"Liants à base de polyisocyanates organiques pour panneaux
de particules" La présente invention est relative à des liants pour panneaux ou planches de particules et elle concerne plus particulièrement l'utilisation de polyisocyanates organiques comme liants pour panneaux ou planches de particules, les compositions utilisées à cet effet, et les panneaux ou planches de particules ainsi obtenus.
L'utilisation des polyisocyanates organiques, en particulier le toluène diisocyanate, le méthylènebis(phényl isocyanate) , et les polyméthylène polyphényl polyisocyanates, comme liants, ou comme composant d'un liant, pour la préparation de panneaux particulaires est,actuellement largement reconnue ; voir, par exemple, les brevets aux Etats-Unis d'Amérique Nos 3.428.592 , <EMI ID=1.1>
Suivant un procédé caractéristique, les résines liantes, éventuellement sous la forme d'une solution ou d'une suspension ou émulsion aqueuse., sont appliquées ou mélangées aux particules de matière cellulosique, ou à d'autres types de matières capables de former des panneaux particuliaires, en utilisant un appareil d'agitation ou mélangeur, ou bien toute autre forme d'agitateur. Le mélange de particules et de liant est ensuite amené sous la forme d'une natte et soumis à da la chaleur et à une pression en utilisant des platines ou plaques chauffées. Le procédé peut être réalisé d'une manière discontinue ou continue. Pour éviter l'adhé-
<EMI ID=2.1>
jusqu'à présent, nécessaire d'intercaler une feuille, imperméable
à l'isocyanate, entre la surface du panneau et de la platine au cours du procédé de façonnage, ou de recouvrir la surface de la platine, avant chaque opération de moulage, avec un agent de libération approprié , ou d'enduire la surface des particules ellesmêmes avec une matière qui n'adhérera pas à la platine. L'une quelconque de ces variantes, en particulier lorsque le procédé est mis en oeuvre d'une façon continue, présente des inconvénients qui n'ont pas encore permis de mettre au point un procédé de fabrication satisfaisant d'un panneau particulaire ayant des propriétés de résistance structurale hautement intéressantes.
On a constaté, à présent, que les inconvénients cidessus découlant de l'utilisation d'isocyanates organiques comme liants pour panneaux particulaires peuvent être réduits au mini-mum d'une manière très satisfaisante, en incorporant certains composés contenant du phorphore comme agents de libération internes dans les compositions d'isocyanate ainsi utilisées. On connaît le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 4.024.088, qui décrit l'incorporation de composés contenant du phosphore comme agents de libération internes dans la préparation de polyéther polyuréthannes. On a constaté que les composés de phosphore décrits dans ce brevet américain ne sont pas utilisables dans le procédé de la présente invention.
La présente invention est relative à un procédé amélioré pour la préparation de panneaux particulaires dans lequel des particules de matière organique susceptibles d'être comprimées, sont mises en contact avec un polyisocyanate et les particules traitées sont ensuite amenées sous la forme de panneaux par application de chaleur ou de pression, l'amélioration consistant à mettre en contact ces particules, en complément du traitement avec le polyisocyanate, avec environ 0,1 à 20 parties, pour 100 parties en poids de polyisocyanate, d'un phosphate choisi dans le groupe formé par :
(a) les phosphates acides répondant aux formules :
<EMI ID=3.1>
et leurs sels d'ammonium, de métal alcalin et de métal alcalinoterreux ;
(b) les pyrophosphates dérivés des phosphates acides (I) et
(II) , et des mélanges de (I) et (II) :
(c) les dérivés O-monoacylés des phosphates acides (I) et
(II) répondant aux formules :
<EMI ID=4.1>
<EMI ID=5.1>
<EMI ID=6.1>
et les sels d'ammonium, de métal alcalin et de métal alcalinoterreux des composés de la formule (VII)
(e) les polyphosphates ramifiés répondant aux formules :
<EMI ID=7.1>
(f) les polyphosphates répondant à la formule générale :
<EMI ID=8.1>
y compris les cyclométaphosphates (n = 3) ; et
(g) les mélanges de deux ou de plus de deux de ces composés.
Dans les différentes formules représentées ci-dessus, chaque R représente indépendamment un radical alkyle ayant de 8 à 35 atomes de carbone inclusivement, un radical alkényle ayant de 8 à 35 atomes de carbone inclusivement ou un groupement de la formule :
<EMI ID=9.1>
dans laquelle R' représente un radical alkyle ayant de 8 à 35 atomes de carbone inclusivement, l'un des radicaux A et B représente de l'hydrogène et l'autre représente de l'hydrogène ou un radical méthyle, et n est un nombre d'une valeur moyenne de 1 à
<EMI ID=10.1>
) carbone inclusivement, R2 représente un radical hydrocarbyle de 1 à 12 atomes de carbone ou un radical hydrocarbyle substitué
0
<EMI ID=11.1>
R a la définition donnée précédemment, et n est un nombre entier.
La présente invention se rapporte également à de nouvelles compositions comprenant des polyisocyanates organiques contenant un ou plusieurs des composés susmentionnés. L'invention est également relative aux panneaux particulaires obtenus par le procédé susmentionné.
On entend par l'expression "alkyle ayant de 8 à 35 atomes de carbone", un radical aliphatique monovalent saturé, à chatne droite ou ramifiée, qui présente le nombre indiqué d'atomes de
<EMI ID=12.1>
suivants : octyle, nonyle, décyle, undécyle, dodécyle, tridécyle,
<EMI ID=13.1>
nadécyle, éicosyle, hénéicosyle, docosyle, tricosyle, pentacosyle, hexacosyle, heptacosyle, octacosyle, nonacosyle, triacontyle, pentatriacontyle, etc, y compris leurs formes isomères.
On entend par l'expression "alkényle ayant de 8 à 35 atomes de carbone", un radical aliphatique à chaîne droite ou ramifiée monovalent contenant au moins une double liaison, et ayant le nombre indiqué d'atomes de carbone dans la molécule. Des exemples de ces groupes sont les suivants : octényle, nonényle, décényle, undécényle, dodécényle, tridécényle, tétradécényle, penta-
<EMI ID=14.1>
triacontényle, pentatriacontényle, etc., ainsi que leurs formes isomères.
L'expression "pyrophosphates .... dérivés des phosphates acides (I) et (II) et des mélanges de (I) et de (II)", a la signification suivante. Les phosphates acides (I) et (II) sont préparés d'une manière générale sous la forme de mélanges du phosphate monoacide (II) et du phosphate diacide (I), lesquels mélanges sont obtenus par réaction de l'alcool ROH correspondant, dans lequel R est tel que défini précédemment, avec du pentoxyde de phosphore suivant des procédés bien connus en pratique pour la préparation de phosphates acides ; voir, par exemple, Kosolapoff, Organophosphorus Compounds, pages 220-221, John Wiley and Sons, Inc., New York, 1950.
