JPS642448B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS642448B2 JPS642448B2 JP7408580A JP7408580A JPS642448B2 JP S642448 B2 JPS642448 B2 JP S642448B2 JP 7408580 A JP7408580 A JP 7408580A JP 7408580 A JP7408580 A JP 7408580A JP S642448 B2 JPS642448 B2 JP S642448B2
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- metal strip
- roll
- presser
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- Expired
Links
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- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 13
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はクーラー等の熱交換器に用いる内面グ
ルーブ管の製造方法に関するもので、特に加工速
度の高い大量生産に適した製造方法を提供するも
のである。
ルーブ管の製造方法に関するもので、特に加工速
度の高い大量生産に適した製造方法を提供するも
のである。
一般にクーラー等の熱交換器の効率を引上げる
ために、管内面に微細な溝を多数設けた内面グル
ーブ管が用いられ、従来は鍛造法、抽伸法、圧延
成形法などにより造られている。このような内面
グルーブ管を量産するためには、50〜100m／分
の加工速度が望まれている。鍛造法は第１図に示
すように溝付プラグ１の周りに回転する鍛造ロー
ル２を旋回させ、該プラグ１と鍛造ロール２間に
金属パイプ３を挿入して引抜くことにより、該パ
イプ３内面に多数の溝を形成するもので、加工速
度は５〜25m／分とかなり遅く、大量生産には適
していない。抽伸法は金属パイプをダイスと溝付
プラグを用いて引抜加工することによりパイプ内
面に多数の溝を形成するもので、加工速度が高
く、大量生産に適しているが、得られる溝の深さ
では熱交換器の効率を充分に引上げることができ
ない欠点がある。また圧延成形法は、予め溝を形
成した金属帯板を多段に配置した成形ロールと押
えロールにより徐々に曲げ加工して順次管状に成
形し、その合せ目を溶接するもので、加工速度が
高く、大量生産に適しているが、曲げ加工の際
に、押えロールによつて溝が潰れる欠点がある。
ために、管内面に微細な溝を多数設けた内面グル
ーブ管が用いられ、従来は鍛造法、抽伸法、圧延
成形法などにより造られている。このような内面
グルーブ管を量産するためには、50〜100m／分
の加工速度が望まれている。鍛造法は第１図に示
すように溝付プラグ１の周りに回転する鍛造ロー
ル２を旋回させ、該プラグ１と鍛造ロール２間に
金属パイプ３を挿入して引抜くことにより、該パ
イプ３内面に多数の溝を形成するもので、加工速
度は５〜25m／分とかなり遅く、大量生産には適
していない。抽伸法は金属パイプをダイスと溝付
プラグを用いて引抜加工することによりパイプ内
面に多数の溝を形成するもので、加工速度が高
く、大量生産に適しているが、得られる溝の深さ
では熱交換器の効率を充分に引上げることができ
ない欠点がある。また圧延成形法は、予め溝を形
成した金属帯板を多段に配置した成形ロールと押
えロールにより徐々に曲げ加工して順次管状に成
形し、その合せ目を溶接するもので、加工速度が
高く、大量生産に適しているが、曲げ加工の際
に、押えロールによつて溝が潰れる欠点がある。
本発明はこれに鑑み種々検討の結果、加工速度
が高く、大量生産に適した内面グルーブ管の製造
方法を開発したもので、多段に配置した成形ロー
ルと押えロールにより金属帯板を徐々に曲げ加工
して順次管状に成形し、その合せ目を溶接する管
の製造方法において、各押えロールの表面に順次
位置を変えて所定巾に多数の突条を設け、該突条
の位置する部分のみが金属帯板表面と接触するよ
うになし、しかも成形ロールと押えロール群に供
給され、予め部分的に溝を形成しておくか、又は
