WO2014097871A1 - 粉末冶金用原料粉末 - Google Patents

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    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/20—Metal working

Definitions

  • the present invention relates to a raw material powder for powder metallurgy, and in particular, to a raw material powder for powder metallurgy that is sintered at 500 ° C. or higher to produce a sintered body.
  • a metal soap such as zinc stearate, an amide-based lubricant such as ethylene bis stearamide, or a fatty acid amide is generally used as the lubricant.
  • an object of the present invention is to provide a raw material powder for powder metallurgy that can prevent the dirt, surface defects, and decarburization of the sintered body and improve the strength and density.
  • the stepped part of the sintered body or the dish-shaped part is particularly important. It was found that significant soiling occurred. From this, the lubricant once melted at the time of sintering collects in the stepped part or the dished part, and dirt is caused by non-volatile components in the furnace adhering until the lubricant is decomposed. It was thought to have occurred.
  • the raw material powder for powder metallurgy according to the present invention is as follows.
  • a powder for powder metallurgy used for the purpose of producing a sintered body by being sintered at 500 ° C. or higher, wherein a metal powder and a lubricant are mixed, and the lubricant is melamine cyanurate or One or two of terephthalic acid.
  • the first lubricant is one or two of melamine cyanurate and terephthalic acid.
  • the second lubricant is either erucic acid amide or stearic acid amide.
  • the lubricant is melamine cyanurate having an average particle diameter of 0.1 to 200 ⁇ m or terephthalic acid having an average particle diameter of 0.1 to 200 ⁇ m.
  • the first lubricant is melamine cyanurate having an average particle diameter of 0.1 to 200 ⁇ m or terephthalic acid having an average particle diameter of 0.1 to 200 ⁇ m.
  • the second lubricant is erucic acid amide having an average particle diameter of 0.1 to 200 ⁇ m or stearic acid amide having an average particle diameter of 0.1 to 200 ⁇ m.
  • the first lubricant is melamine cyanurate having an average particle size of 0.1 to 3 ⁇ m
  • the second lubricant is erucic acid having an average particle size of 60 to 200 ⁇ m. Amide.
  • the blending ratio of the first lubricant and the second lubricant is in the range of 90-50%: 10-50%.
  • the first lubricant is melamine cyanurate having an average particle diameter of 0.1 to 3 ⁇ m
  • the second lubricant has an average particle diameter of 0.1 to 200 ⁇ m.
  • Stearic acid amide is melamine cyanurate having an average particle diameter of 0.1 to 3 ⁇ m
  • the blending ratio of the first lubricant and the second lubricant is in the range of 90 to 10%: 10 to 90%.
  • the raw material powder for powder metallurgy of the present invention is a raw material powder for powder metallurgy used for the purpose of producing a sintered body by being sintered at 500 ° C. or more, and is a mixture of a metal powder and a lubricant,
  • the lubricant is one or two of melamine cyanurate and terephthalic acid.
  • Melamine cyanurate (melamine cyanurate) or terephthalic acid is a substance that does not contain a metal component and does not melt at high temperatures and decomposes or sublimes at 500 ° C or lower. Disappear without. Melamine cyanurate or terephthalic acid has high performance as a solid lubricant. Therefore, by using melamine cyanurate or terephthalic acid as a lubricant, it is possible to prevent dirt, surface defects, and decarburization of the sintered body during sintering while performing a high function as a lubricant during molding. .
  • melamine cyanurate or terephthalic acid as a lubricant, surface defects can be prevented, and the strength of the sintered body is improved.
  • the use of melamine cyanurate or terephthalic acid as a lubricant increases the compressibility during molding, reduces the molding pressure and prevents damage to the mold, and has specifications for high density, high strength, and high hardness. Can be satisfied.
  • Melamine cyanurate is easily available as a raw material powder for flame retardants for main uses, and terephthalic acid is easily available as a raw material powder for producing PET resins for main uses.
  • melamine cyanurate is generally used as a flame retardant for building materials (Japanese Patent Laid-Open No. 53-31759).
  • Other applications include mold release agents for casting molds (Japanese Patent Laid-Open No. 57-168745), anti-tracking agents for arc resistant materials (Japanese Patent Laid-Open No. 59-149955), lubricants for magnetic recording media (specialty) No.
  • JP-A-2-19421 laser reflector
  • hot rolling oil lubricity improver JP-A-2-127499
  • bituminous anti-blocking agent special Kaihei 2-228362
  • regenerating agent for nitriding / carburizing salt bath Japanese Patent Laid-Open No. 3-202458
  • sliding property improving agent for sliding agent Japanese Patent Laid-Open No.
  • improving agent for paint properties JP-A-5-214272
  • grinding wheel lubricant JP-A-6-039731
  • rust preventive agent for metal working film JP-A-6-1558085
  • bearing self-lubricant special (Kaihei 6-159369)
  • Polyoxymethylene acid stabilizer JP-A-6-192540
  • electrodeposition improver for cationic electrodeposition steel sheet JP-A-6-228763
  • paper machine lubricant JP-A-6-280181) Publication
  • solder resist ink curing agent Japanese Unexamined Patent Publication No. 7-041716
  • grinding stone pseudo-pores Japanese Unexamined Patent Publication No.
  • PET resin polyethylene terephthalate
  • terephthalic acid was developed by DuPont in 1967 and used in large quantities since the development of PET bottles for beverages in 1973. PET resin is also used in synthetic fibers and general molded articles for clothing.
  • Other uses include raw materials for producing chemicals such as terephthalic acid compounds (many publications), lubricants for electrophotographic image forming agents (Japanese Patent Laid-Open No. 49-60222), mold disintegrators (Japanese Patent Laid-Open No. 52-116724). No.), reinforcing agent for lost wax composition for casting (Japanese Patent Laid-Open No.
  • the powder metallurgy raw material powder of the present invention is limited to the use in which a sintered body is produced by sintering at 500 ° C. or higher, and the sintering temperature of many metal powders is 500 ° C. or higher. This is because at the temperature at which the melamine cyanurate or terephthalic acid as the lubricant remains, the melamine cyanurate or terephthalic acid remains and the desired strength as a sintered body cannot be obtained. Note that melamine cyanurate is completely decomposed or sublimated at about 360 to 430 ° C. and terephthalic acid is about 310 to 380 ° C., both of which have no melting point and do not melt.
