Procédé pour la confection d'articles
formés par au moins deux couches de tissu, notamment pour la confection de cols et de manchettes,
et installation pour sa mise en oeuvre
La présente invention comprend un procédé pour la confection d'articles formés par au moins deux couches de tissu réunies par une matière thermoplastique, notamment pour la confection de cols et manchettes.
Suivant le procédé selon l'invention, on applique une couche de tissu sur un châssis portant des pointes, on applique de la matière thermoplastique sur la couche de tissu placée sur les pointes, on applique d'autres couches de tissu sur les pointes en les recouvrant partiellement de la matière thermoplastique, et on transfère le châssis portant les pointes avec les couches de tissu et la matière thermoplastique sur une machine pour chauffer le tout afin de réunir les couches de tissu par la matière thermoplastique.
L'invention comprend, en outre, une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'installation que comprend l'invention, ainsi qu'une variante.
La fig. 1 est une coupe verticale d'une première machine que comprend ladite forme d'exécution de l'installation.
La fig. 2 est une vue en plan, à plus grande échelle, d'une partie de la machine de la fig. 1.
La fig. 3 est une coupe suivant la ligne 3-3 de la fig. 2.
La fig. 4 est une coupe suivant la ligne 4-4 de la fig. 2.
La fig. 5 est une vue en plan d'une autre partie de la machine, à la même échelle que la fig. 2.
La fig. 6 est une coupe longitudinale suivant la ligne 6-6 de la fig. 5.
La fig. 7 est une coupe transversale suivant la ligne 7-7 de la fig. 5.
La fig. 7a est une coupe d'un fragment des parties des fig. 2 et 5 assemblées.
La fig. 8 est une élévation latérale d'un dispositif de l'installation.
La fig. 9 est une vue de face du dispositif de la fig. 8.
La fig. 10 est une élévation latérale, partiellement en coupe, d'une seconde machine de l'installation.
La fig. 1 1 est une vue en plan d'une partie de la fig. 10.
La fig. 12 est une élévation latérale, partiellement en coupe, de la première machine de ladite variante de l'installation.
La fig. 13 est une vue en élévation de la machine suivant la fig. 12,
la fig. 14 une élévation latérale, partiellement en coupe, de la seconde machine de cette variante de l'installation, et
la fig. 15 en est une vue en plan, sans partie supérieure.
Les fig. 1 à 1 t montrent une installation pour la confection de cols séparés.
Cette installation comprend une première machine représentée en fig. 1 à 7a, qui comprend une table A présentant un évidement à une extrémité pour recevoir une plaque B, dont la surface supérieure est recouverte d'un coussin de feutre B1. La plaque B possède une rainure pour recevoir les têtes de boulons vissés dans des douilles à ressort b et destinés à maintenir la plaque B en contact avec le fond de l'évidement ménagé dans la table A.
Des oreilles bl fixées à la plaque B passent à travers la table A et sont traversées par une tige b2 sur laquelle est montée l'extrémité supérieure d'une bielle B4 ajustable en longueur, dont l'extrémité inférieure est articulée à un levier B2 portant une pédale b9. Le levier B2 est articulé dans des supports B3 et forme avec la pédale un mécanisme à l'aide duquel la plaque B peut être soulevée à l'encontre de l'action des ressorts agissant sur les douilles b.
Un châssis C porté par une tige c est articulé sur des supports a portés par la table A. I1 est susceptible d'occuper une position au-dessus de la table ou d'être amené par pivotement dans la position représentée à gauche de la fig. 1. Ce châssis C est équilibré par des contrepoids ct vissés sur des tiges c2. Une plaque Cl (fig. 2, 3 et 4) montée à l'intérieur du châssis C, est munie de rainures c3 présentant une série de trous cl disposés centralement dans ces rainures et destinés à laisser passer des pointes d aménagées sur un châssis porte-pointes D (fig. 5, 6 et 7).
Les rainures c3 dans la plaque Ct et les pointes du châssis D sont disposés suivant le contour extérieur d'un col et le long de la ligne du pli de celui-ci, de sorte que les pointes d peuvent passer par les trous c4. Des bossages dt disposés sur le châssis portepointes D peuvent venir s'engager dans des évidements cS formés dans la plaque Ct pour le repérage.
La plaque C1 et le châssis porte-pointes D peuvent être serrés sur le châssis C par des boulons non représentés articulés au châssis C et pouvant venir s'engager dans des oreilles à encoches c6 de la plaque C1.
Le châssis C est pourvu d'une poignée c7 pour la saisir lorsqu'on veut la faire pivoter avec la plaque Ct et le châssis D, pour l'amener sur la table A, et d'une lame à ressort c6 destinée à venir en prise avec un crochet a2, sollicité par un ressort monté sur la table A pour assujettir le châssis C à celleci.
Pour la confection d'un col, une plaque Ct et un châssis porte-pointes D de dimensions appropriées sont montés dans le châssis C. Une couche de tissu formant la face ou devant ou bien le dos ou revers du col est posée sur le coussin de feutre B1 et on fait alors pivoter le châssis C pour l'amener dans la position représentée sur la droite de la fig. 1, après quoi on la serre sur le coussin au moyen des crochets a2. La plaque B et le coussin de feutre Bt sont soulevés par la manoeuvre de la pédale b3 pour repousser la couche de tissu contre les pointes d. On dégage alors les crochets a2 et on fait pivoter le châssis C de manière à l'amener dans la position représentée sur le côté gauche de la fig. 1.
