ES2304353T3

ES2304353T3 - Dispositivo de fabricacion de lentes y metodo de fabricacion de lentes.

Info

Publication number: ES2304353T3
Application number: ES00949968T
Authority: ES
Inventors: Takashi Igarashi; Shuichi Sato; Yoshihiro Kikuchi; Michio Arai; Satoshi Annaka
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 1999-08-06
Filing date: 2000-08-03
Publication date: 2008-10-16
Anticipated expiration: 2020-08-03
Also published as: US20040097168A1; EP1238733B1; WO2001010588A1; US8480455B2; AU776015B2; DE60038459T2; AU6317500A; ATE390233T1; EP1238733A4; US6623339B1; EP1238733A1; DE60038459D1

Abstract

Un método de mecanizado de lentes en el cual: una lente de plástico (1) para gafas a mecanizar se sujeta en un centro de dicha lente, la superficie circunferencial de dicha lente sujeta se rebordea por medio de una herramienta de mecanizado rotativa (13) para mecanizado de la superficie circunferencial, y dicha superficie circunferencial se rebordea alrededor de la circunferencia completa de dicha lente (1) haciendo que dicha lente gire alrededor del centro de dicha lente, y dicha lente se mecaniza con ello a una forma de borde circunferencia prescrita; y en donde al menos una u otra de la velocidad de giro de dicha herramienta de mecanizado rotativa (13) y la velocidad de giro de dicha lente se cambian cuando se realiza el mecanizado basto de dicha superficie circunferencial de dicha lente, y cuando se realiza después de ello el mecanizado de acabado, caracterizado porque dicho mecanizado basto y dicho mecanizado de acabado se realizan por rebordeado forzado utilizando la misma herramienta de mecanizado rotativa (13).

Description

Dispositivo de fabricación de lentes y método de fabricación de lentes.

Campo técnico

Esta invención se refiere a un aparato de mecanizado de lentes y un método de mecanizado de lentes de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones 9 y 1. Un ejemplo de un método y aparato de este tipo se expone en el documento US 5 882 247 A.

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Técnica anterior

Para este tipo de aparato de mecanizado de lentes, se ha utilizado convencionalmente un aparato de mecanizado de lentes de tipo muela abrasiva con el cual el borde circunferencial de la lente se mecaniza en la forma prescrita por rectificación (rebordeado) de la superficie circunferencial de la lente con una muela abrasiva. Por lo que concierne a las lentes de material plástico, sin embargo, es posible realizar esta operación por rebordeado y mecanizado. Más recientemente, se han desarrollado para ello aparatos de mecanizado de lentes de tipo rebordeado (corte) con los cuales la superficie circunferencial de la lente se rebordea (corta) con un cúter. Este tipo de aparato de mecanizado de lentes por rebordeado se describe en la Solicitud de Patente Japonesa Expuesta al Público No. H9-309051/1997 (publicada) y la Solicitud de Patente Japonesa Expuesta al Público No. H11-028650/1999 (publicada), por ejemplo. En la Solicitud de Patente Japonesa Expuesta al Público No. H4-315563/1992 (publicada) y la Solicitud de Patente Japonesa Expuesta al Público No. H5-4156/1993 (publicada), además, se describe tecnología para ajustar y alterar la carga de rectificación (rebordeado) en la muela abrasiva de acuerdo con el espesor del borde circunferencial de la lente, con el objeto de evitar el agrietamiento de la lente y realizar eficientemente el mecanizado adecuado en los casos en que la superficie circunferencial de una lente se mecaniza (se rebordea) con una muela abrasiva (herramienta de mecanizado rotativa para mecanizado de superficies circunferenciales) y el borde circunferencial de la lente se mecaniza a una forma prescrita.

Adicionalmente, la publicación US 5882247 da un ejemplo del dispositivo de mecanizado de lentes que realiza un trabajo de corte de lente, un mecanizado de ranura, un achaflanado, y una medida de la superficie de la lente.

Sin embargo, con el aparato de mecanizado de lentes de tipo rebordeado descrito en la Solicitud de Patente Japonesa Expuesta al Público No. H9-309051/1997 (publicada) y la Solicitud de Patente Japonesa Expuesta al Público No. H11-028650/1999 (publicada), la ejecución del menú completo de mecanizado exigido para lentes de gafas con una sola operación de plato en un solo aparato (donde una sola operación de plato significa una sola operación de sujeción de la lente en la que no existe movimiento alguno de una lente entre aparatos diferentes) es algo que no puede conseguirse todavía. De modo más específico, en un menú ordinario de mecanizado de lentes para gafas, se incluyen

(1): rebordeado y mecanizado de la superficie circunferencial de la lente (con inclusión del rebordeado del bisel),

(2): mecanizado para formar ranuras en superficies circunferenciales de lentes, y

(3): achaflanado de los bordes donde se cortan la superficie circunferencial de la lente y las caras de la lente,

pero no ha sido posible manejar la totalidad de estas partes del menú con una sola operación de plato en un aparato. En particular, debido a que se exige una alta precisión de mecanizado en el rebordeado del bisel, el mecanizado de la ranura, y el achaflanado, el ideal es poder hacer esto con una sola operación de plato, con inclusión de la medida de la forma y posición de la lente que se mecaniza, pero la técnica con la que puede hacerse esto no ha estado disponible. Tampoco ha sido posible siempre, simplemente por ajuste y modificación de la carga de rectificación (rebordeado) de la muela abrasiva de acuerdo con el espesor circunferencial de la lente, como en la técnica descrita en la Solicitud de Patente Japonesa Expuesta al Público No. H4-315563/1992 (publicada) y H5-4156/1993 (publicada), realizar un mecanizado de precisión satisfactoria o mecanizado que exhiba superficies acabadas satisfactorias.