  • the essential lubricant of the present invention is limited to melamine cyanurate or terephthalic acid because the melting point is not melted. It does not happen in principle. Other materials that do not have a melting point and do not melt exist potentially and can become essential lubricants of the present invention.
  • the present inventor examined melamine, melamine resin, cyanuric acid, urea, urea resin (urea resin), adamantane, cellulose, and aramid resin as other non-melting substances. None of these levels are unusable, but there are parts that are inferior in lubricity, compressibility, fluidity, etc., so that they can be used in place of conventional lubricants for powder metallurgy powders. Somewhat insufficient.
  • the raw material powder for powder metallurgy according to the present invention is a raw material powder for powder metallurgy used for the purpose of producing a sintered body by being sintered at 500 ° C. or higher, which is a metal powder, a first lubricant, a second lubricant,
  • the first lubricant is melamine cyanurate or terephthalic acid.
  • a known lubricant can be used as the second lubricant.
  • a known lubricant By using melamine cyanurate or terephthalic acid in combination with a known lubricant as the lubricant, lubricity is improved and the life of the mold is extended as compared with the case of using melamine cyanurate or terephthalic acid alone.
  • the usage-amount of a well-known lubricant can be reduced, as a result, generation
  • erucic acid amide or stearic acid amide is particularly preferably used. By using erucic acid amide or stearic acid amide as the second lubricant, occurrence of dirt is suppressed, High lubricity can be obtained.
  • the melamine cyanurate, terephthalic acid, erucic acid amide and stearic acid amide used in the present invention preferably have an average particle size of 0.1 to 200 ⁇ m. If it exceeds 200 ⁇ m, internal defects occur in the sintered body, and if it is less than 0.1 ⁇ m, secondary aggregation tends to occur. Further, the melamine cyanurate used in the present invention preferably has an average particle size of 0.1 to 3 ⁇ m. If it exceeds 3 ⁇ m, the fluidity of the powder for powder metallurgy deteriorates.
  • the erucic acid amide used in the present invention is more preferably one having an average particle size of 60 to 200 ⁇ m.
  • the blending ratio of melamine cyanurate and erucic acid amide is preferably in the range of 90-50%: 10-50%.
  • the blending ratio of melamine cyanurate and stearamide is preferably in the range of 90 to 10%: 10 to 90%.
  • a lubricant, graphite, etc. to metal powder, it has also been possible to control the apparent density and the dimensional change rate during molding / sintering, and improve segregation, fluidity, compressibility, etc.
  • the metal powder is not limited to iron powder, and other metal powders such as copper powder and aluminum powder can also be used.
  • the shape and specific surface area of the lubricant it is possible to control the apparent density and the dimensional change rate during molding and sintering, and to improve segregation, fluidity, compressibility, etc. It is possible in the same manner as the powder for powder metallurgy.
  • the shape and specific surface area can be changed by using an atomizing method to round the shape or using a pulverizing method to increase the surface area.
  • iron powder Kobe Steel, Atmel 300M
  • melamine cyanurate powder (hereinafter referred to as “M”) having an average particle diameter of 2 ⁇ m and terephthalic acid having an average particle diameter of 100 ⁇ m.
  • Powder hereinafter referred to as “T”), ethylenebisstearic acid amide powder (hereinafter referred to as “B”) having an average particle size of 20 ⁇ m, erucic acid amide powder (hereinafter referred to as “E”) having an average particle size of 50 ⁇ m.
  • stearic acid amide powder (hereinafter referred to as “S”) having an average particle diameter of 50 ⁇ m and zinc stearate powder (hereinafter referred to as “Z”) having an average particle diameter of 20 ⁇ m.
  • Raw material powder was manufactured by putting iron powder and lubricant in a V-shaped corn mixer and mixing for about 20 minutes.
  • the amount of lubricant added was such that the lubricant in the raw material powder was 1% by mass.
  • raw material powder was shape
  • As the mold during molding a used mold having a surface roughness of Rz 5 ⁇ m or more and hundreds of thousands after molding was used. Thereafter, the compact was roasted at 650 ° C. and sintered at 1140 ° C. in a reducing atmosphere of RX gas to produce a sintered body.
  • the amount of dirt was visually evaluated in five stages: large, medium, small, minimal, and none.
  • the presence or absence of surface defects was visually evaluated in three stages: large, small, and none. The results are shown in the table below.
  • FIG. 2 A photograph of the surface of the sintered body of Comparative Example 2 using only B as the lubricant is shown in FIG. Although it is an enlarged photograph seen from the upper part of the sintered compact which became a dish shape, it turns out that many dot-like stain
  • the photograph of the surface of the sintered compact of Example 1 which uses only M as a lubricant is shown in FIG. Although the part shown in FIG. 2 is the same part as the part shown in FIG. 1, it turns out that dirt is not seen.
  • Fig. 3 shows a photograph of the surface of the sintered body of Comparative Example 2 in which only B was used as the lubricant. Although it is an enlarged photograph seen from the side of a sintered compact, it turns out that a dent arises and there exists a surface defect which looks blackish.
  • a photograph of the surface of the sintered body of Example 1 using only M as a lubricant is shown in FIG.
  • the part shown in FIG. 4 is the same part as the part shown in FIG. 3, but it can be seen that no surface defects are observed.
  • Iron powder (Atmel 300M manufactured by Kobe Steel) is used as metal powder, and melamine cyanurate powder (hereinafter referred to as “M”) having an average particle size of about 2 ⁇ m and erucic acid having an average particle size of 50 ⁇ m as lubricants.
  • Amide powder hereinafter referred to as “E”), erucic acid amide powder (hereinafter referred to as “F”) having an average particle size of 70 ⁇ m, melamine cyanurate powder (hereinafter referred to as “N”) having an average particle size of about 4 ⁇ m.
  • Stearic acid amide powder having an average particle size of about 50 ⁇ m (hereinafter referred to as “S”), terephthalic acid powder having an average particle size of 100 ⁇ m (hereinafter referred to as “T”), average particle size of about A 20 ⁇ m zinc stearate powder (hereinafter referred to as “Z”) was used.