Un ruban e en matière thermoplastique est alors appliqué au moyen d'un dispositif représenté sur les fig. 8 et 9 le long des files de pointes d. Le dispositif comprend un rouleau et présentant une périphérie rainurée pour laisser passer les pointes d. Le rouleau est monté de manière à pouvoir tourner dans un châssis e" pourvu d'un pied presseur e3. Le rouleau et applique le ruban e sur les pointes d et par le pied presseur e3, qui est également rainuré. On presse le ruban en contact avec la couche de tissu sur les pointes d.
Une couche de matière intercalaire est placée sur le coussin de feutre et l'on fait de nouveau pivoter le châssis C de manière à le placer au contact de la table. La plaque B et le coussin de feutre Bt sont de nouveau soulevés pour empaler l'intercalaire sur les pointes d, après quoi on fait de nouveau pivoter le châssis pour l'amener dans la position représentée sur la gauche de la fig. 1 et on applique une nouvelle partie du ruban e sur les pointes d.
On répète l'opération pour appliquer une couche de tissu formant le dos ou revers ou la face ou devant du col. D'autres couches de tissu séparées par des tronçons de ruban peuvent être appliqués si on le désire.
Lorsque les couches de matière formant le col ont été assemblées sur le châssis porte-pointes D, ce dernier et la plaque rainurée C1 sont enlevés du châssis C et transférés à une machine à souder que comprend l'installation, qui applique de la chaleur et une pression pour faire adhérer les couches de tissu ensemble, le long des rubans e.
La machine à souder (fig. 10) comprend une table plane G et une tête de soudage Gl susceptible d'être abaissée sur la table. La table G sur laquelle la plaque Ct et le châssis porte-pointes D sont placés est mise dans la position voulue par des broches g de la tête de soudage Gt s'engageant dans des trous c9 de la plaque Ct. Les extrémités libres des pointes d s'engagent dans des trous prévus dans une plaque électrode de la tête de soudage.
Un mécanisme de dégagement monté sur la table
G sert à retirer les pointes d des couches de tissu.
Le mécanisme comprend un accouplement coopérant avec une goupille d2 du châssis porte-pointes D.
L'accouplement est monté sur une pièce filetée G2 reliée à un mécanisme à levier G3 actionné par un levier gt pour faire tourner la pièce filetée G2 de manière à écarter le châssis porte-pointes D de la plaque rainurée C1, les pointes étant retirées du tissu dans les rainures C3.
Les couches de tissu étant-serrées entre la plaque
Cl et la tête de soudage G1 sont maintenues en place lorsque les pointes d sont retirées.
La plaque électrode est mise sous tension pour appliquer la chaleur sur les couches de tissu et le ruban en matière thermoplastique entre en fusion pour unir les diverses couches de tissu formant l'ébauche de col. La tête de soudage G1 est alors soulevée et la plaque rainurée C1 est dégagée. Le tissu est enlevé de la plaque C' et le col est alors achevé de la manière connue.
Dans la variante de l'installation représentée sur les fig. 12 à 15, des couches d'un tissu destinées à former le col sont assemblées sur des pointes d disposées autour de la périphérie de l'ébauche et pouvant, par conséquent, se trouver à l'écart de la tête de soudage, de telle sorte qu'elles ne doivent pas être retirées, ce qui rend la plaque C1 superflue. Le châssis porte-pointes D est, par conséquent, monté directement dans le châssis C. La matière thermoplastique est appliquée à l'état liquide par l'intermédiaire de patrons ou d'écrans portés dans des châssis à écrans K1, K2 montés sur des bielles kl et k2 et qu'on peut faire pivoter chacun de manière à les poser sur le châssis C après qu'une couche de tissu y a été montée.
Un des châssis porte un écran ou un patron portant le contour du col et l'autre châssis porte un écran ou un patron portant une partie du contour et la ligne du pli. La matière thermoplastique est appliquée par le patron ou l'écran et on fait alors pivoter la tête équilibrée en arrière pour l'amener en contact avec la table A comme il a été décrit ci-dessus pour recevoir une couche de tissu suivante.
La machine à chauffer la matière thermoplastique est identique à celle décrite précédemment à part le mécanisme destiné à retirer le châssis portepointes devenu inutile vu que les files de pointes se trouvent à l'extérieur de la zone de chauffage. La tête de chauffage est amenée en contact avec le châssis porte-pointes D et les couches de tissu qui s'y trouvent, les broches g de la tête coïncidant avec les trous C9 du châssis D. Le courant est appliqué et les couches de tissu sont soudées ensemble le long des places où la matière thermoplastique était appliquée par le patron ou l'écran.
Une mise en oeuvre semblable du procédé peut être employée pour la formation de manchettes ou l'exécution de coutures dans des vêtements ou d'autres articles où une couture plate de précision est requise pour réunir des couches multiples de tissu.
On a constaté qu'un tissu à couche multiple ou une couture plate obtenue par le procédé cidessus décrit est de qualité supérieure, étant donné que les couches de tissu peuvent être fixées ensemble
sans donner lieu à des plis ou des fronces et restent absolument plates.
REVENDICATIONS :
I. Procédé pour la confection d'articles formés par au moins deux couches de tissu réunies par une matière thermoplastique, notamment pour la confection de cols et manchettes, caractérisé en ce que l'on applique une couche de tissu sur un châssis portant des pointes, que l'on applique de la matière thermoplastique sur la couche de tissu placée sur les pointes, que l'on applique d'autres couches de tissu sur les pointes en les recouvrant partiellement par de la matière thermoplastique et que l'on transfère le châssis portant les pointes avec les couches de tissu et la matière thermoplastique sur une machine pour chauffer le tout afin de réunir les couches de tissu par la matière thermoplastique.