非常に簡単になる。
の位置合せを簡単にする方法として、次のような
方法も考えられる。即ち、予め必要な枚数の強磁
性体シート（例えば、パーマロイ、センダスト、
アモルフアス合金等）を積層して接着しておき、
これから所定形状のコア材をワイヤカツト放電に
より切り抜くのである。このようにすると、互い
に積層された状態で各コア材が切り抜かれるの
で、ヘツドコアの製造が非常に簡単になる。
以上説明したように、本発明においては、複数
のコア材を強磁性金属シートから打ち抜く際に、
各コア材に設けた凹部においてこれら各コア材と
連結部とを互いに結合するようにしている。従つ
て、各コア材を支持部から切り離すときに連結部
の一部がバリとしてコア材に残つても、このバリ
が基準面に影響を与えず、常に正確な位置合せ及
び寸法出しを行うことができる。
のコア材を強磁性金属シートから打ち抜く際に、
各コア材に設けた凹部においてこれら各コア材と
連結部とを互いに結合するようにしている。従つ
て、各コア材を支持部から切り離すときに連結部
の一部がバリとしてコア材に残つても、このバリ
が基準面に影響を与えず、常に正確な位置合せ及
び寸法出しを行うことができる。
第１図は従来例によるコア材を打ち抜いた状態
を示す平面図、第２Ａ図は本発明の一実施例によ
るコア材を打ち抜いた状態を示す拡大平面図、第
２Ｂ図は別の実施例による第２Ａ図と同様の拡大
平面図、第２Ｃ図は更に別の実施例による第２Ａ
図と同様の拡大平面図、第３図は本発明の一実施
例によるコア材を積層して位置合せを行う工程を
示す概略側面図、第４図は同上の接着する工程を
示す概略正面図、第５図は同上のコア材をコアホ
ルダーに挿入する状態を示す概略斜視図、第６図
は同上のコア材をコアホルダーに挿入した状態の
縦断面図である。 なお図面に用いた符号において、８……コア
材、９……支持部、１０……連結部、１１……凹
部、である。
を示す平面図、第２Ａ図は本発明の一実施例によ
るコア材を打ち抜いた状態を示す拡大平面図、第
２Ｂ図は別の実施例による第２Ａ図と同様の拡大
平面図、第２Ｃ図は更に別の実施例による第２Ａ
図と同様の拡大平面図、第３図は本発明の一実施
例によるコア材を積層して位置合せを行う工程を
示す概略側面図、第４図は同上の接着する工程を
示す概略正面図、第５図は同上のコア材をコアホ
ルダーに挿入する状態を示す概略斜視図、第６図
は同上のコア材をコアホルダーに挿入した状態の
縦断面図である。 なお図面に用いた符号において、８……コア
材、９……支持部、１０……連結部、１１……凹
部、である。
Claims (1)
- １ 複数のコア材を支持するための支持部に前記
各コア材が連結部を介して夫々連結された状態で
これら複数のコア材を強磁性金属シートから打ち
抜き、次いでこれら複数のコア材を前記支持部か
ら切り離した後、互いに積層してヘツドコアを形
成するようにした磁気ヘツドの製造方法におい
て、前記各コア材に凹部が形成され、これらの凹
部において前記各コア材と前記連結部とが夫々互
いに結合された状態で前記複数のコア材を打ち抜
くようにしたことを特徴とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10638481A JPS589212A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10638481A JPS589212A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589212A JPS589212A (ja) | 1983-01-19 |
| JPS6412004B2 true JPS6412004B2 (ja) | 1989-02-28 |
Family
ID=14432204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10638481A Granted JPS589212A (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS589212A (ja) |
-
1981
- 1981-07-08 JP JP10638481A patent/JPS589212A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS589212A (ja) | 1983-01-19 |
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