ES2272946T7 - Sistema de transporte. - Google Patents
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Description
Sistema de transporte.
El invento trata de un sistema de transporte de
una máquina metalográfica de chapa o de una máquina barnizadora de
chapa que tiene unos topes para bordes delanteros los cuales alojan
el respectivo borde delantero de cada plancha de chapa a trabajar y
a un tambor de alimentación el cual tiene, como mínimo, dos topes de
centraje para cada respectivo borde delantero de cada plancha de
chapa.
Un sistema de topes de bordes delanteros
conocido hasta ahora, conduce casi completamente el borde delantero
de la plancha de chapa respectiva hasta la transferencia al taco
frontal.
Con las máquinas barnizadoras existentes en el
mercado que sirven para barnizar chapas, se consigue el
posicionamiento lo más exacto posible de una plancha de chapa que
entra en el grupo de barnizado de laminación de esta máquina, en
tacos de centraje de un tambor de alimentación, mediante una
disposición situada delante del borde delantero de la plancha. Los
tacos de centraje están conformados preferentemente como tacos de
garras. La plancha situada en los tacos de garras es empujada desde
atrás, mediante guías de plancha flexibles circulantes, es decir por
el borde trasero donde topes soporte cogen el borde de la chapa. Las
guías de la plancha se desplazan más rápido que la plancha que es
transportada por un dispositivo de alimentación. De este modo, las
guías de la plancha alcanzan a las planchas. Las guías de la plancha
están fijadas en un ramal circulante, de modo que el alcance
mencionado se efectúa después de que aparecen las guías de la
plancha del ramal que retorna. En este caso se pueden producir
rebotes, es decir, la plancha de chapa correspondiente es empujada
sin control hacia adelante.
A fin de evitar un empuje hacia delante
incontrolado de una plancha de chapa, está previsto según otro
sistema de topes para bordes delanteros, que un ramal circulante
esté provisto de pestañas de tope. La velocidad de circulación de
este ramal provisto de pestañas de tope es algo menor que la
velocidad de la plancha, de modo que ésta se retenga en las pestañas
de tope con sus bordes delanteros y que entonces las correas de
transporte del dispositivo de alimentación se deslicen
fácilmente.
Según otro sistema de topes para bordes
delanteros se han previsto tanto guías de plancha para los bordes
traseros de las planchas, como también pestañas de tope para los
bordes delanteros de las planchas. Las chapas de plancha se alojan
entre las pestañas de tope y las guías de plancha, considerando que
las pestañas de tope asignadas al borde delantero de la
correspondiente chapa, visto desde el montaje de planchas, se
sumergen delante del tambor de alimentación, de modo que las chapas
son empujadas contra los topes enderezadores del tambor de
alimentación, mediante un sistema de empuje de bordes traseros.
Por la patente EP 1 116 679 se conoce un
dispositivo de topes para bordes delanteros de una máquina
metalográfica. Esta tiene guías de plancha que impulsan al borde
trasero correspondiente de las planchas de chapa a tratar. Estas
guías para bordes traseros se encargan de empujar las planchas de
chapa hasta que se ha efectuado la transferencia a los tacos
enderezadores. Las guías para bordes traseros son necesarias para la
transferencia correcta a los tacos enderezadores.
Por la patente EP 1 115 996 se conoce también un
dispositivo y un procedimiento para alimentar objetos, considerando
que aquí se conducen objetos solapados colocados en plano, por
ejemplo planchas de chapa, contra un tope delantero. Allí se efectúa
un frenazo brusco y una colocación hasta que la plancha de chapa
esté enderezada en esta área. Para el enderezamiento es necesario
que la plancha de chapa no se mueva.
De la patente DE 876 527 se obtiene un
procedimiento y un dispositivo para disponer planchas de
cartón/chapa o similares, considerando que una plancha colocada
sobre un soporte, va detrás de un tensor de distancia determinado
frente a tacos de enderezamiento circulantes en su trayecto hacia a
máquina movimiento acelerador, de modo que ésta acorta distancia a
tiempo respecto al seguimiento antes de entrar en la máquina.
El invento pone como base la tarea, de un
sistema de transporte por correas, que ponga a disposición con
precisión, planchas de chapa sin los sistemas de empuje de bordes
traseros conocidos hasta ahora.
Esta tarea se soluciona mediante las
características de las reivindicaciones independientes 1, 4, 5 y
8.