En la publicación US 5882247, cada paso se realiza por la operación de un solo plato, pero no se hace descripción alguna en el sentido de que, cuando se rebordea un borde circunferencial de la lente de gafas que se está mecanizando a una forma de montura de gafas predeterminada, se divide un proceso de mecanizado en un proceso de mecanizado basta y un proceso de mecanizado de acabado, y se envía un comando de mecanizado diferente de acuerdo con el proceso de mecanizado basta y el proceso de mecanizado de acabado, respectivamente.

Un objeto de la presente invención, teniendo en cuenta la situación descrita en lo que antecede, consiste en proporcionar un aparato de mecanizado de lentes y un método de mecanizado de lentes con el cual el mecanizado exigida para lentes de gafas, desde la medida a diversos artículos de mecanizado, puede realizarse con una sola operación de plato y con el cual es posible realizar mecanizado de alta precisión.

Exposición de la invención

De acuerdo con la presente invención, se proporciona un método de mecanizado de lentes como se define en la reivindicación 1 y un aparato de mecanizado de lentes como se define en la reivindicación 9.

Breve descripción de los dibujos

Fig. 1 es una vista en perspectiva que representa la configuración global de un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 2 es un plano que representa la configuración global de un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 3 es un alzado que representa la configuración de un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 4 es un plano que representa la configuración detallada de una unidad de sujeción de lentes en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 5(a) es un plano que representa la configuración de detalle de un mecanismo de acción de corte (rebordeado) en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, mientras que Fig. 5(b) es una vista desde las flechas Vb-Vb en Fig. 5(a);

Fig. 6 es una vista en alzado de una unidad de medida en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, que muestra la condición del mismo con un cabezal de medida en una posición sin carga en (a) y la condición con el cabezal de medida cargado en (b);

Fig. 7 es un plano de una unidad de medida en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, que muestra la condición del mismo con un cabezal de medida en posición sin carga (a) y la condición con el cabezal de medida cargado en (b);

Fig. 8 es un alzado de una unidad de medida en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 9(a) es un diagrama teórico de configuración de un cabezal de medida en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, Fig. 9(b) es un alzado lateral que representa los detalles del extremo anterior de un estilete, y Fig. 9(c) es un alzado del mismo;

Fig. 10 es un plano que representa una condición en la cual el estilete de un cabezal de medida está cargado en una lente en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 11 es un alzado lateral que representa una condición en la cual el estilete de un cabezal de medida está cargado sobre una lente en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 12 es un diagrama explicativo para datos de forma;

Fig. 13 representa la configuración del cúter de un mecanismo rotativo de cúter en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, con una vista semi-seccional dada en (a), un alzado lateral en (b), y un diagrama ampliado de las partes principales de un cúter de bisel en (c);

Fig. 14 es un alzado lateral que representa la condición en la cual una lente está siendo mecanizada con el cúter de un mecanismo rotativo de cúter en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 15 es un plano que representa la condición en la cual una lente está siendo mecanizada con el cúter de bisel de un mecanismo rotativo de cúter en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 16 es un plano que representa una condición en la cual un borde en una superficie de borde de lente está siendo achaflanado y una condición en la cual está siendo cortada (rebordeada) una ranura en una superficie de borde de lente por una fresa radial en un mecanismo rotativo de fresa radial en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 17 es un alzado lateral que representa una condición en la cual el corte (rebordeado) o el achaflanado de la ranura está siendo realizado por una fresa radial en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 18(a) es un diagrama ampliado utilizado en la descripción de casos de realización de corte (rebordeado) y achaflanado de la ranura con una fresa radial en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, mientras que Fig. 18(b) es un diagrama explicativo para el achaflanado cuando existe un bisel;

Fig. 19 es un diagrama explicativo para un sujetador de lente en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, con un alzado lateral del sujetador de lentes representado en (a), un plano de la superficie de sujeción de la lente del sujetador de lentes en (b), una vista en sección transversal de las ondulaciones minúsculas formadas en la superficie de sujeción de la lente en (c), una vista en sección transversal que representa una condición en la cual se presiona una almohadilla sobre dichas ondulaciones minúsculas en (d), una vista en sección transversal de las ondulaciones minúsculas formadas en la superficie de sujeción de la lente de un sujetador de lentes convencional en (c), y una vista en sección transversal que representa una condición en la cual está presionada una almohadilla sobre dichas ondulaciones minúsculas en (f);

Fig. 20 es un diagrama del modo en que una lente 1 es sujetada por un sujetador de lentes 19;

Fig. 21 es una vista en sección transversal utilizada en la explicación del grado de adhesión basado en la relación entre la curvatura de una lente y un sujetador de lente en un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 22 es un diagrama de bloques simplificado de la configuración eléctrica de un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 23 es un diagrama de flujo para procesos de mecanizado realizados por un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 24 es una tabla que proporciona ejemplos reales de parámetros determinados de acuerdo con tipos diferentes de procesos de mecanizado (donde velocidad de giro del cúter = velocidad de giro de la herramienta, y velocidad de giro del eje de sujeción de la lente = velocidad de alimentación);