  • S Stearic acid amide powder having an average particle size of about 50 ⁇ m
  • T terephthalic acid powder having an average particle size of 100 ⁇ m
  • Z average particle size of about A 20 ⁇ m zinc stearate powder
  • the raw material powder was manufactured by putting iron powder and a lubricant in a V-shaped corn mixer and mixing them for about 20 minutes.
  • the amount of lubricant added was such that the lubricant in the raw material powder was 0.75% by mass.
  • the additive was added so that the copper powder in the raw material powder was 2% by mass and the graphite powder was 0.7% by mass.
  • the fluidity of the raw material powder was measured according to JIS Z-2502. Thereafter, the mixed raw material powder was used, and the mold temperature was molded at a normal temperature or 150 ° C. and a molding pressure of 8 t / cm 2 to produce a cylindrical molded body having a punch area of about 7 g and 1 cm 2 . About the obtained molded object, the molding density was measured.
  • the lubricity of the molded body was evaluated based on the energy removed during molding of the molded body.
  • the extraction energy was measured by the total amount of energy required to extract the cylindrical molded body from the mold after molding at a speed of 1 cm / min. The results are shown in the table below.
  • Example 12 using 50% by mass of E, Example 14 using 60% by mass of F, Example 15 using N alone, Comparison using F alone at 150 ° C.
  • Comparative Example 6 in which S was used alone and 150 ° C. was used, and in Comparative Example 8 in which Z was used alone and 150 ° C. was used, the fluidity was poor and could not be measured with a rheometer.
  • Example 13 using F is higher in fluidity than Example 12 using E, and Example 21 using M is higher in fluidity than Example 15 using N.
  • the fluidity of Examples 28 and 34 using M and T was higher than those of Comparative Examples 5, 6 and 8 using F, S and Z.
  • iron powder Kobe Steel, Atmel 300M
  • melamine cyanurate powder (hereinafter referred to as “M”) having an average particle diameter of 2 ⁇ m, zinc stearate having an average particle diameter of 20 ⁇ m. (Hereinafter referred to as “Z”).
  • copper powder CE-20 manufactured by Fukuda Metals
  • graphite powder CB-S manufactured by Nippon Graphite
  • the raw material powder was manufactured by putting iron powder, a lubricant and an additive in a V-shaped corn mixer and mixing them for about 20 minutes.
  • the amount of lubricant added was such that the lubricant in the raw material powder was 1% by mass.
  • the additive was added so that the copper powder in the raw material powder was 2% by mass and the graphite powder was 0.7% by mass.
  • the raw material powder was molded at a molding pressure of 4 t / cm 2 to produce a 60 mm ⁇ 10 mm ⁇ 10 mm rod-shaped molded body. Thereafter, the compact was heated at 500 ° C. in the atmosphere for 40 minutes, allowed to cool in the air, and then the amount of residual graphite in the compact was measured. The results are shown in the table below.
  • Example 35 using M maintained the amount of graphite with respect to the original amount of graphite of 0.7% by mass, while Comparative Example 9 using Z was 0.05% by mass of graphite. And decarburization occurred. From this, it was confirmed that M has higher resistance to decarburization than Z.
  • iron powder Kobe Steel, Atmel 300M
  • lubricant a melamine cyanurate powder (hereinafter referred to as “M”) having an average particle diameter of 2 ⁇ m, and zinc stearate having an average particle diameter of 20 ⁇ m. Powder (hereinafter referred to as “Z”) was used. It was used.
  • copper powder CE-20 manufactured by Fukuda Metals
  • graphite powder CB-S manufactured by Nippon Graphite
  • the raw material powder was manufactured by putting iron powder, a lubricant and an additive in a V-shaped corn mixer and mixing them for about 20 minutes.
  • the amount of lubricant added was such that the lubricant in the raw material powder was 0.75% by mass.
  • the additive was added so that the copper powder in the raw material powder was 2% by mass and the graphite powder was 0.7% by mass.
  • the raw material powder was molded at a molding pressure of 4t / cm 2, 6t / cm 2, 8t / cm 2, to produce a molded article of the rod-shaped 60mm ⁇ 10mm ⁇ 10mm. Thereafter, the compact was roasted at 650 ° C. and sintered at 1140 ° C.
  • the sintered compact density was measured based on JIS Z 2501, the hardness based on JIS Z 2245, and the impact value based on JIS Z 2242. The results are shown in the following table and FIGS.
  • Example 36 As a result of the evaluation, it was confirmed that in Example 36, the increase in the density of the sintered body accompanying the increase in the molding pressure was larger than that in Comparative Example 10. From this, it was reconfirmed that when M was used rather than when Z was used as the lubricant, the sintered body density was high and the compressibility was improved.
  • Example 36 and Comparative Example 10 were equivalent at the same sintered body density, but Example 36 was higher at the same molding pressure.
  • Example 36 was higher in both the same sintered compact density and the same molding pressure. From this, it was confirmed that the strength of the sintered body was higher when M was used than when Z was used as the lubricant.
  • the sintered body evaluated in the above “(4) Density and strength of sintered body” was heated to 870 ° C., then oil-quenched at 60 ° C. and tempered at 160 ° C. to produce a quenched body.
  • hardness was measured based on JISZ2245 and an impact value based on JISZ2242. The results are shown in the following table and FIGS.
  • Example 37 and Comparative Example 11 were equivalent at the same sintered body density, but Example 37 was higher at the same molding pressure.
  • Example 37 was higher in both the same sintered compact density and the same molding pressure. From this, it was confirmed that the strength of the quenched body was higher when M was used than when Z was used as the lubricant.