Según el invento, está dispuesta una zona de
vacío debajo de una correa de absorción del sistema de transporte
por correas. Esta zona de vacío se alarga a través de una longitud
determinada de la correa de absorción y tiene la tarea de generar un
vacío debajo de la correa de absorción. La correa de absorción se
compone básicamente de una correa dentada que presenta taladros a lo
largo de toda su longitud para conducir la baja presión. En cuanto
se presenta una baja presión sobre la zona de vacío, se produce una
atracción de la plancha de chapa sobre la correa de absorción, a fin
de garantizar un transporte fiable de la plancha de chapa.
En lugar de un sistema de absorción, se puede
prever también un sistema de campo magnético. Este sistema de campo
magnético se puede emplear cuando la plancha de chapa tenga
características magnéticas. Para este caso no es necesaria una
correa de absorción, sino únicamente una correa de transporte. El
campo magnético o la zona de campo magnético que se encuentra debajo
de la correa de transporte produce una atracción de la plancha de
chapa hacia el sistema de transporte.
Debido a la diferencia de velocidad que se
produce simultáneamente entre el sistema de transporte por correas y
los tacos de centraje, la plancha de chapa es colocada
permanentemente con precisión en el taco de centraje hasta el cierre
del sistema de garras.
Es especialmente ventajoso, si el sistema de
transporte por correas es accionado directamente a través del tambor
de garras. Para ello, se ha garantizado con un diseño sencillo y
adecuado, que el borde delantero de la plancha de chapa respectivo,
sea colocado permanentemente con precisión en el taco de centraje
hasta el cierre del sistema de garras.
En una configuración alternativa puede ser
también ventajoso, que el sistema de transporte por correas disponga
de un dispositivo de accionamiento propio. De este modo no sería
necesario intervenir en el sistema de tambor de garras existente.
Naturalmente se puede acoplar este mecanismo de accionamiento al
accionamiento central.
Está previsto cadenciar la zona de vacío y la
zona de campo magnético, eso significa que se puede activar y
desactivar este sistema. Se activa si la plancha de chapa se
encuentra en la zona de topes laterales, es decir, en la zona en la
que se efectúa un centraje lateral de la plancha de chapa. Se
desactiva, si la plancha de chapa ha sido cogida del taco de
centraje y si este taco posibilita una sujeción segura de la plancha
de chapa.
Esta y otras ventajas se desprenden no sólo de
las reivindicaciones, sino también de la descripción.
El invento se explicará a continuación en base a
ejemplos de fabricación
Se muestra en:
la figura 1a, una primera variante de un sistema
de transporte en una vista en detalle,
la figura 1b, una vista lateral del sistema
mostrado en la figura 1,
la figura 2a, una segunda variante de un sistema
de transporte,
la figura 2b, una vista lateral del sistema
mostrado en la figura 2.
Según la figura 1, el sistema de transporte por
correas 1 tiene una bancada de máquina 2, en la que se dispone un
ramal de transporte por correas de absorción 3, un ramal de topes
para bordes delanteros 4 y un ramal de alimentación de planchas 5.
El ramal de alimentación de chapas 5 se compone preferentemente de
varias correas circulantes dispuestas con distancia las unas de las
otras, de modo que se extienden a lo ancho de las planchas de chapa
23 a manipular. La figura muestra además, un grupo de barnizado de
laminación 6 de una máquina barnizadora de chapa.
El grupo de barnizado de laminación 6 tiene un
cilindro de barnizado 7 y un cilindro de contrapresión 8.
La disposición se ha acordado de modo que el
sistema de transporte 1 conduce planchas de chapa tumbadas
transportadas en su superficie de transporte 9, con precisión y
correctamente centradas, al nivel de separación 10 entre el cilindro
de barnizado 7 y el cilindro de contrapresión 8, de modo que se
realice un barnizado preciso en el grupo de laminación 6.
El ramal de alimentación de planchas 5 es
conducido mediante una primera rueda de reenvío 11 y mediante una
segunda rueda de reenvío 12. El ramal de topes para bordes
delanteros 4 tiene también dos ruedas de reenvío 13 y 14. La correa
de absorción 3 es conducida a través del tambor de garras 15 y
además, alrededor de un rodillo de reenvío 16. Los ramales móviles
de la correa de absorción 3 se encuentran en la superficie de
transporte 9. Los ramales de retorno 17, 18 y 19 se encuentran por
debajo de la superficie de transporte 9. Topes para bordes
delanteros 20 están fijados en el ramal de topes para bordes
delanteros, simultáneamente separados unos de otros.