Fig. 25 es un gráfico que representa la relación entre el espesor máximo del material de una lente y el número de revoluciones de corte (rebordeado) (número de revoluciones de mecanizado), en términos de resultados determinados experimentalmente, en un caso en el que es posible mecanizado de una precisión prescrita sin desplazamiento del eje o análogo;

Fig. 26 es un diagrama explicativo para un método de corrección de las medidas de la lente realizado con un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención;

Fig. 27(a) es un diagrama de procesos de mecanizado que pueden seleccionarse con un aparato de mecanizado de lentes en una realización de la presente invención, mientras que Fig. 27(b) es un diagrama de flujo para el mismo; y

Fig. 28 es un diagrama explicativo para el proceso de mecanizado indicado en Fig. 23(b), con un alzado de una lente representado en (a) y una vista en sección transversal de una lente representada en (b).

1 ... lente, 12 ... unidad de sujeción de la lente, 121 ... eje de sujeción de la lente, 121a ... receptáculo de sujetador de la lente, 122 ... eje presionador de la lente, 122a ... presionador de la lente, 123 ... cilindro de aire, 13 ... mecanismo de giro del cúter (aparado rebordeador de la superficie circunferencial), 131 ... cúter (herramienta rotativa de rebordeado), 14 ... mecanismo de giro de la fresa radial (aparato de mecanizado de la ranura, aparato de achaflanado), 141 ... fresa radial (herramienta rotativa), 15 ... unidad de medida, 16 ... cabezal de medida, 161, 162 ... estiletes, 19 ... sujetador de la lente, 992 ... tobera de chorros de aire (aparato de lanzamiento de chorros de aire), 993 ... abertura de limpieza (dispositivo de retirada por aspiración).

Modo óptimo para realización de la invención

Fig. 1 es una vista en perspectiva de la configuración global de un aparato de mecanizado de lentes en una realización; Fig. 2 es una vista en planta de dicha configuración global; y Fig. 3 es una vista frontal de dicha configuración global tal como se observa desde la parte frontal del aparato. Un aparato de mecanizado de lentes y un método de mecanizado de lentes que se refieren a una realización de la presente invención se describen a continuación haciendo referencia a estos dibujos. El aparato de mecanizado de lentes relativo a esta realización, además, no es un tipo de rectificación (rebordeado) que rectifica (rebordea) una superficie circunferencial de lente con una muela abrasiva, como ha sido común convencionalmente, sino más bien un aparato de mecanizado de tipo corte (rebordeado) que corta (rebordea) forzado una superficie circunferencial de lente con una herramienta rotativa de corte (rebordeado). Este tipo de aparato de mecanizado de lentes por corte (rebordeado) es particularmente eficaz para lentes de plástico, y la eficiencia de mecanizado puede mejorarse con el mismo.

En estos dibujos, un aparato de mecanizado 10 está configurado por la fijación de varios mecanismos a una base 11. La placa base 11a de la base 11 está desplegada horizontalmente. Sobre dicha placa base 11a están desplegados una unidad de sujeción de lentes 12, un mecanismo de giro del cúter 13 para realizar el corte (rebordeado) de la superficie circunferencial de la lente, y un mecanismo de giro de la fresa radial 14 para realización del mecanizado y achaflanado de la ranura. Estos mecanismos están extendidos sobre la placa base 11a en más o menos el mismo plano, desplegándose tanto el mecanismo de giro del cúter 13 como el mecanismo de giro de la fresa radial 14 en el lado frontal del aparato y desplegándose la unidad de sujeción de la lente 12 más hacia el lado posterior del aparato.

Una unidad de medida 15 está desplegada también sobre la placa base 11a. La unidad de medida 15 tiene un cabezal de medida 16 que es un dispositivo de medida de la forma de la lente. Este cabezal de medida 16 está desplegado en el espacio abierto situado por encima del mecanismo de giro del cúter 13 y el mecanismo de giro de la fresa radial 14 a fin de evitar interferencias con el mecanismo de giro del cúter 13 y el mecanismo de giro de la fresa radial 14.

La unidad de sujeción de la lente 12, al tiempo que retiene una lente que se está mecanizando 1, hace también que la lente que se está mecanizando 1 gire alrededor del centro de la lente a fin de mover la posición de mecanizado en la dirección circunferencial de la lente. El mecanismo de giro del cúter 13 tiene un cúter (herramienta de rebordeado rotativa) 131 para cortar (rebordear) forzado el borde circunferencial de la lente que se mecaniza 1, y realiza el corte (rebordeado) plano y el corte (rebordeado) a bisel en la superficie circunferencial de la lente que se mecaniza 1 haciendo que el cúter 131 gire horizontalmente alrededor de un eje. El mecanismo de giro de la fresa radial 14 tiene una fresa radial de bola 141 (en lo sucesivo simplemente "fresa radial") como herramienta de mecanizado y, al hacer que la fresa radial 141 gire alrededor de un eje horizontal, forma ranuras en la superficie circunferencial de la lente 1 (estas ranuras tienen por objeto permitir el paso de un hilo de nailon o análogo cuando se montan las lentes en una montura sin aros), y achaflana los bordes donde se cortan las caras de la lente y la superficie circunferencial de la lente que se mecaniza 1. La unidad de medida 15 tiene un cabezal de medida 16 para medir el espesor del borde de la lente 1 y la posición de la lente en la dirección del espesor del borde, y es capaz de hacer girar el cabezal de medida 16 en direcciones ascendente y descendente cuando es necesario.