Le mélange des phosphates mono- et diacides ainsi obtenu peut être séparé, si on le désire, par exemple, au moyen d'une cristallisation fractionnée des sels de baryum ou analogues, ainsi que cela est décrit dans la référence citée ci-dessus. Les phosphates acides individuels ou les mélanges des deux peuvent être utilisés dans le procédé de la présente invention. Les pyrophosphates (III) et (IV) sont aisément obtenus respectivement à partir des phosphates acides correspondants (II) et (I), par réaction de ces derniers avec un agent de déshydratation, tel que le chlorure de carbonyle, les aryl ou alkyl monoisocyanates et polyisocyanates, les N,N'-dihydrocarbylcarbodii�mides, etc., suivant des procédés bien connus en pratique ; voir, par exemple, F. Cramer et M. Winter, Chem. Ber. 94, 989 (1961) ;
ibid 92, 2761 (1959) ; M. Smith, J. G. Moffat et H. G. Khorana,
J. Amer. Chem. Soc. 80, 6204 (1958) ; F. Ramirez, J. F. Maracek et I. Ugi, JACS 97, 3809 (1975) . Les phosphates acides individuels
(I) et (II) peuvent être convertis séparément en les pyrophosphates correspondants, ou bien les mélanges des deux types de phos-
<EMI ID=15.1>
de pyrophosphates correspondant.
Dans le cas des phosphates acides répondant à la formule (II) précédente, les pyrophosphates correspondants sont ceux
répondant à la formule :
<EMI ID=16.1>
dans laquelle R est tel que défini précédemment. Dans le cas des phosphates acides répondant à la formule (I) précédente, les pyrophosphates correspondants sont un mélange complexe dont la composition moyenne est représentée par la formule :
<EMI ID=17.1>
dans laquelle x est un nombre ayant une valeur moyenne de 1 ou une ) valeur supérieure à 1, et R est tel que défini précédemment.
On entend par l'expression "hydrocarbyle de 1 à 12 atomes de carbone inclusivement", le radical monovalent obtenu en en-, levant un atome d'hydrogène de l'hydrocarbure apparenté ayant la teneur en atomes de carbone mentionnée. Das exemples de ces grou-
<EMI ID=18.1>
propyle, le butyle, le pentyle, l'hexyle, l'octyle, le décyle, le dodécyle, etc., y compris leurs formes isomères ; les groupes alk�
kényle tels que le vinyle-, l'allyle, le butényle, le pentényle, / l'hexényle, l'octényle, le décényle, le dodécényle, etc., y compris leurs formes isomères ; les groupes aralkyle tels que le ben-
<EMI ID=19.1>
les groupes aryle tels que le phényle, le tolyle, le xylyle, le naphtyle, le biphénylyle, etc. ; les groupes cycloalkyle tels que
<EMI ID=20.1>
le cyclooctyle, etc, y compris leurs formes isomères ; et les groupes cycloalkyle tels que le cyclopentényle, le cyclohexényle, le cycloheptényla, le cyclooctényle, etc., y compris leurs formes isomères.
Ainsi que cela est bien connu, l'expression "métal alcalin" englobe le lithium, le sodium, le potassium, le rubidium et le césium. De la même façon, l'expression "métal alcalinoterreux" englobe le calcium, le strontium, le magnésium et le baryum.
On réalise le procédé de la présente invention pratiquement suivant des procédés préalablement décrits dans la technique, où on utilise un polyisocyanate organique comme résine de liaison, ou comme composant de celle-ci, (voir, par exemple, la demande de brevet allemand publiée avant examen n[deg.] 2610552 et le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.428.592) avec comme principale exception le fait que l'on utilise un phosphate tel que décrit précédemment, en combinaison avec la composition d'isocyanate qui est utilisée pour traiter les particules qui sont à lier ensemble pour former le panneau particulaire.
C'est ainsi que l'on obtient le panneau de particules suivant l'invention en liant ensemble des particules de bois ou d'une autre matière cellulosique ou organique pouvant être comprimée, en utilisant de la chaleur et une pression, en présence d'un système de liaison qui comprend une combinaison d'un polyisocyanate organique et d'un phosphate tel que défini précédem-
<EMI ID=21.1>
Le polyisocyanate et l'agent de libération de phosphate peuvent être amenés en contact avec les particules sous la forme de composants individuels, séparés ou, suivant une forme de réalisation préférée, le polyisocyanate et le phosphate sont amenés en contact avec les particules soit simultanément soit après l leur mélange. Lorsque le polyisocyanate et le phosphate sont in-
<EMI ID=22.1>
c'est-à-dire sans diluants ou solvants, ou bien on peut utiliser l'un ou l'autre de ces composants, ou bien les deux, sous la for-
<EMI ID=23.1>
Le composant de polyisocyanate du système de liaison peut être un polyisocyanate organique quelconque qui contient au moins deux groupes isocyanate par molécule. Des exemples de polyisocyanates organiques sont le diphénylméthane diisocyanate, les m- et p-phénylène diisocyanates,le chlorophénylène diisocyanate,
<EMI ID=24.1>
et les mélanges de ces deux isomères qui sont disponibles dans la commerce, les triphénylméthane triisocyanates, le 4,4'-diisocyanatoaiphényl éther, et les polyméthylène polyphényl polyisocyanates. Ces derniers polyisocyanates sont des mélanges contenant environ 25 à environ 90% en poids de méthylènebis(phényl isocyanate), le restant du mélange étant constitué par des polyméthylène poly-
<EMI ID=25.1>
polyisocyanates et leur procédé de préparation sont bien connus ..
en pratique ; voir, par exemple, les brevets des Etats-Unis d'Amérique Nos 2.683.730, 2.950.263, 3.012.008 et 3.097.191. Ces polyisocyanates sont également disponibles sous diverses formes modifiées. Une de ces formes comprend un polyméthylène polyphényl polyisocyanate tel que ci-dessus, qui a été soumis à un trai-
tement thermique, d'une manière générale à des températures d'environ 150[deg.]C à environ 300[deg.]C, jusqu'à ce que la viscosité (à 25[deg.]C) ait été élevée à une valeur de l'ordre de 800 à 1500 centipoises. Un autre polyméthylène polyphényl polyisocyanate modifié est celui qui a été traité avec des petites quantités d'un époxyde pour réduire son acidité, suivant le brevet des Etats-Unis d'Amérique n[deg.] 3.793.362.