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Abstract

焼結体の汚れ、表面欠陥、脱炭を防止し、強度や密度を向上することのできる、粉末冶金用原料粉末を提供する。５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末と潤滑剤とを混合してなり、潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸である。或いは、５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末、第１の潤滑剤、第２の潤滑剤とを混合してなり、第１の潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸である。第２の潤滑剤はエルカ酸アミド又はステアリン酸アミドであることが好ましい。

Description

粉末冶金用原料粉末
　本発明は、粉末冶金用原料粉末に関し、詳細には、焼結体を製造するために５００℃以上で焼結される粉末冶金用原料粉末に関する。
　金属粉末と潤滑剤の混合物において、潤滑剤にステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、エチレンビスステアリン酸アミド、脂肪酸アミド等のアミド系潤滑剤が使用されるのが一般的である。
　しかし、金属粉末と潤滑剤との混合粉末を使用して成形し、５００℃以上で焼結して潤滑剤を除去して金属の焼結体を製造する工程において、以下の問題があった。
　１　焼結体の汚れ
　潤滑剤に金属石鹸を用いた場合、焼結時に潤滑剤に含まれる金属成分の残留に起因した汚れが発生するという問題があった。そして、この金属成分の残留に起因した汚れを防止するためには、金属成分を含まないアミド系潤滑剤が潤滑剤として用いられている。しかし、潤滑剤にアミド系潤滑剤を用いた場合において、汚れが完全になくなるわけではなかった。
　２　焼結体の表面欠陥
　従来の潤滑剤を用いた場合、成形時の金型表面における摩擦熱により潤滑剤が溶融し、潤滑剤の塊が焼結体の表面に形成されていた。そして、焼結時に潤滑剤が分解されると、潤滑剤が塊になっていた箇所が欠陥部として残るという問題があった。
　３　焼結体の強度
　従来の潤滑剤を用いた場合、上記表面欠陥等により、強度が低下する問題があった。
　４　焼結材の密度
　従来の潤滑剤を用いた場合、成形体の密度を高くしようとすると、成形圧力を高くしなければならず、金型に大きな負荷がかかり、金型が破損しやすいという問題があった。このため、高密度、高強度、高硬度の仕様を満足させることができなかった。
　５　焼結体の脱炭
　添加剤として黒鉛が含まれる場合は、黒鉛が空気と反応して脱炭するため、焼結体の強度が低下するという問題があった。
特開２００５－１０５３２３号公報 特開２０１１－１８４７０８号公報
　そこで、本発明は、焼結体の汚れ、表面欠陥、脱炭を防止し、強度や密度を向上することのできる、粉末冶金用原料粉末を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために検討した結果、潤滑剤にアミド系潤滑剤や高温で溶融して液体状態になる物質を用いた場合、焼結体の段差部分や皿状になっている部分に特に著しい汚れが発生することが判明した。このことから、焼結時に一旦溶融した潤滑剤が段差部分や皿状になっている部分に溜まり、この潤滑剤が分解されるまでの間に炉内の不揮発成分等が付着することにより汚れが発生しているものと考えられた。また、脂肪酸アミドの種類によって汚れの程度に差が見られ、分解温度の高いエチレンビスステアリン酸アミド（窒素雰囲気中約３００～３７０℃で分解）を用いた場合と比較して、分解温度の低いエルカ酸アミド（窒素雰囲気中約２５０～３２０℃で分解）又はステアリン酸アミド（窒素雰囲気中約２４０～３１０℃で分解）を用いた場合の汚れが少なかったため、溶融後に素早く分解する潤滑剤の方が汚れが少なくなると考えられた。
　そして、以上の知見に基づき鋭意検討した結果、そもそも溶融しない潤滑剤としてメラミンシアヌレート又はテレフタル酸を用いることに着想し、本発明に想到した。
　すなわち、本発明の粉末冶金用原料粉末は、以下のとおりである。
　（１）５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末と潤滑剤とを混合してなり、前記潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸の内の１種又は２種である。
　（２）５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末、第１の潤滑剤、第２の潤滑剤とを混合してなり、前記第１の潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸の内の１種又は２種である。
　（３）上記（２）において、前記第２の潤滑剤はエルカ酸アミド、ステアリン酸アミドのいずれかである。
　（４）上記（１）において、前記潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのメラミンシアヌレート又は平均粒径０．１～２００μｍのテレフタル酸である。
　（５）上記（２）において、前記第１の潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのメラミンシアヌレート又は平均粒径０．１～２００μｍのテレフタル酸である。
　（６）上記（３）において、前記第２の潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのエルカ酸アミド又は平均粒径０．１～２００μｍのステアリン酸アミドである。
　（７）上記（３）において、前記第１の潤滑剤は、平均粒径０．１～３μｍのメラミンシアヌレートであって、前記第２の潤滑剤は、平均粒径６０～２００μｍのエルカ酸アミドである。
　（８）上記（７）において、前記第１の潤滑剤と前記第２の潤滑剤の配合割合は９０～５０％：１０～５０％の範囲である。
　（９）上記（３）において、前記第１の潤滑剤は、平均粒径０．１～３μｍのメラミンシアヌレートであって、前記第２の潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのステアリン酸アミドである。