La unidad de sujeción de la lente 12 está desplegada de tal modo que la misma puede, por un mecanismo que se describirá más adelante, deslizarse en una dirección paralela al plano de la placa base 11a y perpendicular al eje del cúter 131 (dirección que se denomina en lo sucesivo la dirección del eje Y), y de tal modo que la misma puede deslizarse en una dirección paralela al plano de la placa base 11a y paralela al eje del cúter 131 (dirección que se denomina en lo sucesivo la dirección del eje Z).

El mecanismo de giro del cúter 13 está fijado en la placa base 11a. El cúter 131 del mecanismo de giro del cúter 13 está unido a un husillo 132, y, por transmisión del giro de un motor de giro del cúter 133 por una cinta 134 al husillo 132, se hace girar alrededor de la línea central de su propio eje.

Sobre la placa base 11a está desplegado un mecanismo de acción de rebajo 24. Este mecanismo de acción de rebajo 24 (que es equivalente a un mecanismo de acción de mecanizado) es un mecanismo que mueve la unidad de sujeción de la lente 12 en la dirección del eje Y y somete la lente 1 a una acción de rebajo sobre el cúter 131 o la fresa radial 141.

En el lado inferior de la placa base 11a está desplegado un conducto (no representado) que configura un aparato para aspiración del polvo de mecanizado. Este conducto está conectado a una abertura de limpieza 993 abierta en la placa base 11a. Por encima de esta abertura de limpieza 993 está desplegada una pluralidad de toberas de chorro de aire 992 que constituyen un aparato de lanzamiento de chorros de aire. Estas toberas de chorros de aire 992 están desplegadas en la proximidad del cúter 131 y la fresa radial 141 de tal modo que el polvo de mecanizado es soplado por las toberas de chorro de aire 992 cuando las operaciones de mecanizado por corte (rebordeado) de la superficie circunferencial, corte (rebordeado) de la ranura, o achaflanado están siendo realizadas sobre la lente que se mecaniza 1 cargada en la unidad de sujeción de la lente 12, y de tal modo que el polvo de mecanizado soplado es aspirado y retirado por la abertura de limpieza 993.

Los mecanismos del aparato de mecanizado de lentes 10 están controlados eléctricamente por dispositivos de control (no representados), que se describen más adelante, desplegados bajo la placa base 11a, por ejemplo.

Sobre la placa base 11a de la base 11 se extiende un tablero Y 20 que se mueve en la dirección del eje Y. Este tablero Y 20 está desplegado de tal modo que puede deslizarse sobre dos rieles paralelos 21 y 21 que están fijados a la placa base 11a de tal modo que se orientan en la dirección del eje Y. El tablero Y 20 está conectado también al mecanismo de acción de rebajo 24, arriba descrito, y está controlado por el mecanismo de acción de rebajo 24 de tal modo que se mueve en la dirección del eje Y.

Sobre la superficie superior del tablero Y 20 están fijados dos rieles 31 y 31 de tal manera que están orientados en la dirección del eje Z. Sobre estos rieles 31 y 31 está desplegado un tablero Z 30 de manera deslizable. El tablero Z 30 está controlado de tal manera que el mismo se mueve por un mecanismo de movimiento 33 del tablero Z (un mecanismo de movimiento en dirección axial que mueve la lente en dicha dirección axial) que está fijado sobre el tablero Y 20. El mecanismo de movimiento 33 del tablero Z está provisto de un motor del eje Z 331. Al eje de giro del motor del eje Z 331 está unido un tornillo de bola 332. Un bloque de deslizamiento 333 asegurado al tablero Z 30 está atornillado sobre el tornillo de bola 332. El motor del eje Z 331 puede moverse en ambas direcciones hacia delante y hacia atrás de acuerdo con instrucciones procedentes de un dispositivo de control descrito más adelante.

Durante el giro del motor del eje Z 331, gira también el tornillo de bola 332. Cuando gira el tornillo de bola 332, se mueve el bloque de deslizamiento 333, y el tablero Z 30 que se hace mover, integralmente con el bloque de deslizamiento 333, a lo largo de los rieles 31 y 31. Sobre la superficie superior del tablero Z 30 está fijada la unidad de sujeción de la lente 12.

Fig. 4 es una vista en planta que muestra la configuración de detalle de la unidad de sujeción de la lente 12.

La unidad de sujeción de la lente 12 tiene un eje de sujeción de la lente 121 que es paralelo al eje del cúter 131 (véase Fig. 2). El eje de sujeción de la lente 121 se hace girar por un mecanismo de giro en el interior de la unidad de sujeción de la lente 12. En el extremo anterior del eje de sujeción de la lente 121 está fijado un receptáculo sujetador de la lente 121a. Un sujetador de la lente 19 al cual está asegurada la lente que se mecaniza 1, está unido al receptáculo sujetador de la lente 121a de tal manera que el mismo puede desprenderse libremente.