溝加工の行つていない表面が平滑な金属帯板を各
成形ロールと押えロールにより徐々に曲げ加工し
て順次管状に成形すると共に、該管状体の内側表
面に各押えロールにより順次所定巾づつ溝付加工
することを特徴とするものである。
が高く、大量生産に適した内面グルーブ管の製造
方法を開発したもので、多段に配置した成形ロー
ルと押えロールにより金属帯板を徐々に曲げ加工
して順次管状に成形し、その合せ目を溶接する管
の製造方法において、各押えロールの表面に順次
位置を変えて所定巾に多数の突条を設け、該突条
の位置する部分のみが金属帯板表面と接触するよ
うになし、しかも成形ロールと押えロール群に供
給され、予め部分的に溝を形成しておくか、又は
溝加工の行つていない表面が平滑な金属帯板を各
成形ロールと押えロールにより徐々に曲げ加工し
て順次管状に成形すると共に、該管状体の内側表
面に各押えロールにより順次所定巾づつ溝付加工
することを特徴とするものである。
即ち本発明は、圧延された金属帯板を例えば５
段に設けた成形ロールと押えロールにより従来同
様順次巾方向に曲げ加工して管状に成形する方法
において、各段の押えロールの表面に順次位置を
変えて所定巾に多数の溝付用突条を設け、第２図
ａ〜ｅ及び第３図ａ〜ｅに示すように５段階で圧
延された金属帯板Ｐを順次巾方向に曲げ加工する
ことにより、該帯板Ｐの管内側表面に順次所定巾
の溝加工Ｇを行ない、最終加工迄に管内側全面に
溝を形成し、最終加工（第２図ｅ及び第３図ｅ）
において管状に曲げ加工した帯板Ｐの合せ目Ｗを
溶接して内面グルーブ管を製造するものである。
段に設けた成形ロールと押えロールにより従来同
様順次巾方向に曲げ加工して管状に成形する方法
において、各段の押えロールの表面に順次位置を
変えて所定巾に多数の溝付用突条を設け、第２図
ａ〜ｅ及び第３図ａ〜ｅに示すように５段階で圧
延された金属帯板Ｐを順次巾方向に曲げ加工する
ことにより、該帯板Ｐの管内側表面に順次所定巾
の溝加工Ｇを行ない、最終加工迄に管内側全面に
溝を形成し、最終加工（第２図ｅ及び第３図ｅ）
において管状に曲げ加工した帯板Ｐの合せ目Ｗを
溶接して内面グルーブ管を製造するものである。
尚金属帯板の進行方向に対する溝の角度は０〜
90゜の間で形成することができるが、溝加工の際
の水平分力により帯板が左右のどちらかに逃げな
いように、溝の角度を帯板の中央部に対して互に
逆方向としてバランスさせるとよい。更に溶接を
行なう帯板のエツジには溝加工をしない方が溶接
性が良く、ブロホールなどの発生も少ない。
90゜の間で形成することができるが、溝加工の際
の水平分力により帯板が左右のどちらかに逃げな
いように、溝の角度を帯板の中央部に対して互に
逆方向としてバランスさせるとよい。更に溶接を
行なう帯板のエツジには溝加工をしない方が溶接
性が良く、ブロホールなどの発生も少ない。
次に本発明の実施例について説明する。
第２図ａ〜ｅ及び第３図ａ〜ｅに示す工程によ
り厚さ0.4mm、巾39.0mmの純銅製帯板を順次巾方
向に曲げ加工して外径12.7mmの内面グルーブ管を
製造した。それぞれ各段の押えロールに帯板の両
側より、順次５mmづつに相当する部分に高さ0.3
mm、ピツチ0.3mm、傾斜30度の突条を形成し、帯
板を徐々に曲げ加工すると同時に帯板の管内側表
面に深さ0.3mm、ピツチ0.3mm、傾斜30度の溝を部
分的に形成し、最終工程で管内側表面全体に溝を
形成すると共に管状に成形し、その合せ面を溶接
した。その結果、溝数130本、溝深さ0.3mm、溝角
度30゜、外径12.7mmの内面グルーブ管が得られた。
その時の加工速度は50m／分であつた。
り厚さ0.4mm、巾39.0mmの純銅製帯板を順次巾方
向に曲げ加工して外径12.7mmの内面グルーブ管を
製造した。それぞれ各段の押えロールに帯板の両
側より、順次５mmづつに相当する部分に高さ0.3
mm、ピツチ0.3mm、傾斜30度の突条を形成し、帯
板を徐々に曲げ加工すると同時に帯板の管内側表
面に深さ0.3mm、ピツチ0.3mm、傾斜30度の溝を部
分的に形成し、最終工程で管内側表面全体に溝を
形成すると共に管状に成形し、その合せ面を溶接
した。その結果、溝数130本、溝深さ0.3mm、溝角
度30゜、外径12.7mmの内面グルーブ管が得られた。
その時の加工速度は50m／分であつた。
尚上記内面グルーブ管は、溶接部分にあたる帯
板エツジの0.2〜0.5mmは溝加工をしない方が溶接