El diseño se ha realizado de modo que en
servicio, una plancha de chapa 23 levantada de una pila de planchas
de chapa, mediante un medio de transporte no representado y
alimentada mediante un dispositivo de transporte, choca con su borde
delantero contra los topes para bordes delanteros 20. En el
transcurso del transporte posterior de la plancha de chapa tumbada
en la superficie de transporte es conducida en sentido de transporte
21 hasta que el borde delantero de la plancha de chapa choque contra
el taco de centraje 22 del tambor de garras 15. Ahora se produce un
vacío o bien un campo magnético en la zona de vacío o bien en la
zona de campo magnético 3.1 del sistema por correas 1. Debido a una
diferencia de velocidad producida simultáneamente entre la correa de
absorción 3 y el taco de centraje 22, la correa tira permanentemente
de la plancha de chapa 23 con el borde delantero de la plancha,
atraída por el vacío de absorción, contra el taco de centraje 22,
centrando con precisión la plancha de chapa. De este modo es posible
que desde el tambor de alimentación 15 se introduzca la plancha de
chapa perfectamente centrada y con la posición de alojamiento
exactamente definida, en la separación existente entre el cilindro
de barnizado 7 y el cilindro de contrapresión 8, mediante otros
medios de transporte no representados.
Para garantizar una alta secuencia de ciclos
incluso en caso de formatos grandes de planchas de chapa, topes para
bordes delanteros 20 montados a distancia y que están asignados a la
respectiva plancha de secuencia, acompañan en la superficie de
transporte con el dispositivo de transporte 9 en el ramal de topes
para bordes delanteros 4.
Debido al transporte por correas de absorción
representado, es posible una disposición reproducible y precisa de
las planchas de chapa.
La figura 1b muestra una vista desde arriba
sobre el sistema mostrado en la figura la, considerando que se
muestra únicamente un lado del sistema. El lado opuesto ha sido
montado simétricamente. En esta vista se reconoce que la plancha de
chapa 23 es cogida o bien sujetada por el taco de centraje 22. Por
debajo de la plancha de chapa está prevista la zona de vacío 3.1.
Entre la zona de vacío y la plancha de chapa se encuentra la correa
de absorción 3. Debajo de la correa de absorción 3 en la zona de
vacío 3.1 se han previsto aperturas de absorción. La presión de aire
que es producida por un generador de vacío llega hasta la plancha de
chapa a través de estas aperturas de absorción y de las aperturas en
la correa de absorción 3, garantizando una sujeción segura durante
el transporte. Hasta por encima de la zona los tacos de centraje
laterales 24, que están configurados básicamente como rodillos, se
introduce la respectiva plancha de chapa en la correa de absorción,
a través del dispositivo de transporte 9.
Según la figura 2, el dispositivo de topes para
bordes delanteros con correa de absorción 101 tiene una bancada de
máquina 102, en la que están dispuestos un ramal de topes para
bordes delanteros con correa de absorción 103 y un ramal de
alimentación de planchas 104. El ramal de alimentación de planchas
104 se compone preferentemente por varias correas circulantes
dispuestas a distancia la una de la otra, de modo que se extienden a
lo ancho de las planchas de chapa 122 a manipular.
La figura 2 muestra además, un grupo de
laminación 105 de una máquina barnizadora de chapa. El grupo de
barnizado de laminación está provisto de un cilindro de barnizado
106 y de un cilindro de contrapresión 107. La disposición se ha
acordado de modo que el dispositivo de topes para bordes delanteros
101 conduce en su superficie de transporte 108, con precisión y
correctamente centrados, planchas de chapa tumbadas transportadas,
al nivel de separación 109 entre el cilindro de barnizado 106 y el
cilindro de contrapresión 107, de modo que se realice un barnizado
preciso en el grupo de laminación 105.
El ramal de alimentación de planchas 104 es
conducido mediante una primera rueda de reenvío 110 y mediante una
segunda rueda de reenvío 111. El ramal de topes para bordes
delanteros con correas 103 tiene dos ruedas de reenvío 112 y 113 y
además, es conducida alrededor de un árbol de transmisión 123. Los
ramales móviles de la correa de absorción 116 y 117 se encuentran en
la superficie de transporte 108. Debajo del ramal de topes para
bordes delanteros con correa de absorción 103, está dispuesta una
zona de vacío 120 o, si todo el sistema debe trabajar a través de
fuerzas de gravedad magnéticas, una zona de campo magnético.