Les polyméthylène polyphényl polyisocyanates sont les polyisocyanates que l'on utilise de préférence dans les systèmes
<EMI ID=26.1>
nate). Lorsque le polyisocyanate organique est à utiliser comme système de liaison sous la forme d'une émulsion ou dispersion aqueuse suivant l'invention, on peut préparer l'émulsion ou la dispersion aqueuse en utilisant l'une quelconque des techniques connues en pratique pour la préparation d'émulsions ou de dispersions aqueuses, avant d'utiliser la composition comme liant. A titre d'exemple, on disperse le polyisocyanate dans de l'eau en présence d'un agent émulsifiant. Ce dernier peut être l'un quelconque des agents émulsifiants connus en pratique, Englobant les agents anioniques et non ioniques. Des exemples d'agents émulsifiants non ioniques sont les alcools de polyoxyéthylène et de polycxypropylène et les copolymères blocs de deux ou de plus de deux composants choisis parmi l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de pro-
<EMI ID=27.1>
coxylés tels que les nonylphénoxy poly(éthylénoxy) éthanols ; les alcools aliphatiques alcoxylés tels que les alcools aliphatiques éthoxylés et propoxylés contenant environ 4 à 18 atomes de carbone ; les glycérides d'acides gras saturés et insaturés, tels que les acides stéariques, oléiques et ricinoléiques, etc. ; les es-
<EMI ID=28.1>
que , laurique , oléique , etc. ; les amides d'acides gras tels que les dial anolamides d'acides gras tels que les acides stéarique , laurique , oléique , etc. Un compte-rendu détaillé de ces matières peut être trouvé dans Encyclopedia of Chemical Technology, seconde édition, volume 19, pages 531-554, 1969, Interscience Publishers, New York.
La formation de l'émulsion ou de la dispersion peut être' réalisée à un temps quelconque avant son utilisation comme composition de liaison, mais elle est, de préférence, réalisée endéans 3 heures avant l'utilisation. L'une quelconque des méthodes traditionnelles pour la préparation d'émulsions aqueuses peut être utilisée dans la préparation des émulsions de polyisocyanate aqueuses utilisées dans le procédé de la présente invention. A titre d'exemple, on forme l'émulsion en mettant en contact le polyisocyanate, l'agent émulsifiant et l'eau, sous pression, en utilisant un pistolet vaporisateur ordinaire dans lequel les courants d'eau et de polyisocyanate entrent avec force et sont mélangés sous des conditions turbulentes dans la chambre de mélange du pistolet vaporisateur.
L'émulsion ainsi formée est déchargée sous la forme d'une vaporisation qui est appliquée aux particules cellulosiques à amener sous la forme de panneaux de la manière décrite précédemment.
Ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, l'agent de libération de phosphate peut être mis en contact avec les particules sous la forme d'un composant séparé, auquel cas il est utilisé sous la forme pure, c'est-à-dire sans diluants, ou sous la forme d'une solution ou dispersion aqueuse. Le phosphate, qu'il soit pur ou sous une forme diluée, lorsqu'il est utilisé seul, c'està-dire séparément du polyisocyanate, est de préférence amené aux particules sous la forme d'une vaporisation. Toutefois, suivant
<EMI ID=29.1>
nières. C'est ainsi que lorsque l'on utilise le polyisocyanate somme résine de liaison sans diluants, tels que l'eau, on peut incorporer l'agent de libération de phosphate dans le polyisocyanate par un simple mélange. Lorsque l'on utilise le polyisocyanate comme résine de liaison sous la forme d'une émulsion aqueuse, on peut ajouter l'agent de libération de phosphate comme composant séparé au cours de la formation de l'émulsion ou après sa formation ou, suivant une forme de réalisation particulièrement avantageuse, on mélange préalablement le phosphate avec le polyisocyanate organique avant l'émulsification de ce dernier. C'est ainsi que le polyisocyanate organique et l'agent de libération de phosphate peuvent être mélangés préalablement et stockés pendant une période désirée quelconque avant la formation de l'émulsion.
De plus, lorsque l'on utilise l'agent émulsifiant dans la préparation de l'émulsion, cet agent peut également être incorporé dans le mélange de polyisocyanate organique et d'agent de libération de phosphate de manière à former une composition stable au stockage, qui peut être convertie, à n'importe quel moment donné, en une émulsion aqueuse utilisable comme résine de liaison par un simple mélange avec de l'eau.
Lorsque l'on utilise le polyisocyanate comme liant sous la forme d'une émulsion aqueuse, la proportion de polyisocyanate organique présente dans l'émulsion aqueuse est avantageusement de l'ordre de 0,1 à 99% en poids et, de préférence, de l'ordre de 25 à 75% en poids.
Dans le cas où l'on introduit l'agent de libération. de phosphate sous la forme d'un composant séparé ou en combinaison avec le polyisocyanate, la proportion d'agent de libération de phosphate utilisée est de l'ordre de 0,1 à environ 20 parties en poids, pour 100 parties en poids de polyisocyanate et, de préférence, elle est de l'ordre de 2 à 10 parties en poids, pour 100 parties de polyisocyanate. La proportion d'agent émulsifiant requise pour préparer l'émulsion aqueuse n'est pas critique et varie suivant l'agent émulsifiant particulier utilisé, mais elle est, d'une manière générale, de l'ordre de 0,1 à 20% en poids par rapport au polyisocyanate.
La matière de départ utilisée pour le panneau de particules comprend des particules de matière cellulosique ou d'une matière analogue capable d'être comprimée et liée sous la forme de panneaux. Des exemples de ces matières sont les particules de bois dérivées des déchets de fabrication du bois de construction, tels que des copeaux plans, des éclats ou copeaux de bois de placa-
<EMI ID=30.1>
papier en petits morceaux, de la pâte ou des fibres végétales, telles que des tiges de mats, de la paille, de la bagasse, etc., et des matières non cellulosiques, telles que des mousses de polyuréthanne, de polyisocyanurate et de polymère analogue, en petits morceaux, peuvent également être utilisées. Les méthodes utilisées pour la production de particules appropriées sont bien connues et traditionnelles. Si on le désire, on peut utiliser des mélanges de particules cellulosiques. Des panneaux de particules ont été obtenus avec succès, par exemple, à partir de mélanges de particules de bois contenant jusqu'à environ 30% d'écorce.
La teneur en humidité des particules peut se situer, d'une façon appropriée, entre environ 0 et environ 24% en poids. D'une manière caractéristique, les particules faites à partir de déchets de bois de construction contiennent environ 10 à 20% d'humidité, et elles peuvent être utilisées sans un séchage préalable.
Les panneaux de particules sont fabriqués en vaporisant les particules avec les constituants de la composition de liaison, soit séparément soit en combinaison, les particules étant mélangées ou agitées dans un malaxeur ou un appareil de mélange simi-laire. A titre d'exemple, on ajoute, en tout, environ 2 à 8% en poids du système de liaison (à l'exclusion de toute eau éventuellement présente), par rapport au poids "sec" des particules, mais on peut utiliser des quantités plus élevées ou plus faibles de résine de liaison dans n'importe quelle application donnée. Si on le désire, d'autres matières, telles que des agents d'apprêt de cire , des agents retardant l'inflammation, des pigments, etc.. peuvent être également ajoutées aux particules au cours de la phase de mélange.