仕上りが良好であつた。
板エツジの0.2〜0.5mmは溝加工をしない方が溶接
仕上りが良好であつた。
このように本発明によれば、管内面の溝の深さ
が充分で熱効率の良い内面グルーブ管を簡単に、
しかも大幅に改善された加工速度で大量生産が可
能となり、従来方法に比較し、顕著な効果を奏す
るものである。
が充分で熱効率の良い内面グルーブ管を簡単に、
しかも大幅に改善された加工速度で大量生産が可
能となり、従来方法に比較し、顕著な効果を奏す
るものである。
第１図は従来の鍛造法による内面グルーブ管の
製造方法を示す説明図、第２図ａ〜ｅ及び第３図
ａ〜ｅは本発明方法による成形工程の帯板変形例
を示すもので、第２図は正面図、第３図は平面図
である。 １……溝付プラグ、２……鍛造ロール、３……
パイプ、Ｐ……帯板、Ｇ……溝加工領域、Ｗ……
溶接部。
製造方法を示す説明図、第２図ａ〜ｅ及び第３図
ａ〜ｅは本発明方法による成形工程の帯板変形例
を示すもので、第２図は正面図、第３図は平面図
である。 １……溝付プラグ、２……鍛造ロール、３……
パイプ、Ｐ……帯板、Ｇ……溝加工領域、Ｗ……
溶接部。
Claims (1)
- １ 多段に配置した成形ロールと押えロールによ
り金属帯板を徐々に曲げ加工して順次管状に成形
し、その合せ目を溶接する管の製造方法におい
て、各押えロールの表面に順次位置を変えて所定
巾に多数の突条を設け、該突条の位置する部分の
みが金属帯板表面と接触するようになし、しかも
成形ロールと押えロール群に供給され、予め部分
的に溝を形成しておくか、又は溝加工の行つてい
ない、表面が平滑な金属帯板を各成形ロールと押
えロールにより徐々に曲げ加工して順次管状に成
形すると共に、該管状体の内側表面に各押えロー
ルにより順次所定巾づつ溝付加工することを特徴
とする内面グルーブ管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7408580A JPS5717322A (en) | 1980-06-02 | 1980-06-02 | Production of internally grooved pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7408580A JPS5717322A (en) | 1980-06-02 | 1980-06-02 | Production of internally grooved pipe |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5717322A JPS5717322A (en) | 1982-01-29 |
| JPS642448B2 true JPS642448B2 (ja) | 1989-01-17 |
Family
ID=13536974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7408580A Granted JPS5717322A (en) | 1980-06-02 | 1980-06-02 | Production of internally grooved pipe |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5717322A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59125214A (ja) * | 1982-12-29 | 1984-07-19 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 管成形法 |
| JPH02108411A (ja) * | 1988-10-17 | 1990-04-20 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 熱交換管の製造法および製造装置 |
-
1980
- 1980-06-02 JP JP7408580A patent/JPS5717322A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5717322A (en) | 1982-01-29 |
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