　（１０）上記（９）において、前記第１の潤滑剤と前記第２の潤滑剤の配合割合は９０～１０％：１０～９０％の範囲である。
　（１１）上記（１）～（１０）のいずれかにおいて、前記潤滑剤を前記金属粉末に付着させる処理を行ったものである。
　（１２）上記（１）～（１０）のいずれかにおいて、前記潤滑剤の形状を変化させる処理を行ったものである
　本発明によれば、焼結体の汚れ、表面欠陥、脱炭を防止し、強度や密度を向上することができる。
潤滑剤にエチレンビスステアリン酸アミドのみを使用した比較例の焼結体の上部表面の写真である。 潤滑剤にメラミンシアヌレートのみを使用した実施例の焼結体の上部表面の写真である。 潤滑剤にエチレンビスステアリン酸アミドのみを使用した比較例の焼結体の側面表面の写真である。 潤滑剤にメラミンシアヌレートのみを使用した実施例の焼結体の側面表面の写真である。 焼結体の密度を比較したグラフである。 焼結体の硬さを比較したグラフである。 焼結体の衝撃値を比較したグラフである。 焼入体の硬さを比較したグラフである。 焼入体の衝撃値を比較したグラフである。
　本発明の粉末冶金用原料粉末は、５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末と潤滑剤とを混合してなり、前記潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸の内の１種又は２種である。
　メラミンシアヌレート（シアヌル酸メラミン）又はテレフタル酸は、金属成分を含まず、かつ、高温で溶融せずに５００℃以下で分解又は昇華する物質であるため、焼結時には焼結体に影響を与えずに消失する。また、メラミンシアヌレート又はテレフタル酸は、固体潤滑剤としての性能が高い。したがって、潤滑剤としてメラミンシアヌレート又はテレフタル酸を用いることにより、成形時には潤滑剤としての高い機能を果たしつつ、焼結時においては焼結体の汚れと表面欠陥、脱炭を防止することができる。また、潤滑剤としてメラミンシアヌレート又はテレフタル酸用いることにより、表面欠陥を防止することができることに伴い、焼結体の強度が改善される。また、潤滑剤としてメラミンシアヌレート又はテレフタル酸を用いることにより、成形時の圧縮性が高くなり、成形圧力が低減されるとともに金型の破損が防止され、高密度、高強度、高硬度の仕様を満足させることができる。また、メラミンシアヌレートは、主要用途の難燃剤用の原料粉末として、テレフタル酸は、主要用途のＰＥＴ樹脂製造用の原料粉末として容易に入手でき、低価格であるという利点を有する。
　なお、メラミンシアヌレートの一般的な用途は建築材等の難燃剤である（特開昭５３－３１７５９号公報）。その他の用途に、鋳造金型用の離型剤（特開昭５７－１６８７４５号公報）、耐アーク材の耐トラッキング剤（特開昭５９－１４９９５５号公報）、磁気記録媒体の潤滑剤（特開昭６０－２３４２２３号公報）、レーザー反射剤（特開平２－１９４２１号公報）、熱間圧延油の潤滑性向上剤（特開平２－１２７４９９号公報）、歴青材のブロッキング防止剤（特開平２－２２８３６２号公報）、窒化・浸炭塩浴の再生剤（特開平３-２０２４５８号公報）、摺動剤の摺動特性向上剤（特開平４－２４６４５２号公報）、塗料の特性向上剤（特開平５－２１４２７２号公報）、砥石の潤滑剤（特開平６－０３９７３１号公報）、金属加工用皮膜剤の防錆剤（特開平６－１５８０８５号公報）、軸受の自己潤滑剤（特開平６－１５９３６９号公報）、ポリオキシメチレンの酸安定化剤（特開平６－１９２５４０号公報）、カチオン電着鋼板の電着向上剤（特開平６－２２８７６３号公報）、抄紙機の潤滑剤（特開平６－２８０１８１号公報）、ソルダーレジストインキの硬化剤（特開平７－０４１７１６号公報）、砥石の擬似気孔剤（特開平７－２４１７７４号公報）、指紋検出剤（特開平７－２８９５３８号公報）、超硬金型ガイドピンの潤滑剤（特開平９－５９６６３号公報）、グリースの潤滑剤（特開平９－２５５９８３号公報）、摩擦材の耐摩耗剤（特開平１０－３３０７３１号公報）、筆記具の摩耗抑制剤（特開２０００－３３５１６４号公報）、熱間圧延ロール用固体潤滑剤（特開２００１－００３０７１号公報）、冷間加工用潤滑油の焼付防止剤（特開２００１－１８１６６５号公報）、研磨液の潤滑剤（特開２００１－３３２５１７号公報）、冷間伸線加工用潤滑剤の防錆剤（特開２００３－０４９１８８号公報）、エアバック用ガス発生剤の燃料剤（特開２００４－０６７４２４号公報）、水分散型金属加工剤の潤滑剤（特開２００４－３１５７６２号公報）、水系潤滑皮膜処理剤の潤滑剤（特開２００６－３３５８３８号公報）、圧粉磁心の強度改善剤（特開２００８－２３１４４３号公報）、トナーの帯電付与剤（特開２００９－２３７２７４号公報）、高分子圧電材料の結晶促進剤（特開２０１２－２３５０８６号公報）、ディーゼル燃料の窒素酸化物低下剤（米国特許５７４６７８３号公報）、ディスクブレーキカリパーピン用潤滑剤の溶着防止及び熱安定剤（米国特許５８７４３８８号公報）がある。
　また、テレフタル酸の一般的な用途は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）の製造用の原料である。ＰＥＴ樹脂は、１９６７年にデュポン社が開発し、１９７３年に飲料用ＰＥＴボトルが開発されてから大量に使用され、ＰＥＴ樹脂は衣料の合成繊維や一般的な成形品等にも使用されている。その他の用途に、テレフタル酸の化合物等の薬品の製造原料（公報多数）、電子写真像形成剤の潤滑剤（特開昭４９－６０２２２号公報）、鋳型の崩壊剤（特開昭５２－１１６７２４号公報）、鋳造用ロストワックス組成物の強化剤（特開昭５２－３０２１８号公報）、蛍光放電ランプ蛍光体の酸洗浄剤（特開昭５５－６０２４８号公報）、植物生長調整剤（特開昭５５－１００３０４号公報）、殺菌洗浄剤の酸性剤（特開昭６１－１２２８４７号公報）、漂白剤（特開昭６２－７７９７号公報）、　