Après avoir mélangé suffisamment de manière à obtenir un mélange uniforme, les particules enduites sont amenées sous la forme d'une natte ou d'un feutre lâche, contenant de préférence entre environ 4% et environ 18% d'humidité en poids. La natte est ensuite placée dans une presse chauffée entre des plaques de recouvrement et est comprimée de manière à consolider les particules sous la forme d'un panneau. Les pressions, les températures et les durées de compression varient largement suivant l'épaisseur du panneau obtenu, la densité désirée du panneau, la dimension des particules utilisées, et suivant d'autres facteurs bien connus en pratique. Toutefois, à titre d'exemple, pour un panneau de particules d'une épaisseur de 1,27 cm d'une densité moyenne, des pressions d'environ 2,1 à 4,7 kg/cm et des températures d'environ
<EMI ID=31.1>
d'une manière caractéristique, de l'ordre de 2 à 5 minutes. Etant
donné qu'une partie de l'humidité présente dans la natte réagit avec,le polyisocyanate pour former de la polyurée, tel que décrit précédemment, la teneur en humidité présente dans la natte n'est pas aussi importante avec les liants d'isocyanate qu'avec d'autres systèmes de liaison.
Le procédé décrit ci-dessus peut être mis en oeuvre d'une façon discontinue, c'est-à-dire que des feuilles individuelles de panneau de particules peuvent être moulées en traitant une quantité appropriée de particules avec la combinaison de résines de liaison et en chauffant et en comprimant la matière traitée. Ou bien, le procédé peut être réalisé d'une manière continue en amenant les particules traitées sous la forme d'une toile ou natte continue à travers une zone de chauffage et de compression définie par des courroies d'acier continues supérieure et inférieure aux-quelles, et au travers desquelles, on applique la chaleur et .la pression nécessaires.
Lorsque l'on réalise le procédé de l'invention d'une manière discontinue ou continue, on a constaté que le panneau de particules produit en utilisant la combinaison de l'invention formée par le polyisocyanate et l'agent de libération de phosphate, est aisément libéré des plaques métalliques de la presse utilisée pour sa formation, et ne montre aucune tendance à coller ou à adhérer à ces plaques. Ceci est en contradiction immédiate avec les expériences préalables dans lesquelles on utilisait des polyisocyanates seuls comme résines de liaison, ainsi que cela a été mentionné ci-dessus.
Bien que l'on puisse utiliser l'un quelconque des agents de libération de phosphates définis précédemment, soit seul soit en combinaison, dans le procédé de l'invention, il est préférable d'utiliser les pyrophosphates (III) et (IV), ou des pyrophosphates mixtes provenant de mélanges des phosphates acides (I) et (II).
C'est ainsi que les groupes hydroxyle libres présents dans les pyrophosphates, ou les éventuels groupes hydroxyle libres présents sous la forme, comme matière de départ, de phosphate acide non converti, comporte, d'une manière générale, suffisamment d'empêchements stériques que pour être non réactifs à la température ambiante avec le polyisocyanate utilisé dans le procédé de l'invention, et les pyrophosphates peuvent être stockés en combinaison avec ce polyisocyanate pendant des périodes de temps prolongées sans montrer des signes éventuels de détérioration. Toutefois, lorsque l'on émulsifie le mélange de pyrophosphate et de polyisocyanate et qu'onl'utilise dans le procédé de l'invention, on croit
que la température de traitement et la vapeur d'eau produite lors de la formation du panneau de particules conduisent à une hydrolyse du pyrophosphate avec la régénération des phosphates acides correspondants, ces derniers servant alors à faciliter la libération ultérieure du panneau de particules à partir des plaques de la presse. On notera que la théorie ci-dessus est présentée uniquement à titre d'explication et qu'elle ne constitue en aucun cas une limitation au cadre de la présente invention.
Ainsi qu'on l'a expliqué ci-dessus, les phosphates monoacides (II) et les phosphates diacides (I), ainsi que leurs sels,- que l'on utilise dans le procédé de l'invention, sont obtenus par des procédés traditionnels tels que par la réaction de l'alcool ROH correspondant, dans lequel R est tel que défini précédemment, avec du pentoxyde de phosphore ; voir Kosolapoff, ibid. Ainsi que cela paraîtra évident à un spécialiste de la technique, il est possible en utilisant des mélanges de deux ou de plus de deux alcools différents dans la réaction précédente, d'obtenir un
<EMI ID=32.1>
lesquels les différents composants du mélange ont différentes valeurs du groupe R. Ainsi qu'on l'a également indiqué ci-dessus, le mélange de phosphates mono- et di-acides obtenus dans la réaction précédente, peut être séparé en ses composants individuels par des méthodes ordinaires, telles qu'une cristallisation fractionnée, etc., et les composés individuels ainsi obtenus peuvent être utilisés dans le procédé de l'invention. Ou bien, et de préférence, on peut utiliser le mélange de phosphates mono- et diacides obtenu dans la réaction ci-dessus, tel quel, sans séparation, en ses composants, dans le procédé de l'invention, ou bien on peut le convertir en le mélange correspondant de pyrophosphates en utilisant les processus décrits précédemment, ce dernier mélange étant ensuite utilisé dans le procédé de l'invention.
Des exemples de phosphates acides de la formule (I) précédente, que l'on peut utiliser individuellement ou en combinaison avec d'autres phosphates acides dans le procédé de l'invention sont les suivants :
<EMI ID=33.1>
triacosényl phosphates diacides, ainsi que les phosphates diacides dans lesquels le radical d'estérification provient d'alcool <EMI ID=34.1>
tion en utilisant environ 1 à 5 moles d'oxyde d'éthylène.
Des exemples de phosphates acides de la formule (Il) précédente, que l'on peut utiliser individuellement ou en combinaison avec d'autres phosphates acides dans le procédé de l'inven- tion sont les suivants :
<EMI ID=35.1>
0,0-di(docosyl), O,O-di(tricosyl), 0,0-di(pentacosyl), O,O-di-
(hexacosyl), O,O-di(heptacosyl), 0,0-di(octacosyl) , 0,0-di(nona-
<EMI ID=36.1>
nyl), 0,0-di(docosényl), O,O-di(tricosényl), O,O-di(pentacosényl), O,O-di(triacontényl), et 0,0-di(pentatriacosényl) phosphates monoacides, ainsi que les phosphates monoacides diestérifiés dans lesquels le radical d'estérification provient d'alcool laurylique ou de monoalcools analogues, qui ont été mis en réaction avec environ 1 à 5 moles d'oxyde d'éthylène. Des exemples de ces derniers types de phosphate qui sont disponibles, en mélange avec les phosphates diacides correspondants, sont les matières délivrées sous la dénomination commerciale de Tryfac par Emery Industries Inc.