A la unidad de sujeción de la lente 12 está unido un eje de apriete de la lente 122 (que se denomina también eje de sujeción de la lente), coaxialmente con el eje de sujeción de la lente 121, capaz de deslizarse en la dirección del eje de sujeción de la lente 121 por un brazo 122b. El eje de apriete de la lente 122 se mueve hacia la lente 1, accionado por la presión de aire procedente de un cilindro de aire 123, aprieta contra la lente 1 con un presionador de la lente 122a, y retiene de este modo la lente 1 entre él y el eje de sujeción de la lente 121.

En este caso, a la superficie del extremo (conformada en forma cóncavo) del sujetador de la lente 19, está unida la cara de la lente 1a del lado convexo de la lente 1, con una almohadilla adhesiva interpuesta de dos caras 191, y el presionador de la lente 122a presiona contra la cara 1B de la lente del lado cóncavo de la lente 1. El presionador de la lente 122a está unido al extremo anterior del eje de presionado de la lente 122 de tal modo que el mismo puede inclinarse en cualquier dirección, haciendo así que el mismo presione contra la cara 1B de la lente del lado cóncavo de la lente 1 de una manera equilibrada sin atacarla por un solo lado.

El cilindro de aire 123 provisto dentro de la caja 12a de la unidad de sujeción de la lente 12 hace que el vástago 123a del mismo se mueva en la dirección del eje Z por la presión del aire enviada desde una bomba de aire (no representada), proporcionada externamente. Al extremo anterior del vástago 123a está asegurado un brazo 123b, desplegado de tal modo que el mismo se mueve integralmente con el vástago 123a. Al brazo 123b están asegurados un tablero de guía 123c y el brazo 122b del eje de apriete de la lente 122. El eje de apriete de la lente 122 está desplegado de tal modo que el mismo puede moverse a lo largo de un orificio prolongado 12b que está formado en la caja 12a de tal manera que se extiende en la dirección del eje Z. En el extremo anterior del eje de apriete de la lente 122 está desplegado el presionador de la lente 122a de tal manera que el mismo puede girar libremente hacia delante o hacia atrás alrededor del eje Z.

El tablero de guía 123c está adaptado, de tal manera que puede deslizarse, sobre un riel 124a, desplegado en una superficie lateral de una plataforma de rieles 124 de tal modo que el mismo es paralelo a la dirección del eje Z. Como consecuencia, cuando el vástago 123a del cilindro de aire 123 se mueve, el brazo 123b, el tablero de guía 123c, y el eje de apriete de la lente 122 se mueven en la dirección del eje Z integralmente con él, y el presionador de la lente 122a presiona contra o se separa de la lente 1.

Un motor de giro de la lente 125 está desplegado en el interior de la caja .. 12a. Al eje 125a de este motor de giro de la lente 125 está conectado un engranaje de pequeño diámetro 125c por medio de un acoplamiento 125b. El engranaje 125c está unido a un engranaje de diámetro grande 125d. Y al engranaje 125d está adaptada una polea 125e. Esta polea 125e está conectada por una correa 125f a una polea 125b fijada sobre el eje 121.

De este modo, cuando se pone en marcha el motor de giro de la lente 125, el giro del eje 125a se transmite al acoplamiento 125b y al engranaje 125c, y su velocidad se reduce por el engranaje 125d. El giro a velocidad reducida es transmitido por la polea 125e, la correa 125f, y la polea 121b al eje de sujeción de la lente 121, con lo cual se hace girar la lente 1.

Al eje de sujeción de la lente 121 está asegurada una placa de rendija 121c. La posición de giro de esta placa de rendija 121c es detectada por un sensor luminoso 126 fijado dentro de la caja 12a, y con ello se detecta la posición del punto de origen de la lente 1 sujetada por el eje de sujeción de la lente 121.

Con la unidad de sujeción de la lente 12 configurada de este modo, cuando la lente 1 está asegurada al receptáculo de sujeción de la lente 121a, el cilindro de aire 123 se acciona y el eje de apriete de la lente 122 se mueve hacia la derecha en el dibujo. Después de ello, la lente 1 es asegurada por el apriete del presionador de la lente 122a sobre la lente 1. Cuando la lente 1 está siendo mecanizada y cuando están realizándose medidas de la lente, se acciona el motor 125 de giro de la lente, se pone en movimiento el eje 121 de sujeción de la lente, y con ello se hace girar la lente 1. Asimismo, por el giro de la lente 1, el presionador de la lente 122a gira también integralmente con ella.

Fig. 5(a) es un plano que, de modo simplificado, representa la configuración del mecanismo de acción de rebajo 24 como un mecanismo de movimiento en dirección del eje Y, mientras que Fig. 5(b) es una vista en la dirección de las flechas Vb-Vb en Fig. 5(a). El mecanismo de acción de rebajo 24 está asegurado a la superficie superior de una parte cóncavo en un miembro cóncavo 68 que está unido a la superficie inferior en una abertura en la placa base 11a. En la superficie superior de la parte cóncavo del miembro cóncavo 68 están desplegados dos miembros que proporcionan soporte 61 y 61, con una separación determinada. A estos miembros de soporte 61 y 61 está unido un tornillo pasante 62 orientado en la dirección del eje Y de tal manera que el mismo puede girar libremente. Un extremo del tornillo pasante 62 está unido al eje de un motor de rebajo 63 que está fijado al miembro cóncavo 68.