半導体装置基板の昇華剤（特開昭６２－３３４３１号公報）、キサンチンオキシダーゼの安定化剤（特開昭６２－２１０９８８号公報）、アルミニウムの電気化学処理剤（特開平３－２４２８９号公報）、天然ゴム素練り用添加剤（特開平１０－２６５６１１号公報）、半導体基板の洗浄剤の還元＆リンス剤（特開２０００－１３８１９８号公報）、トナーの酸性電荷制御剤（特開２００３－１５３６５号公報）、アレルゲン除去剤の固化剤（特開２００３－３３６１００号公報）、液体洗浄剤の洗浄剤（特開２００４－１８９７９５号公報）、ディーゼル潤滑油の腐食防止剤（特開２００４－３４６３２６号公報）、インクジェット記録用インクの特性向上剤（特開２００６－５７０７６号公報）、紙質の特性向上剤（特開２００６－８３５０３号公報）、燃料電池用電解質の安定化剤（特開２００６－２６９１８３号公報）、電子部品実装用接合材の表面活性化剤（特開２００７－１５７３７３号公報）、ステンレス鋼の腐食抑制剤（特開２００８－５０６２７号公報）、二酸化炭素外用剤の増粘剤（特開２００９－９１３６４号公報）、リチウムイオン二次電池用負極の発熱抑制剤（特開２０１１－２４９０５８号公報）、エポキシ樹脂組成物の硬化遅延剤（特表２００４－５０３６３２号公報）、推進薬の安定剤（特表２００４－５１６２２３号公報）、燃料電池の冷却剤（特表２００５－５０５９０８号公報）、銅の洗浄保護剤の錯化剤（特表２０１２－５０６４５７号公報）、農薬の酸性剤（特国開ＷＯ２００６／０３８６３１）、蛍光剤（米国特許７１５０８３９号公報）、炭素捕捉剤（米国特許２００４－０１２９１８０号公報）、殺菌剤（米国特許２００５－００１９４２１号公報）、脱臭剤（米国特許２００８－０２０６０９３号公報）、ｐＨ制御剤（米国特許２００９－００８１８０６号公報）がある。
　本発明の粉末冶金用原料粉末を５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に限定するのは、多くの金属粉の焼結温度が５００℃以上であるとともに、焼結体に潤滑剤であるメラミンシアヌレート又はテレフタル酸が残留する温度では、メラミンシアヌレート又はテレフタル酸が残留して焼結体として望ましい強度が得られないためである。なお、メラミンシアヌレートは、約３６０～４３０℃、テレフタル酸は、約３１０～３８０℃で完全に分解又は昇華し、両物質ともに融点が無く、溶融しない物質である。
　本発明の必須潤滑剤をメラミンシアヌレート又はテレフタル酸に限定するのは、融点が無く、溶融しない物質は、潤滑剤溶融物に炉内の煤や汚れが付着して焼結体が汚れる事が原理的に起こらないからである。融点が無く、溶融しない物質は、その他にも存在し、潜在的に本発明の必須潤滑剤に成り得る。本発明者は、その他の溶融しない物質として、メラミン、メラミン樹脂、シアヌル酸、尿素、尿素樹脂（ウレア樹脂）、アダマンタン、セルロース、アラミド樹脂について検討した。どれも使用不可能なレベルでは無いが、潤滑性や圧縮性、流動性等が劣る部分があるため粉末冶金用原料粉末の潤滑剤として従来から使用してきた潤滑剤に代替して使用するにはやや不十分であった。
　また、本発明の粉末冶金用原料粉末は、５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末、第１の潤滑剤、第２の潤滑剤とを混合してなり、前記第１の潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸である。
　第２の潤滑剤としては、公知の潤滑剤を用いることができる。潤滑剤として、メラミンシアヌレート又はテレフタル酸と公知の潤滑剤を併用することにより、メラミンシアヌレート又はテレフタル酸を単独で用いる場合と比較して潤滑性が向上して金型の寿命が延びる。また、公知の潤滑剤の使用量を削減することができるため、その結果、汚れと表面欠陥の発生を抑えるとともに、焼結材の密度を向上させることができる。なお、第２の潤滑剤としては、エルカ酸アミド又はステアリン酸アミドが特に好適に用いられ、第２の潤滑剤にエルカ酸アミド又はステアリン酸アミドを用いることにより、汚れの発生が抑えられるとともに、高い潤滑性が得られる。
　本発明において用いられるメラミンシアヌレート及びテレフタル酸及びエルカ酸アミド及びステアリン酸アミドは、平均粒径０．１～２００μｍのものが好ましい。２００μｍを超えると焼結体に内部欠陥が発生し、０．１μｍ未満では２次凝集しやすくなる。また、本発明において用いられるメラミンシアヌレートは、平均粒径０．１～３μｍのものがより好ましい。３μｍを超えると粉末冶金用原料粉末の流動性が悪化する。また、本発明において用いられるエルカ酸アミドは、平均粒径６０～２００μｍのものがより好ましい。６０μｍ未満では粉末冶金用原料粉末の流動性が悪化する。メラミンシアヌレートとエルカ酸アミドを併用する場合は、メラミンシアヌレートとエルカ酸アミドの配合割合は９０～５０％：１０～５０％の範囲とするのが好ましい。また、メラミンシアヌレートとステアリン酸アミドを併用する場合は、メラミンシアヌレートとステアリン酸アミドの配合割合は９０～１０％：１０～９０％の範囲とするのが好ましい。配合割合をこの範囲とすることにより、成形時の圧縮性、潤滑性、流動性を両立させることができる。また、メラミンシアヌレートとテレフタル酸を併用又は単独で使用する場合は、特に温間成形において成形時の圧縮性、潤滑性、流動性を両立させることができる。
　また、潤滑剤や黒鉛等を金属粉に付着させることによって、見掛け密度や成形・焼結時の寸法変化率を制御したり、偏析や流動性、圧縮性等を改善したりすることも従来からの粉末冶金用原料粉末と同様に可能である。金属粉は、鉄粉に限らず、銅粉、アルミニウム粉等のその他金属粉も使用できる。また、潤滑剤の形状及び比表面積を変化させることで、見掛け密度や成形・焼結時の寸法変化率を制御したり、偏析や流動性、圧縮性等を改善したりすることも従来からの粉末冶金用原料粉末と同様に可能である。例えば、形状を丸くさせるためにアトマイズ法を使用したり、表面積を大きくするために粉砕法を使用したりすることで形状や比表面積を変化させることができる。
　以下、本発明の粉末冶金用原料粉末の具体的な実施例について説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。
　（１）焼結体の汚れと表面欠陥
　焼結体の汚れと表面欠陥について検討した。
　金属粉として、鉄粉（神戸製鋼製　アトメル３００Ｍ）を使用し、潤滑剤として、平均粒径２μｍのメラミンシアヌレートの粉末（以下、「Ｍ」とする。）、平均粒径１００μｍのテレフタル酸の粉末（以下、「Ｔ」とする。）、平均粒径２０μｍのエチレンビスステアリン酸アミドの粉末（以下、「Ｂ」とする。）、平均粒径５０μｍのエルカ酸アミドの粉末（以下「Ｅ」とする。）、平均粒径５０μｍのステアリン酸アミドの粉末（以下、「Ｓ」とする。）、平均粒径２０μｍのステアリン酸亜鉛の粉末（以下、「Ｚ」とする。）を使用した。