Topes para bordes delanteros 118 separados entre
sí por distancias homogéneas, están fijados en el ramal de topes
para bordes delanteros con correa de absorción 103. El diseño se ha
realizado de modo que en servicio, una plancha de chapa 122
levantada de una pila de planchas de chapa, mediante un medio de
transporte no representado y alimentada mediante un dispositivo de
transporte a través del ramal de alimentación de planchas 104, ésta
choca con su borde delantero contra los topes para bordes delanteros
118.
La plancha es conducida a lo largo de la
superficie de transporte 108 en sentido de transporte 119 hasta que
el borde delantero de la plancha de chapa choque contra los tacos de
centraje 115 del tambor de alimentación 114. Sólo entonces abandonan
los topes para bordes delanteros 118, los bordes delanteros de la
plancha de chapa. A través de la producción simultánea de vacío en
la zona de vacío o de campo magnético 120 en el campo magnético y al
mismo tiempo la diferencia de velocidad producida entre plancha de
chapa y sistema de garras, se empuja permanentemente el borde
delantero de la plancha contra el sistema de garras o tacos de
centraje 115, de modo que se realiza una transferencia precisa al
tambor de alimentación 114. La correa de absorción 103 posibilita un
transporte posterior preciso, incluso después de abandonar el tambor
de alimentación. De este modo, es posible que desde el tambor de
alimentación 114 se introduzca la plancha de chapa perfectamente
centrada y con la posición de alojamiento exactamente definida, en
la separación existente entre el cilindro de barnizado 106 y el
cilindro de contrapresión 107, mediante otros medios de transporte
no representados. Debido a la alimentación de planchas continua, es
posible una disposición reproducible y precisa de las planchas de
chapa.
La figura 2b muestra la vista desde arriba sobre
el sistema de transporte según la figura 2a. La plancha de chapa 122
representada con línea discontinua ya se encuentra en el taco de
centraje 115 y allí es conducida a través del tambor de alimentación
114. Motivado por la diferencia de velocidad existente entre el
tambor de alimentación 114 y o bien el taco de centraje 115 y la
correa de absorción en la zona del ramal de topes para bordes
delanteros 103, se aleja el tope de bordes delanteros 118 de la
plancha de chapa. Delante del tambor de alimentación y debajo de la
correa de absorción, se ha previsto una zona de vacío 120 que genera
el vacío para atraer la plancha de chapa. Naturalmente, en este caso
también se puede disponer una zona de campo magnético, en lugar de
una zona de vacío, para lo cual ya no sería necesario disponer de
una correa con perforaciones como muestra el croquis. El dispositivo
de transporte 104 se encuentra desplazado lateralmente junto a la
correa de absorción y transporta la respectiva plancha de chapa
hasta dentro de la zona de la correa de absorción. El centraje
lateral de la plancha de chapa se realiza delante de la zona de
vacío lateralmente, mediante los respectivos rodillos guía
conductores laterales, teniendo en cuenta aquí, que se ha
representado un rodillo 124.
Claims (8)
1. Sistema de transporte para planchas de chapa
(23) en una máquina metalográfica o en una máquina barnizadora de
chapa que tiene unos topes para bordes delanteros (20) los cuales
alojan el respectivo borde delantero de cada plancha de chapa (23) y
que están dispuestos en un ramal giratorio (4), contando además, con
un tambor de alimentación (15) el cual tiene como mínimo, dos topes
de centraje (22) para cada respectivo borde delantero de cada
plancha de chapa (23), caracterizado porque está previsto un
sistema de transporte por correa (1),
- porque presenta un ramal de tope para bordes
delanteros (4)
- y un ramal de transporte por correas de
absorción provisto de una correa de absorción (3) que rota sin fin y
que está dotada de aberturas,
- cuyos ramales que avanzan conforman un plano
de transporte (9) para las planchas de chapa (23) que son
transportadas horizontalmente y cuyos ramales que se mueven
regresivamente se encuentran debajo del plano de transporte,
porque en el ramal de tope para bordes
delanteros (4) están dispuestos regularmente en el sistema de
distancia, también para grandes formatos de planchas de chapa,
múltiples topes para bordes delanteros (20) distanciados entre sí,
porque debajo del ramal que avanza de la correa de absorción (3)
está dispuesta una zona de vacío (3.1) y porque la correa guía
coloca el borde delantero de la respectiva plancha de chapa (23)
contra los tacos de centraje (22) hasta cerrar un sistema de garras
dispuesto en los tacos de centraje (22), en donde mediante el vacío
succionador activable cadencialmente en una zona de vacío (3.1), es
succionada la plancha de chapa (23) contra la correa de absorción
(3) y simultáneamente por una diferencia de velocidad que se produce
entre la plancha de chapa (23) y el sistema de garras del tambor de
alimentación (15), así como entre la correa de absorción (3) y tacos
de centraje (22), es empujado permanentemente el borde de la plancha
de chapa contra los tacos de centraje (22) hasta cerrar el sistema
de garras, de modo que se produce una transferencia precisa de la
plancha de chapa (23) al sistema de garras del tambor de
alimentación (15), estando prevista adicionalmente una zona de tacos
laterales, en la que están dispuestos tacos de centraje lateral (24)
para el centraje lateral de las planchas de chapa transportadas,
activándose el vacío cuando la plancha de chapa se encuentra en la
zona de tacos laterales y desactivándose cuando la plancha de chapa
ha sido cogida por el sistema de garras del tambor de alimentación
(15).