El motor de rebajo 63 gira en ambas direcciones directa e inversa, de acuerdo con las instrucciones proporcionadas por un dispositivo de control que se describirá más adelante, y el tornillo pasante 62 gira en asociación con el giro de este motor de rebajo 63. Un bloque móvil 64 está atornillado sobre el tornillo pasante 62, y el bloque móvil 64 está unido al tablero en Y 20 descrito anteriormente. De este modo, el tablero Y 20 y la unidad de sujeción de la lente 12 se mueven en la dirección del eje Y, integralmente con el bloque móvil 64 en el mecanismo de acción de rebajo 24. De esta manera las operaciones de rebajo son realizadas por la lente 1 contra el cúter 131.

Al bloque móvil 164 está unida una pieza de conmutación 641. Esta pieza de conmutación 641 gira sobre un sensor luminoso 642 asegurado al miembro cóncavo 68 cuando el bloque móvil 64 se encuentra en un punto de posición de origen que constituye una referencia para la medida de la cantidad de rebajo. Cuando el bloque móvil 64 se encuentra en una de las posiciones límite, se enciende un sensor luminoso 643 asegurado al miembro cóncavo 68. Y cuando el bloque móvil 64 se encuentra en la otra posición limitante, se enciende un sensor luminoso 644 asegurado al miembro cóncavo 68.

A continuación, se describe el mecanismo de giro de la fresa radial 14. El mecanismo de giro de la fresa radial 14 está desplegado adyacente al cúter 131 del mecanismo de giro del cúter 13, asegurado a la parte superior de la placa base 11a, orientada en una dirección tal que el eje de la fresa radial 141 es perpendicular tanto al eje de sujeción de la lente 121 como al eje de apriete de la lente 122 de la unidad de sujeción de la lente 12, y paralelo a la placa base 11a. Adicionalmente, el eje de la fresa radial 141, el eje del cúter 131, el eje de sujeción de la lente 121, y el eje de apriete de la lente 122 están posicionados a la misma altura. El mecanismo de giro de la fresa radial 14 está provisto de un motor de husillo 142 que impulsa la fresa radial 141 de tal modo que hace girar la misma.

A continuación se describe la unidad de medida 15 con referencia a las Figs. 6 a 8.

La unidad de medida 15 tiene un cabezal de medida 16 que está provisto con un par de estiletes 161 y 162. Como se representa diagramáticamente en Fig. 8, el cabezal de medida 16 está unido por un eje de giro 152 a dos paredes de soporte 151 y 151 levantadas con cierta separación sobre la placa base 11a. El eje de giro 152 está desplegado de tal manera que es paralelo al eje del cúter 131, soportado de tal modo que el mismo puede girar en las direcciones hacia arriba y hacia abajo a una altura próxima a los extremos superiores de las paredes de soporte 151 y 151. Al eje de giro 152 están asegurados dos brazos 163 y 163 que sobresalen hacia abajo desde el cabezal de medida 16. De este modo se hace posible que, al girar el eje de giro 152, el cabezal de medida 16 gire entre una posición sin carga (posición de sujeción cuando no se está utilizando para medir) como se indica en Fig. 6(a) y Fig. 7(a) y una posición con carga (posición cuando el mismo se está utilizando para medir) como se representa diagramáticamente en Fig. 6(b) y Fig. 7(b).

Un extremo del eje de giro 152 sobresale de una de las paredes de soporte 151 en la dirección horizontal. Este extremo saliente está enlazado por un acoplamiento 122a al eje de giro 155a de un accionador de giro del cabezal de medida de tipo neumático 155 que está asegurado por un bastidor 154 a la placa base 11a. El cabezal de medida 16 se desplaza a la posición descargada y a la posición cargada por el accionador de giro del cabezal de medida de tipo neumático 155, por lo cual, los retenes 156 y 157 se despliegan de tal manera que el cabezal de medida 16 se para definitivamente en la posición sin carga y en la posición con carga (véase Fig. 6). Los retenes 156 y 157 están desplegados sobre miembros no móviles, es decir, sobre abrazaderas 156a y 157a aseguradas a la pared de soporte 151. La configuración es tal que el cabezal de medida 16 está posicionado por tener ciertos lugares en el cabezal de medida 16 que chocan con estos retenes 156 y 157.

El retén 156 en el lado de la posición sin carga no precisa exhibir una función de posicionamiento particularmente exacta, pero el retén 157 en el lado de la posición cargada afecta a la precisión de la medida por el cabezal de medida 16, y por tanto debe exhibir una función de posicionamiento extremadamente exacta. Por esta razón, un microcabezal (1/1000 mm) capaz de ajustar con precisión el punto de posicionamiento se utiliza para el retén 157 en el lado cargado. Por posicionamiento con este tipo de microcabezal del retén 157, los estiletes 161 y 162 del cabezal de medida 16 desplazado a la posición cargada se mantienen exactamente al mismo nivel de altura que el centro de giro del eje de sujeción de la lente 121 y el centro de giro de cúter 131. La configuración está hecha de tal manera que las desviaciones en el posicionamiento inicial pueden ajustarse.