　原料粉末は、鉄粉と潤滑剤をＶ型コーンミキサーに入れ、約２０分間混合して製造した。潤滑剤の添加量は、原料粉末中の潤滑剤が１質量％となるようにした。そして、原料粉末を成形して、約５００ｇの皿状の成形体を製造した。成形時の金型は、表面粗さがＲｚ５μｍ以上であって数十万個成形後の使用済み金型を使用した。その後、成形体をＲＸガスの還元雰囲気下で、６５０℃で焙焼、１１４０℃で焼結し、焼結体を製造した。得られた焼結体について、汚れの量を目視で大、中、小、極小、無し、の５段階で比較評価した。また、表面欠陥の有無を目視で大、小、無し、の３段階で比較評価した。その結果を下表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　評価の結果、汚れの量は、Ｍ又はＴを使用した実施例１～７の汚れが少なかった。表面欠陥は、Ｚ、Ｂ、Ｅ、Ｓを単独使用した比較例１～４はいずれも表面に潤滑剤の大きい塊が形成され、焼結体の表面欠陥不良となったが、Ｍ又はＴを使用した実施例１～７では潤滑剤の塊が形成されないか、塊が形成されたとしても小さかったため、焼結体の表面欠陥不良は発生しなかった。
　潤滑剤にＢのみを使用した比較例２の焼結体の表面の写真を図１に示す。皿状になった焼結体の上部から見た拡大写真であるが、皿状になった底の部分に点状の汚れが多数見られることがわかる。一方、潤滑剤にＭのみを使用した実施例１の焼結体の表面の写真を図２に示す。図２に示す部分は、図１に示す部分と同じ箇所であるが、汚れが見られないことがわかる。
　潤滑剤にＢのみを使用した比較例２の焼結体の表面の写真を図３に示す。焼結体の側面から見た拡大写真であるが、窪みが生じて黒っぽく見える表面欠陥があることがわかる。一方、潤滑剤にＭのみを使用した実施例１の焼結体の表面の写真を図４に示す。図４に示す部分は、図３に示す部分と同じ箇所であるが、表面欠陥が見られないことがわかる。
　（２）原料粉末の圧縮性、潤滑性、流動性
　つぎに、原料粉末の圧縮性、潤滑性、流動性について検討した。
　金属粉として、鉄粉（神戸製鋼製　アトメル３００Ｍ）を使用し、潤滑剤として、平均粒径約２μｍのメラミンシアヌレートの粉末（以下、「Ｍ」とする。）、平均粒径５０μｍのエルカ酸アミドの粉末（以下「Ｅ」とする。）、平均粒径７０μｍのエルカ酸アミドの粉末（以下「Ｆ」とする。）、平均粒径約４μｍのメラミンシアヌレートの粉末（以下、「Ｎ」とする。）、平均粒径約５０μｍのステアリン酸アミドの粉末（以下「Ｓ」とする。）、平均粒径１００μｍのテレフタル酸の粉末（以下、「Ｔ」とする。）、平均粒径約２０μｍのステアリン酸亜鉛の粉末（以下「Ｚ」とする。）を使用した。
　また、添加剤として、銅粉（福田金属製　ＣＥ－２０）と、黒鉛粉（日本黒鉛　ＣＰＢ－Ｓ）を使用した。
　原料粉末は、鉄粉と潤滑剤をＶ型コーンミキサーに入れ、約２０分間混合して製造した。潤滑剤の添加量は、原料粉末中の潤滑剤が０．７５質量％となるようにした。添加剤の添加量は、原料粉末中の銅粉が２質量％、黒鉛粉が０．７質量％となるようにした。そして、原料粉末の流動度をＪＩＳ　Ｚ－２５０２に準拠して測定した。その後、混合した原料粉末を使用し、金型温度を常温又は１５０℃、成形圧力８ｔ／ｃｍ２で成形して、約７ｇのパンチ面積１ｃｍ２の円柱状の成形体を製造した。得られた成形体について、成形密度を測定した。また、成形体の潤滑性は、成形体成形時の抜きエネルギーにより評価した。なお、抜きエネルギーは、成形後金型から円柱状の成形体を１ｃｍ／分の速度で抜き出すときに要する総エネルギー量により測定した。その結果を下表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　評価の結果、流動性については、Ｅを５０質量％使用した実施例１２、Ｆを６０質量％使用した実施例１４、Ｎを単独使用した実施例１５、Ｆを単独使用し１５０℃とした比較例５、Ｓを単独使用し１５０℃とした比較例６、Ｚを単独使用し１５０℃とした比較例８では流動性が悪く、流動度計で計測できなかった。Ｅを用いた実施例１２よりもＦを用いた実施例１３の方が流動性が高く、Ｎを用いた実施例１５よりもＭを用いた実施例２１の方が流動性が高く、１５０℃の流動度では、Ｆ、Ｓ、Ｚを用いた比較例５，６，８よりもＭ、Ｔを用いた実施例２８，３４の方が流動性が高くなった。常温成形での圧縮性については、Ｚを使用した比較例５と比較して、実施例８～１１、１６～１８，２１～２７の成形密度が向上しており、圧縮性が向上していることが確認された。１５０℃温間成形での圧縮性については、Ｚを使用した比較例８と比較して、実施例２８～３１の成形密度が向上しており、圧縮性が向上していることが確認された。常温成形での潤滑性については、Ｚを使用した比較例７と比較して、Ｍと、Ｅ、Ｆ又はＳとを併用した実施例９～１１、１３、１７～２０において、抜きエネルギーが小さいため潤滑性が高いことが確認された。１５０℃温間成形での潤滑性については、Ｚを使用した比較例８と比較して、実施例２９～３４において、抜きエネルギーが小さいため潤滑性が高いことが確認された。また、実施例２１～２７と比較して、１５０℃温間成形した実施例２８～３４において、抜きエネルギーが小さいためＭとＴの潤滑剤は常温成形よりも温間成形した方が潤滑性が高いことが確認された。ＭとＴの潤滑剤については、分解温度に近い温度まで温間成形温度を上げることも可能であり、その場合、さらに圧縮性の向上が見込まれる。
　（３）焼結体の脱炭
　つぎに、焼結体の脱炭について検討した。
　金属粉として、鉄粉（神戸製鋼製　アトメル３００Ｍ）を使用し、潤滑剤として、平均粒径２μｍのメラミンシアヌレートの粉末（以下、「Ｍ」とする。）、平均粒径２０μｍのステアリン酸亜鉛の粉末（以下、「Ｚ」とする。）を使用した。
　また、添加剤として、銅粉（福田金属製　ＣＥ－２０）と、黒鉛粉（日本黒鉛製　ＣＰＢ－Ｓ）を使用した。