2. Sistema de transporte según la reivindicación
1, caracterizado por que la correa de absorción (3) es
activada directamente a través del tambor de alimentación (15).
3. Sistema de transporte según la reivindicación
1 ó 2, caracterizado porque el ramal de tope para bordes
delanteros (4) es una unidad independiente, presentando al menos dos
ruedas de desvío (13, 14)
4. Sistema de transporte para planchas de chapa
(122) en una máquina metalográfica o en una máquina barnizadora de
chapa que tiene unos topes para bordes delanteros (118) los cuales
alojan el respectivo borde delantero de cada plancha de chapa (122)
y que están dispuestos en un ramal giratorio (103), contando además,
con un tambor de alimentación (114) el cual tiene, como mínimo, dos
topes de centraje (115) para cada respectivo borde delantero de cada
plancha de chapa (122), caracterizado porque está previsto un
sistema de transporte por correa (103),
- que presenta un ramal de tope para bordes
delanteros con correas de absorción (103),
- cuyos ramales que avanzan conforman un plano
de transporte (108) para las planchas de chapa (122) que son
transportadas horizontalmente,
porque en el ramal de tope para bordes
delanteros con correas de absorción (103) están dispuestos
regularmente múltiples topes para bordes delanteros (118)
distanciados entre sí, porque debajo de la correa del sistema de
transporte por correas está dispuesta una zona de vacío (120) y
porque la correa conduce y coloca el borde delantero de la
respectiva plancha de chapa (122) contra los tacos de centraje (115)
hasta cerrar un sistema de garras dispuesto en los tacos de centraje
(115), en donde mediante el vacío succionador activable
cadencialmente en una zona de vacío (120), es succionada la plancha
de chapa (122) contra en el ramal de tope para bordes delanteros con
correas de absorción (103) y simultáneamente por una diferencia de
velocidad que se produce entre la plancha de chapa (122) y el
sistema de garras del tambor de alimentación (114), así como entre
en el ramal de tope para bordes delanteros con correas de absorción
(103) y tacos de centraje (115), es empujado permanentemente el
borde de la plancha de chapa contra los tacos de centraje (115)
hasta cerrar el sistema de garras y los topes de bordes delanteros
(118) se alejan del borde delantero de la plancha, de modo que se
produce una transferencia precisa de la plancha de chapa (122) al
sistema de garras del tambor de alimentación (114), estando prevista
adicionalmente una zona de tacos laterales, en la que están
dispuestos tacos de centraje lateral (124) para el centraje lateral
de las planchas de chapa transportadas, activándose el vacío cuando
la plancha de chapa se encuentra en la zona de tacos laterales y
desactivándose cuando la plancha de chapa ha sido cogida por el
sistema de garras del tambor de alimentación (114).