Des exemples de pyrophosphates de la formule (III) précédente, que l'on peut utiliser individuellement ou en combinaison avec d'autres pyrophosphates dans le procédé de la présente invention, sont les suivants :
tétraoctyl, tétranonyl, tétradécyl, tétraundécyl, tétradodécyl, tétra(tridécyl), tétra(tétradécyl), tétra(pentadécyl), tétra(hexadécyl), têtra(heptadécyl), tétra(octadécyl), tétra(nonadécyl), tétra(éicosyl), tétra(hénéicosyl), tétra(docosyl), tétra(tricosyl),
<EMI ID=37.1>
tétra(pentadécényl), tétra (hexadécényl) , tétra(heptadécényl), tétra(octadécényl), tétra(nonadécényl) , tétra(éicosényl), tétra(hé-néicos6nyl), tétra(docosényl), tétra(tricosényl), tétra(pentaco-
<EMI ID=38.1>
phates.
Des exemples des pyrophosphates répondant à la formule
(IV) précédente, que l'on peut utiliser individuellement ou en combinaison avec d'autres pyrophosphates dans le procédé de l'invention sont les suivants :
di(octyl), di(nonyl), di(décyl), di(undécyl), di(dodécyl), di-
(tridécyl), di(têtradécyl), di(pentadécyl), di (hexadécyl) , di-
(heptadécyl) , di(octadécyl), di (nonadêcyl) , di (éicosyl) , di(hénéicosyl), di(docosyl), di(tricosyl), di(pentacosyl), di(hexaco-
<EMI ID=39.1>
tyl), di(pentatriacontyl), di(dodécényl), di(tridécényl), di(té.tradécényl), di(pentadécényl), di(hexadécényl), di (heptadécényl) ,
<EMI ID=40.1>
Les dérivés O-monoacylés des phosphates acides (I) et
(II), que l'on peut utiliser dans le procédé de la présente invention et qui sont représentés par les formules (V) et (VI) précédentes, sont aisément préparés par des procédés bien connus en pratique. A titre d'exemple, on fait réagir le phosphate acide correspondant (I) ou (II) sous la forme de son sel d'argent ou d'un autre sel métallique, avec l'halogénure d'acyle approprié
<EMI ID=41.1>
est 'tel que défini précédemment, en utilisant les procédés décrits par Kosolapoff, ibid, page 334. Des exemples de dérivés O-monoacylés des phosphates acides (I) et (II), sont les dérivés O-acétylé, 0-propionylé, O-octanoylé, O-décanoylé, O-dodécanoylé,
<EMI ID=42.1>
acides (I) et (II) exemplifiés ci-dessus.
Les carbamoyl phosphates répondant à la formule (VII), que l'on utilise dans le procédé de l'invention, sont aisément préparés par réaction du phosphate acide (I) ou (II) approprié avec l'hydrocarbyl mono- ou polyisocyanate en utilisant, par exemple, le procédé décrit par F. Cramer et M. Winter, Chem. Ber.
92, 2761 (1959). Des exemples de. ces carbamoyl phosphates sont les dérivés méthylcarbamoylé, éthylcarbamoylé, propylcarbamoylé, <EMI ID=43.1>
moylé, héxénylcarbamoylé , octénylcarbamoylé, décénylcarbamoylé, dodécënylcarbamoylé , phénylcarbamoylé, tolylcarbamoylé, diphénylyl-
<EMI ID=44.1>
bamoylés analogues des phosphates monoacides (stabilisés sous la forme de leurs sels d'ammonium ou de métal alcalin) tels qu'exemplifiés ci-dessus. Les carbamoyl phosphates (VII) peuvent contenir des groupes OH libres suite à une conversion incomplète des phosphates acides dans la réaction avec l'hydrocarbyl isocyanate approprié, à cause du faible niveau de réactivité des groupes OH en question avec l'isocyanate. Ces composés contenant ces groupes OH libres peuvent être utilisés dans le procédé de l'invention sans produire d'effets secondaires indésirables à cause du faible niveau de réactivité des groupes OH avec l'isocyanate.
Les polyphosphates correspondant à la formule (X), que l'on utilise dans le procédé de l'invention, sont aisément prépa-
<EMI ID=45.1>
quel R est tel que défini précédemment, avec du pentoxyde de phosphore, en utilisant les procédés décrits par Kosolapoff, ibid, page 341. Les polyphosphates sont d'une manière générale des mélanges complexes dont la composition est représentée généralement par la formule (X) , et englobent les composés cycliques
(n = 3) ayant un cycle hexagonal composé d'atomes de phosphore et d'oxygène alternés.
Les polyphosphates correspondant aux formules (VIII) et
(IX), que l'on utilise dans le procédé de l'invention, sont aisément préparés par La réaction du di- ou trialkylphosphate et de
0
l'halophosphate approprié (RO)2P-Hal, où Hal représente du chlore ou du brome, en utilisant, par exemple, le procédé décrit par Kosolapoff, ibid, page 338. Le procédé implique l'élimination de l'halogénure d'alkyle.
Dans une autre forme de réalisation de l'invention, on
a constaté que la combinaison du polyisocyanate et de l'agent de libération de phosphate utilisée comme liant dans le procédé de l'invention, peut être utilisée conjointement à des liants de résines thermodurcissables utilisés jusqu'à présent dans la technique, tels que ceux du type phénol-formaldéhyde, résorcinol-formal-déhyde, mélamine-formaldéhyde, urée-formaldéhyde, urée-furfural et alcool furfurylique condensé. Non seulement l'utilisation d'une telle combinaison permet d'éviter les problèmes d'adhérence des panneaux de particules finis aux platines de la presse, ces problèmes ayant été rencontrés préalablement avec un mélange d'isocyanate et du type ci-dessus de liant de résine thermodurcissable, mais encore les propriétés physiques des panneaux particulaires ainsi obtenus sont fortement améliorées par l'utilisation de la combinaison.
Il doit être entendu que l'invention est décrite ciaprès uniquement à titre d'exemple non limitatif.
Préparation 1
<EMI ID=46.1>
Un mélange de 70 g de lauryl phosphate acide (un mélange de 0,0-dilauryl phosphate monoacide et de 0-lauryl phosphate diacide ; Hooker Chemical C mpany) et de 60 g de phényl isocyanate est chargé dans un récipient sec pourvu d'un agitateur, d'un condenseur et d'un tube de séchage, le récipient est immergé dans un bain d'huile préalablement chauffé à 80[deg.]C et le contenu du récipient est agité pendant que la température du bain d'huile s'élève lentement jusqu'à 115[deg.]C. Du dioxyde de carbone se dégage sur une période d'environ 1 heure. Lorsque le dégagement de dioxyde de carbone a cessé, on refroidit le mélange de réaction jusqu'à la température ambiante et on le dilue avec 100 ml de chloroforme. On filtre le mélange résultant et on lave le solide ainsi recueilli (24,8 g de N,N'-diphénylurée) avec du chloroforme.