　原料粉末は、鉄粉と潤滑剤と添加剤をＶ型コーンミキサーに入れ、約２０分間混合して製造した。潤滑剤の添加量は、原料粉末中の潤滑剤が１質量％となるようにした。添加剤の添加量は、原料粉末中の銅粉が２質量％、黒鉛粉が０．７質量％となるようにした。そして、原料粉末を成形圧力４ｔ／ｃｍ２で成形して、６０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの棒状の成形体を製造した。その後、成形体を大気中５００℃で４０分間加熱し、大気中で放置冷却後、成形体中の残留黒鉛量を測定した。その結果を下表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　評価の結果、元の黒鉛量０．７質量％に対して、Ｍを使用した実施例３５が黒鉛量を維持したのに対して、Ｚを使用した比較例９は０．０５質量％の黒鉛を喪失し、脱炭が発生した。このことから、ＺよりもＭの方が脱炭に対する抵抗力が高いことが確認された。
　（４）焼結体の密度、強度
　つぎに、焼結体の密度、強度について検討した。
　金属粉として、鉄粉（神戸製鋼製　アトメル３００Ｍ）を使用し、潤滑剤として平均粒径２μｍのメラミンシアヌレートの粉末（以下、「Ｍ」とする。）、平均粒径２０μｍのステアリン酸亜鉛の粉末（以下、「Ｚ」とする。）を使用した。を使用した。
　また、添加剤として、銅粉（福田金属製　ＣＥ－２０）と、黒鉛粉（日本黒鉛製　ＣＰＢ－Ｓ）を使用した。
　原料粉末は、鉄粉と潤滑剤と添加剤をＶ型コーンミキサーに入れ、約２０分間混合して製造した。潤滑剤の添加量は、原料粉末中の潤滑剤が０．７５質量％となるようにした。添加剤の添加量は、原料粉末中の銅粉が２質量％、黒鉛粉が０．７質量％となるようにした。そして、原料粉末を成形圧力４ｔ／ｃｍ２、６ｔ／ｃｍ２、８ｔ／ｃｍ２で成形して、６０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの棒状の成形体を製造した。その後、成形体をＲＸガスの還元雰囲気下で、６５０℃で焙焼、１１４０℃で焼結し、焼結体を製造した。得られた焼結体について、焼結体密度をＪＩＳ　Ｚ　２５０１に、硬さをＪＩＳ　Ｚ　２２４５に、衝撃値をＪＩＳ　Ｚ　２２４２に準拠して測定した。その結果を下表と図５～７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　評価の結果、実施例３６の方が、比較例１０よりも、成形圧力の増加に伴う焼結体密度の増加が大きいことが確認された。このことから、潤滑剤にＺを用いた場合よりもＭを用いた場合に、焼結体密度が高く、圧縮性が向上していることが再確認された。
　また、硬さについては、同一の焼結体密度において実施例３６と比較例１０は同等であったが、同一の成形圧力においては実施例３６の方が高くなった。衝撃値については、同一の焼結体密度、同一の成形圧力のいずれおいても、実施例３６の方が高くなった。このことから、潤滑剤にＺを用いた場合よりもＭを用いた場合に、焼結体の強度が高いことが確認された。
　（５）焼入体の強度
　つぎに、焼入体の強度について検討した。
　上記「（４）焼結体の密度、強度」において評価した焼結体を、８７０℃に加熱後、６０℃で油焼入、１６０℃で焼戻し、焼入体を製造した。得られた焼入体について、硬さをＪＩＳ　Ｚ　２２４５に、衝撃値をＪＩＳ　Ｚ　２２４２に準拠して測定した。その結果を下表と図８、９に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　評価の結果、硬さについては、同一の焼結体密度において実施例３７と比較例１１は同等であったが、同一の成形圧力においては実施例３７の方が高くなった。衝撃値については、同一の焼結体密度、同一の成形圧力のいずれおいても、実施例３７の方が高くなった。このことから、潤滑剤にＺを用いた場合よりもＭを用いた場合に、焼入体の強度が高いことが確認された。

Claims (12)

  1. ５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末と潤滑剤とを混合してなり、前記潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸の内の１種又は２種であることを特徴とする粉末冶金用原料粉末。
  2. ５００℃以上で焼結されて焼結体を製造する用途に用いられる粉末冶金用原料粉末であって、金属粉末、第１の潤滑剤、第２の潤滑剤とを混合してなり、前記第１の潤滑剤はメラミンシアヌレート又はテレフタル酸であることを特徴とする粉末冶金用原料粉末。
  3. 前記第２の潤滑剤はエルカ酸アミド、ステアリン酸アミドのいずれかであることを特徴とする請求項２記載の粉末冶金用原料粉末。
  4. 前記潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのメラミンシアヌレート又は平均粒径０．１～２００μｍのテレフタル酸であることを特徴とする請求項１記載の粉末冶金用原料粉末。
  5. 前記第１の潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのメラミンシアヌレート又は平均粒径０．１～２００μｍのテレフタル酸であることを特徴とする請求項２記載の粉末冶金用原料粉末。
  6. 前記第２の潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのエルカ酸アミド又は平均粒径０．１～２００のステアリン酸アミドであることを特徴とする請求項３記載の粉末冶金用原料粉末。
  7. 前記第１の潤滑剤は、平均粒径０．１～３μｍのメラミンシアヌレートであって、前記第２の潤滑剤は、平均粒径６０～２００μｍのエルカ酸アミドであることを特徴とする請求項３記載の粉末冶金用原料粉末。
  8. 前記第１の潤滑剤と前記第２の潤滑剤の配合割合は９０～５０％：１０～５０％の範囲であることを特徴とする請求項７記載の粉末冶金用原料粉末。
  9. 前記第１の潤滑剤は、平均粒径０．１～３μｍのメラミンシアヌレートであって、前記第２の潤滑剤は、平均粒径０．１～２００μｍのステアリン酸アミドであることを特徴とする請求項３記載の粉末冶金用原料粉末。
  10. 前記第１の潤滑剤と前記第２の潤滑剤の配合割合は９０～１０％：１０～９０％の範囲であることを特徴とする請求項９記載の粉末冶金用原料粉末。
  11. 前記潤滑剤を前記金属粉末に付着させる処理を行ったものであることを特徴とする請求項１～１０のいずれか１項記載の粉末冶金用原料粉末。
  12. 前記潤滑剤の形状を変化させる処理を行ったものであることを特徴とする請求項１～１０のいずれか１項記載の粉末冶金用原料粉末。
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