5. Sistema de transporte para planchas de chapa
(23) en una máquina metalográfica o en una máquina barnizadora de
chapa que tiene unos topes para bordes delanteros (20) los cuales
alojan el respectivo borde delantero de cada plancha de chapa (23),
y que están dispuestos en un ramal giratorio (4), y contando con un
tambor de alimentación (15) el cual tiene, como mínimo, dos topes de
centraje (22) para cada respectivo borde delantero de cada plancha
de chapa (23), caracterizado porque está previsto un sistema
de transporte por correa (1),
- porque presenta un ramal de tope para bordes
delanteros (4)
- y una correa de transporte (3) que rota sin
fin,
- cuyos ramales que avanzan conforman un plano
de transporte (9) para las planchas de chapa (23) que son
transportadas horizontalmente y cuyos ramales que se mueven
regresivamente se encuentran debajo del plano de transporte,
porque en el ramal de tope para bordes
delanteros (4) están dispuestos regularmente en el sistema de
distancia, también para grandes formatos de planchas de chapa,
múltiples topes para bordes delanteros (20) distanciados entre sí,
porque debajo del ramal que avanza de la correa de transporte está
dispuesta una zona de campo magnético (3.1) y porque la correa de
transporte conduce y coloca el borde delantero de la respectiva
plancha de chapa (23) contra los tacos de centraje (22) hasta cerrar
un sistema de garra dispuesto en los tacos de centraje (22), en
donde mediante el campo magnético atrayente activable cadencialmente
en una zona de campo magnético (3.1), es atraída la plancha de chapa
(23) contra la correa de transporte(3) y simultáneamente por
una diferencia de velocidad que se produce entre la plancha de chapa
(23) y el sistema de garras del tambor de alimentación (15), así
como entre la correa de transporte (3) y tacos de centraje (22), es
empujado permanentemente el borde de la plancha de chapa contra los
tacos de centraje (22) hasta cerrar el sistema de garras, de modo
que se produce una transferencia precisa de la plancha de chapa (23)
al sistema de garras del tambor de alimentación (15), estando
prevista adicionalmente una zona de tacos laterales, en la que están
dispuestos tacos de centraje lateral (24) para el centraje lateral
de las planchas de chapa transportadas, activándose el campo
magnético cuando la plancha de chapa se encuentra en la zona de
tacos laterales y desactivándose cuando la plancha de chapa ha sido
cogida por el sistema de garras del tambor de alimentación (15).
6. Sistema de transporte según la reivindicación
5, caracterizado porque la correa de transporte (3) es
activada directamente a través del tambor de alimentación (15).
7. Sistema de transporte según la reivindicación
5 ó 6, caracterizado porque el ramal de tope de bordes
delanteros (4) es una unidad independiente, presentando al menos dos
ruedas de desvío (13, 14).
8. Sistema de transporte para planchas de chapa
(122) en una máquina metalográfica o en una máquina barnizadora de
chapa que tiene unos topes para bordes delanteros (118) los cuales
alojan el respectivo borde delantero de cada plancha de chapa (122)
y que están dispuestos en un ramal giratorio (103), contando además,
con un tambor de alimentación (114) el cual tiene, como mínimo, dos
topes de centraje (115) para cada respectivo borde delantero de cada
plancha de chapa (122), caracterizado porque está previsto un
sistema de transporte por correa (103),
- que presenta un ramal de tope para bordes
delanteros con correas de transporte (103),
- cuyos ramales que avanzan conforman un plano
de transporte (108) para las planchas de chapa (122) que son
transportadas horizontalmente
porque en el ramal de tope para bordes
delanteros con correas de transporte (103) están dispuestos
regularmente múltiples topes para bordes delanteros (118)
distanciados entre sí, porque debajo de la correa del sistema de
transporte por correas está dispuesta una zona de campo magnético
(120) y porque la correa conduce y coloca el borde delantero de la
respectiva plancha de chapa (122) contra los tacos de centraje (115)
hasta cerrar un sistema de garras dispuesto en los tacos de centraje
(115), en donde mediante un campo magnético atrayente activable
cadencialmente en una zona de campo magnético (120), es atraída la
plancha de chapa (122) contra en el ramal de tope para bordes
delanteros con correas de transporte (103) y simultáneamente por una
diferencia de velocidad que se produce entre la plancha de chapa
(122) y el sistema de garras del tambor de alimentación (114), así
como entre en el ramal de tope para bordes delanteros con correas de
transporte (103) y tacos de centraje (115), es empujado
permanentemente el borde de la plancha de chapa contra los tacos de
centraje (115) hasta cerrar el sistema de garras y los topes de
bordes delanteros (118) se alejan del borde delantero de la plancha,
de modo que se produce una transferencia precisa de la plancha de
chapa (122) al sistema de garras del tambor de alimentación (114),
estando prevista adicionalmente una zona de tacos laterales, en la
que están dispuestos tacos de centraje lateral (124) para el
centraje lateral de las planchas de chapa transportadas, activándose
el campo magnético cuando la plancha de chapa se encuentra en la
zona de tacos laterales y desactivándose cuando la plancha de chapa
ha sido cogida por el sistema de garras del tambor de alimentación
(114).
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