Le filtrat et les lavages combinés sont concentrés sur un évaporateur rotatif à une température de bain de 50[deg.]C. Lorsque la majeure partie du solvant a été évaporée, des cristaux de N,N',N"-triphênylbiuret se séparent et l'évaporation est interrompue pour séparer par filtration cette matière solide (6,6 g). Le filtrat est évaporé à sec et soumis finalement à pression réduite à une température de 50[deg.]C pour enlever l'excès de phényl isocyanate. Le résidu (70 g) est le pyrophosphate désiré sous la forme d'un liquide incolore à jau-
<EMI ID=47.1>
aucune bande caractéristique des liaisons P-OH mais présente une
<EMI ID=48.1>
r Préparation 2
<EMI ID=49.1>
70 g en tout de lauryl phosphate acide (la même matière de départ que celle utilisée dans la Préparation 1) sont chargés dans un récipient pourvu d'un agitateur, d'un réfrigérant à reflux et d'une entrée de gaz et sont chauffés sous azote à une température de 65[deg.]-75[deg.]C jusqu'à ce qu'ils se ramollissent. La masse fondue est agitée pendant qu'on y fait passer un lent courant de phosgène sur une période totale de 2,5 heures. La température est maintenue dans la gamme précédente tout au long de l'addition. Le dégagement de gaz provenant du mélange de réaction est important au cours de la première heure de l'addition du phosgène mais diminue graduellement et est très lent à la fin de la période d'addition du phosgène.
Après l'achèvement de l'addition, on purge le mélange avec de l'azote pendant 15 heures tout en maintenant la température dans la gamme précitée. A la fin de cette période, la pression dans le récipient de réaction est réduite graduellement jusqu'à environ 1,0 mm de mercure, pour séparer le chlorure d'hydrogène gazeux et le dioxyde de carbone. Le résidu visqueux ainsi obtenu se solidifie complètement en le laissant au repos pendant la nuit. On obtient ainsi 66 g de pyrophosphate sous la forme d'un solide qui fond graduellement à une température d'environ 60[deg.]C.
Préparation 3
Préparation de pyrophosphate à partir d'oléyl phosphate acide.
On fait réagir un mélange de 200 g d'oléyl phosphate
<EMI ID=50.1>
monooléyl phosphate acide, délivré par Hooker Chemical Company) avec 160 g de phényl isocyanate à une température de 85[deg.]-90[deg.]C pendant 5,5 heures, en utilisant le procédé décrit dans la préparation 1. On sépare par filtration la N.N'-diphénylurée (68 g) après avoir dilué le mélange de réaction avec 200 ml de chloroforme. On concentre le filtrat sur un évaporateur rotatif et on sépare l'excès de phényl isocyanate n'ayant pas réagi par distillation à pression réduite. Du N,N' ,N"-triphénylbiuret cristallise à partir du résidu huileux par abondon à la température ambiante. La séparation des cristaux par filtration donne 196 g d'un produit
<EMI ID=51.1>
caractéristique des liaisons P-O-P mais ne montre aucune bande caractéristique de la liaison P-OH.
Préparation 4
Préparation de pyrophosphate à partir de la-uryl phosphate acide.
Une solution de 30,4 parties en poids de lauryl phosphate acide (la même matière de départ que dans la Préparation 1) dans 21 parties en poids de toluène, est chargée dans un réacteur sec préalablement purgé avec de l'azote. On chauffe la solution
<EMI ID=52.1>
de 7,6 parties en poids de polyméthylène polyphényl polyisocyanate [poids d'équivalent = 133 ; fonctionnalité de 2,8 ; contenant environ 50% de méthylènebis(phényl isocyanate) dans 5 parties en poids de toluène. On agite le mélange résultant tout en introduisant un courant de phosgène (environ 0,1 partie en poids par minute) et on élève lentement la température jusqu'à 80[deg.]C. La température est maintenue à ce niveau, tout en poursuivant l'introduction de phosgène jusqu'à ce que l'on ait introduit en tout 20 parties en poids de ce dernier. La période d'addition totale du phosgène est de 5 heures 50 minutes. Le mélange de réaction est
chauffé à la même température pendant une nouvelle période de 40 minutes, une fois que l'on a achevé l'addition du phosgène, avant d'être chauffé jusqu'à une température de 90 à 95[deg.]C et purgé avec de l'azote pendant 2 heures pour séparer l'excès de phosgène. La pression dans le réacteur est ensuite réduite jusqu'à ce qu'un reflux de toluène commence, et la purge avec l'azote est poursuivie pendant une période supplémentaire de 2 heures. On sépare ensuite le toluène par distillation sous pression réduite, les dernières traces étant séparées sous vide. On refroidit le résidu jusqu'à la température ambiante, on le traite avec de la terre à diatomées
(Celite 545) et on le filtre, après agitation, pendant 30 minutes.
On obtient ainsi 23,7 parties en poids d'un mélange de lauryl pyrophosphate et de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, contenant 6,08% en poids/poids de phosphore.
Préparation 5
Autre préparation de pvrophosphate à partir de lauryl phosphate acide.
En utilisant le procédé décrit dans la Préparation 4, mais en remplaçant le polyméthylène polyphényl polyisocyanate utilisé par une quantité équivalente (6,8 parties en poids) de phényl isocyanate, on obtient une nouvelle quantité de lauryl pyrophosphate .
Exemple 1
On prépare une série d'échantillons de panneau de particules de bois en utilisant le processus suivant à partir des composants et des quantités de composants (tous en parties en poids) représentés au Tableau 1 ci-après.
Les copeaux de bois ("copeaux de Turner") sont placés dans un tambour mélangeur rotatif et on fait tourner le tambour pendant que les particules sont vaporisées avec une émulsion aqueuse du polyisocyanate, d'eau, du phosphate et de l'agent émulsifiant. On prépare l'émulsion en mélangeant les composants de celle-ci, en utilisant un mélangeur de Turrex. L'émulsion obtenue est vaporisée avec un pistolet vaporisateur pour peinture sur les particules de bois tout en agitant pendant une période de
45 à 120 secondes de manière à obtenir une homogénéité. Les particules enduites sont amenées sous la forme d'une natte feutrée sur une plaque d'acier laminée à froid de 30,5 cm x 30,5 cm à l'aide d'un cadre de mise en forme en contre-plaqué. Après séparation
du cadre de mise en forme, des barres d'acier ayant une épaisseur
<EMI ID=53.1>
cules final, sont placées sur deux bords opposés de la plaque d'acier susmentionnée, et une seconde plaque d'acier laminée à froid de 30,5 mm x 30,5 mm est placée sur la natte. L'assemblage est ensuite placé sur la platine inférieure d'une presse de Dake ayant une capacité de force de 45.360 kg. Les deux platines de
la presse sont chauffées préalablement à une température choisie, comme indiqué au Tableau 1 ci-après. Une pression est ensuite appliquée et le temps de moulage indiqué au Tableau 1, est calculé
à partir du moment auquel la pression exercée sur la natte atteint
35 kg/cm . A la fin de la période de moulage indiquée au Tableau 1, la pression est éliminée et le panneau de particules est démoulé. Dans tous les cas, on a constaté que le démoulage se fait aisément, sans que le panneau n'ait tendance à coller aux plaques avec lesquelles il est en contact. Ceci est en nette opposition
<EMI ID=54.1>
identiques mais sans la présence du lauryl phosphate acide dans l'émulsion utilisée comme liant dans la préparation du panneau.