Cuando el cabezal de medida 16 se ha movido a la posición sin carga o a la posición con carga por el accionador rotativo 155, existe el riesgo de que se pueda producir un choque cuando las posiciones determinadas del cabezal de medida 16 chocan con los retenes 156 y 157, por lo cual están desplegados amortiguadores 158 y 159 que exhiben una acción de amortiguación sobre el brazo 163 del cabezal de medida 116 y sobre la abrazadera 156a asegurada a la pared de soporte 151. Estos amortiguadores 158 y 159 exhiben una acción de reducción de los choques cuando los mismos chocan con los miembros de los lados respectivos inmediatamente antes que el cabezal de medida 16 choque con los retenes 156 y 157, jugando por tanto un papel para suavizar el impacto del cabezal de medida 16 contra los retenes 156 y 157.

Asimismo, cuando el cabezal de medida 16 se mueve a la posición cargada, es necesario comprobar que el cabezal de medida 16 ha quedado colocado en la posición cargada, para lo cual, como se muestra diagramáticamente en Fig. 6 y 7, un sensor luminoso 160 está desplegado en una abrazadera 160a asegurada a la pared de soporte 151, en el lado de la posición cargada, de tal manera que puede detectarse la presencia o ausencia del cabezal de medida 16.

Al estar configurado de este modo de tal manera que puede girar entre la posición cargada y la posición descargada, se hace posible que el cabezal de medida 16 pueda ser llevado desde arriba a la posición en la que debe realizarse la medida (la posición cargada), cuando es necesario, y retirarse a una posición de sujeción superior (la posición descargada) cuando no es necesario. De acuerdo con ello, al montar el cabezal de medida 16 de esta manera de tal modo que el mismo no interfiere con el trabajo realizado por el cúter 131 o la fresa radial 141, una vez que la lente 1 está sujetada por la unidad de sujeción de la lente 12, puede hacerse cualquier cosa desde medida a mecanizado sin soltar del plato la lente 1, con lo que el trabajo puede avanzar con una sola operación del plato. Adicionalmente, en casos especiales, cuando se realizan medidas en caso necesario durante el curso de el mecanizado de la lente 1, el espesor del borde, etcétera de la lente 1, pueden medirse, manteniendo la lente 1 exactamente como está, sin soltar del plato la lente 1.

Se describe a continuación una configuración concreta del cabezal de medida 16. Como se muestra diagramáticamente en Fig. 2 y Fig. 7(a), por ejemplo, el cabezal de medida 16 está provisto de un par de estiletes (sondas de medida) 161 y 162 que hacen contacto con la cara de la lente del lado convexo y la cara de la lente del lado cóncavo de la lente que se mecaniza 1 que está sujetada por la unidad de sujeción de la lente 12. Estos dos estiletes 161 y 162 están posicionados sobre una línea recta paralela a la dimensión de espesor de la lente (en una dirección paralela al eje de giro 152), desplegados de tal modo las puntas esféricas de los mismos se encuentran en oposición mutua.

Fig. 9(a) es un diagrama que representa la configuración teórica del cabezal de medida 17, mientras que Fig. 9(b) y 9(c) son diagramas que representan la configuración del extremo de la punta del estilete 161.

Los estiletes 161 y 162 están unidos a brazos 164 y 165 que son movidos en paralelo por mecanismos de guía (no representados). El estilete 161 (teniendo del otro estilete 162 la misma configuración), como se muestra diagramáticamente en detalle en Fig. 9(b) y 9(c), está estructurado de tal manera que una bola de acero perfectamente esférica (que es una bola de acero hecha de acero superduro de 2\Phi o similar que es sumamente resistente al desgaste y la deformación) 161b está unida a la punta de un tronco de estilete en forma de vástago 161a. Una superficie plana está formada en la superficie lateral del tronco del estilete 161a, y la bola de acero 161b está unida excéntricamente al tronco del estilete 161a hacia dicho lado de la superficie plana.

En este caso, podría considerarse naturalmente en primer lugar unir la bola de acero en el centro exacto del tronco del estilete. Cuando se hace esto, sin embargo, existe un gran riesgo de que la bola de acero se fije en una posición que está realmente desplazada del centro debido a error de fijación o error de mecanizado, en cuyo caso la corrección de desplazamiento coordinada con el centro del estilete se hace difícil. Después de ello, si se forma una superficie plana sobre una superficie lateral del tronco del estilete 161a como se ha descrito anteriormente, y la bola de acero 161b se fija de tal manera que la circunferencia exterior de la bola de acero 161b toca el plano extendido de la superficie plana, la posición del centro de la bola de acero 161b se localizará a una distancia de la superficie plana del tronco del estilete 161a que es igual al radio del mismo. Con arreglo a ello, se hace posible determinar las coordenadas de posición del centro de la bola de acero 161b de manera exacta, y ello puede reflejarse en las medidas.

Los brazos 164 y 165 a los que están unidos dichos estiletes 161 y 162 se mueven en paralelo, con lo cual el intervalo entre los mismos se abre y se cierra. Los brazos 164 y 165 están conectados a sondas movibles 166b y 167b en codificadores lineales 166 y 167 dentro de los cuales están desplegados resortes (resortes contraídos en el ejemplo representado en el diagrama) 166a y 167a, y se excitan en la condición cerrada por los resortes 166a y 167a. Los codificadores lineales 166 y 167 son dispositivos que detectan eléctricamente las posiciones móviles de las sondas movibles 166b y 167b, con lo cual las posiciones de los estiletes 161 y 162 son detectadas por los codificadores lineales 166 y 167.