Les différents échantillons de panneau de particules ainsi obtenus sont ensuite soumis à une série d'essais physiques et les propriétés ainsi déterminées sont données au Tableau 1. Ces propriétés montrent les excellentes propriétés de résistance structurale des panneaux.
Tableau 1
<EMI ID=55.1>
Remarques relatives au Tableau 1 <EMI ID=56.1>
fonctionnalité: 2,8 ; contenant environ 50% de méthylènebis-
(phényl isocyanate).
<2> Mélange de lauryl phosphate diacide et de dilauryl phosphate monoacide: Hooker Chemical Company.
3. Butanol éthoxylé: Witconol APEB: Witco Chemical Company.
<EMI ID=57.1>
5. Essais réalisés suivant les normes allemandes V-100.
Calculé par rapport au poids sec de particules de bois.
Exemple 2
On prépare une série d'échantillons de panneau de particules de bois, en utilisant le procédé décrit dans l'Exemple 1, et en utilisant les différents composants et quantités (toutes les quantités sont en parties en poids) donnés au Tableau 2 ci-après. Le temps de moulage donné au Tableau 2 pour les échantillons E et F représente le temps pendant lequel on maintient la natte sous pression (35 kg/cm ) , après que la température intérieure de la natte (telle que déterminée en y insérant un thermocouple) a atteint 54,5[deg.]C. L'échantillon G est un échantillon de référence moulé tel que décrit dans l'Exemple 1. Les propriétés physiques déterminées pour chacun des panneaux particulaires finis sont également données au Tableau 2, et montrent l'excellente résistance structurale des différents échantillons.
Tous les échantillons se démoulent aisément et ne montrent aucun signe d'adhérence aux plaques d'acier utilisées dans leur préparation.
Tableau 2
<EMI ID=58.1>
Renvois du Tableau 2
<EMI ID=59.1>
2. Essais réalisés suivant la norme ASTM 1037-72.
3. Essais réalisés suivant les normes allemandes V-100.
<EMI ID=60.1>
Exemple 3
On prépare une série d'échantillons de panneaux de particules de bois en utilisant exactement les mêmes réactifs et les mêmes proportions que celles indiquées dans l'Exemple 1, et en utilisant exactement le procédé décrit dans cet exemple, à l'ex- ception que les platines de la presse sont chauffées préalablement à 204[deg.]C et maintenues à cette température pendant les différents temps de moulage indiqués au Tableau 3 ci-après. Les propriétés physiques des échantillons ainsi obtenus sont également données au
<EMI ID=61.1>
cellente résistance structurale. Aucun des échantillons ne montre une tendance quelconque à adhérer aux plaques de moulage au cours du démoulage.
Tableau 3
<EMI ID=62.1>
Renvois du Tableau 3
<EMI ID=63.1>
: Essais réalisés suivant les normes allemandes V-100.
Exemple 4
On prépare une série d'échantillons de panneau de particules de bois, en utilisant le procédé décrit dans l'Exemple 1, mais en faisant varier la nature du polyisocyanate, et en utilisant, à la place du lauryl phosphate acide, le pyrophosphate dérivé de l'oléyl phosphate acide préparé tel que décrit dans la Préparation 3. Les différents composants et leurs proportions
(toutes en parties en poids) sont indiqués au Tableau 4 ci-après, en même temps que les propriétés physiques déterminées sur l'échantillon fini. L'épaisseur des échantillons de panneau dans tous les cas est de 9,5 mm (on utilise des barres d'espacement d'une épaisseur appropriée). Aucun des échantillons n'a tendance à coller aux plaques de moulage au cours du démoulage. Les propriétés physiques des différents échantillons montrent qu'ils ont tous une excellente résistance structurale.
<EMI ID=64.1>
<EMI ID=65.1>
<EMI ID=66.1>
<EMI ID=67.1>
Renvois du Tableau 4
<EMI ID=68.1>
d'éq. = 181
<EMI ID=69.1>
pour-cent de méthylènebis(phényl isocyanate) : poids d'éq. =
133
3 . Polyméthylène polyphényl polyisocyanate contenant environ 45
<EMI ID=70.1>
pour-cent de méthylènebis(phényl isocyanate) : poids d'êq. de
140 '
<EMI ID=71.1>
pour-cent de méthylènebis(phényl isocyanate) : poids d'éq. de
140
7 . Polyméthylène polyphényl polyisocyanate contenant environ 70
pour-cent de méthylènebis(phényl isocyanate) : poids d'éq. =
133
8 Le même que dans l'Exemple 1
9 . Toluène diisocyanate
: Essais réalisés suivant la nome ASTM 1037-72
: Essais réalisés suivant les normes allemandes V-lOO
Exemple 5
Cet exemple illustre la préparation de panneaux de particules suivant l'invention, en utilisant une composition de liaison dans laquelle aucun agent émulsifiant étranger n'est présent, et où l'on applique le polyisocyanate à l'état pur, c'est-à-dire qu'il n'est pas sous la forme d'une émulsion aqueuse.
On prépare une série d'écnantillons de panneaux de particules de bois en utilisant les différents composants et les différentes quantités (toutes en parties en poids) indiqués au Tableau 5 ci-après, et en utilisant le procédé décrit dans l'Exemple 1, à l'exception que les particules de bois sont d'abord vaporisées avec la quantité mentionnée d'eau et qu'elles sont, ensuite, vaporisées avec un mélange du polyisocyanate et de l'agent de libération de phosphate. Les propriétés physiques déterminées pour chacun des panneaux de particules finis sont également données au Tableau 5, et montrent l'excellente résistance structurale des différents échantillons. Tous les échantillons se démoulent aisément et ne montrent aucun signe d'adhérence aux plaques d'acier utilisées dans leur préparation.
Tableau 5
<EMI ID=72.1>
Renvois du Tableau 5
* Calculé par rapport au poids sec des particules de bois <1> Essais réalisés suivant la norme ASTM 1037-72
<2> Essais réalisés suivant les normes allemandes V-100
Exemple 6
Cet exemple illustre la préparation de trois panneaux de particules suivant le procédé de l'invention, à partir de copeaux en "gaufrettes" ayant différentes dimensions, aussi grandes que
<EMI ID=73.1>
Ltd. On n'utilise aucune eau ou agent émulsifiant étranger et l'on applique le polyisocyanate et l'agent de libération de phosphate à l'état pur.
On prépare une série d'échantillons de panneaux de particules à partir des copeaux en gaufrettres en utilisant les différents composés et les quantités (toutes en parties en poids) indiqués au Tableau 6 ci-après, et en utilisant le procédé décrit dans l'Exemple 1, à l'exception que l'on vaporise les gaufrettes de bois avec un mélange du polyisocyanate et de l'agent de libération de phosphate et non avec une émulsion aqueuse comme dans l'Exemple 1, et que l'on utilise des plaques de moulage d'aluminium. Tous les échantillons se démoulent aisément et ne montrent aucun signe d'adhérence aux plaques d'aluminium utilisées pour leur préparation.
Les propriétés de résistance structurale excellentes des panneaux de particules obtenus, ainsi qu'on peut le voir par le module de rupture élevé indiqué au Tableau 6, se comparent d'une manière très favorablement à la faible valeur de ce. paramètre (175 kg/cm ) déterminée dans un panneau disponible dans le commerce et préparé à partir du même type de copeaux en gaufrettes en utilisant un liant de résine de phénol-formaldéhyde.
Tableau 6
<EMI ID=74.1>
Calculé par rapport au poids sec des gaufrettes de bois
Polyméthylène polyphényl polyisocyanate: poids d'éq. = 139 : fonctionnalité de 3,0 ; viscosité à 25[deg.]C = 700 cps : contenant environ 35 pour-cent de méthylènebis(phényl isocyanate).
Exemple 7
Cet exemple illustre la préparation d'une série de panneaux de particules où l'on utilise des liants de polyisocyanate en combinaison avec divers phosphates disponibles dans le commerce en des quantités correspondant à approximativement 0,7% en poids/poids de phosphore dans la combinaison de résines de liaison.
Les différents échantillons sont préparés en utilisant les différents composés et les différentes quantités (toutes en parties en poids) donnés au Tableau 7, et en utilisant le procédé décrit dans l'Exemple 1, à l'exception que l'on n'utilise pas d'agent émulsifiant, et que l'eau est d'abord vaporisée sur les copeaux, cette vaporisation étant suivie par celle de l'isocyanate en mélange avec l'agent de libération. Tous les échantillons se démoulent facilement et ne montrent aucun signe d'adhérence aux plaques d'acier utilisées pour leur préparation. Par contre, f un panneau de référence, préparé exactement de la même manière, mais en omettant l'utilisation d'un agent de libération de phosphate, adhère aux plaques d'acier utilisées dans la préparation, et ne pourrait pas être démoulé sans endommager la surface du panneau.
<EMI ID=75.1>
<EMI ID=76.1>
Renvois du Tableau 7
<1> Alkyl phosphate acide provenant d'alcool laurylique mis en réaction préalablement avec trois proportions molaires d'oxyde d'éthylène ; Division Textilana de Henkel Inc., Hawthorne, Californie.
<2> Lauryl phosphate acide ; Emery Industries Inc. Mauldin, Caro-
line du Sud.
<3> Alkyl phosphate acide provenant d'alcool laurylique éthoxylé ;
Emery Industries Inc.
4 Alkyl phosphate acide provenant d'alcool aliphatique ramifié
à chaîne moyenne éthoxylé ; Emery Industries, Inc.
5Alkyl phosphate acide provenant d'alcool n-octylique ;
Teltilana, ibid .
6 Alkyl phosphate acide provenant d'alcool laurylique éthoxylê ;
Emery Industries Inc.
Préparé tel que décrit dans la Préparation 5.
<EMI ID=77.1>
Exemple 8
On prépare une autre série d'échantillons de panneaux
de particules en utilisant les mêmes agents de libération de phosphate et le même procédé que ceux utilisés dans l'Exemple 7, mais à des niveaux de concentration moins élevés dans la combinaison
de résines de liaison. Les différents composants et leurs proportions (toutes les quantités sont en parties en poids) sont indiqués au Tableau 8 ci-après, en même temps que les propriétés physiques déterminées sur certains échantillons. Tous les échantillons pourraient être démoulés sans provoquer de dommages au panneau ou sans adhérence importante aux plaques du moule. Les échantillons préparés en utilisant les concentrations les plus élevées d'agent de libération de phosphate glissent entre les plaques du moule lorsqu'ils sont démoulés, tandis que ceux d'entre eux qui ont été préparés en utilisant les concentrations les plus basses d'agent de libération de phosphate (00, QQ, et UU) requièrent une aide, c'est-à-dire que l'on tapote les plaques du moule, afin d'effectuer la libération.
Tous les échantillons ont une épaisseur de 1,27 mm dans le panneau final.
<EMI ID=78.1>
<EMI ID=79.1>
<EMI ID=80.1>
<EMI ID=81.1>
<EMI ID=82.1>
Exemple 9
Cet exemple illustre l'utilisation d'une combinaison de résines de liaison suivant l'invention en association avec un liant de résine de phénol-formaldéhyde de la technique antérieure.
Tous les échantillons (épaisseur de 1,27 mm) sont préparés en utilisant le procédé décrit dans l'Exemple 1, avec les exceptions détaillées ci-après, et en utilisant les réactifs et les proportions (toutes les proportions sont en parties en poids) indiqués au Tableau 9. Dans le cas des Panneaux YY et ZZ, la résine de phénol-formaldéhyde est incorporée dans l'émulsion de l'isocyanate tandis que, dans le cas du Panneau AA, les copeaux sont vaporisés d'abord avec la quantité indiquée d'eau ajoutée, ensuite avec la résine de phénol-formaldéhyde et finalement avec le polyisocyanate. Dans le cas du Panneau BBB de référence, les copeaux sont vaporisés avec de l'eau et ensuite avec la résine de phénol-formaldéhyde.
Les Panneaux XX et ZZ ne présentent aucune adhérence importante aux plaques du moule après le moulage, tandis que de sérieux problèmes d'adhérence sont rencontrés dans le cas des Panneaux YY, AAA et BBB. Les propriétés physiques des différents panneaux sont également données au Tableau 9, d'après lequel on peut voir que les propriétés des Panneaux XX et ZZ, tombant tous les deux dans lecadre de la présente invention, sont sensiblement supérieures à celles des Panneaux YY, AAA et BBB, tous ces panneaux tombant en dehors du cadre de la présente invention.
Tableau 9
<EMI ID=83.1>
<EMI ID=84.1>
Solution aqueuse: sel de sodium du copolymère de styrène-anhydride maléique ; 30% de matières solides : Monsanto.
Préparé tel que décrit dans la Préparation 4.
4 Essais réalisés suivant la norme ASTM 1037-72.
Essais réalisés suivant les normes allemandes V-100.
<EMI ID=85.1>