Como se ha descrito arriba, los estiletes 161 y 162 son excitados hacia la dirección cerrada por los resortes 166a y 167a, de tal manera que aquéllos se cierran automáticamente, y tienen que ser movidos por algún dispositivo de empuje hacia la dirección abierta. Después de ello, una correa 173 enrollada alrededor de un par de poleas 171 y 172 se despliega por encima de los brazos 164 y 165, se hace girar la polea 171 por medio de un motor DC 170 que abre y cierra un estilete, haciendo que la correa 173 gire, y de este modo los brazos 164 y 165 están conectados por piezas de ajuste 173a y 173b provistas sobre la correa 173 y se hacen mover en la dirección abierta.

Adicionalmente, se provee también en este caso lo necesario para que pueda detectarse si los estiletes 161 y 162 están abiertos o cerrados por detección de la posición de la pieza de ajuste 173a con sensores ópticos 174 y 175. La configuración es también tal que puede detectarse si los brazos 164 y 165 están posicionados o no en sus puntos de origen por sensores ópticos 176 y 177.

El principio según el cual las posiciones de la lente son medidas por los estiletes 161 y 162 del cabezal de medida 16 se representa diagramáticamente en Fig. 10 y 11. Los estiletes 161 y 162 están opuestos uno a otro en la misma línea recta paralelamente al eje de sujeción de la lente 121. En estas condiciones, cuando la lente 1 se mueve entre las puntas de los dos estiletes 161 y 162 en una condición en la cual los estiletes 161 y 162 se han abierto por accionamiento de la correa 163 representada diagramáticamente en Fig. 9, y la correa 173 se hace volver al lado opuesto, los estiletes 161 y 162 se cierran por la acción de resortes 166a y 167a en los codificadores lineales 166 y 167, y, como se muestra diagramáticamente en Fig. 10, un estilete 161 eleva su punta contra la cara 1A convexo de la lente del lado de la lente 1, mientras que el otro estilete 162 eleva su punta contra la cara 1B cóncavo de la lente del lado de la lente 1.

Ahora bien, cuando la lente 1 está controlada de tal manera que se mueve basándose en datos de forma de la montura de la lente (= datos de forma), los estiletes 161 y 162 trazan un locus S siguiendo los datos de forma, como se muestra diagramáticamente en Fig. 11.

Fig. 12 es un diagrama explicativo para los datos de forma. En Fig. 12, el punto del centro de sujeción de la lente 1 sujetada por la unidad de sujeción de la lente 12 se representa como Oc (ajustado aquí al centro óptico). Cuando se hace esto, cualquier punto Si en el locus S puede expresarse como información de movimiento radial (\rhoi, \thetai) que constituye las coordenadas polares con Oc en el origen. En este caso, \rhoi es la distancia (longitud radial de movimiento) desde Oc a cualquier punto Si en el locus S, mientras que \thetai es el ángulo (ángulo radial de movimiento) subtendido por la línea recta Oc Si con una línea de referencia OcSo que pasa por Oc. Cuando los datos de forma se proporcionan por un método tal como éste, por control del mecanismo de acción de rebajo 24 a una cantidad basada en la longitud radial de movimiento \rhoi, la lente 1 se moverá en una dirección radial de la lente con relación a los estiletes 161 y 162, y los estiletes 161 y 162 se situarán en una posición que está desplazada del eje central del vástago de sujeción de la lente 121 por la longitud del movimiento radial \rhoi. Además, por control del mecanismo de giro de la lente de la unidad de sujeción de la lente 12 de tal manera que gire en una cantidad basada en el ángulo radial de movimiento \thetai, la lente 1 se hará girar exactamente en el ángulo radial de movimiento \thetai con relación a los estiletes 161 y 162. Las puntas de los estiletes 161 y 162 recorren la cara 1A lenticular del lado convexo y la cara 1B lenticular del lado cóncavo de la lente 1, con lo cual, al detectar la cantidad de movimiento en los estiletes 161 y 162 con los codificadores lineales 166 y 167, es posible obtener datos de posición de la lente (Zi) para la dimensión del espesor de borde (dirección del eje Z) correspondiente a la información de movimiento radial. Y, por realizar esta operación de detección para toda la información de movimiento radial (\rhoi, \thetai) es posible obtener datos de posición para la cara 1A lenticular del lado convexo y datos de posición para la cara 1B lenticular del lado cóncavo (\rhoi, \thetai, Zi), en el locus de forma radial de movimiento de la lente (\rhoi, \thetai). Los espesores de la lente (espesores en el borde) en el locus de forma radial de movimiento de la lente (\rhoi, \thetai) pueden calcularse también a partir de dichos datos de posición para la cara 1A lenticular del lado convexo y datos de posición para la cara 1B lenticular del lado cóncavo.

El cúter 131 del mecanismo de giro del cúter 13 se describe a continuación.

La configuración del cúter 131 se muestra diagramáticamente en Fig. 13. Este cúter 131, como se muestra diagramáticamente en Fig. 13(b), tiene dos cúters de corte 131a de una forma saliente en la superficie circunferencial externa de los mismos. Las cúters de corte 131a están desplegadas en un intervalo de 180 grados en la dirección circunferencial. Estas cúters de corte 131a están configuradas por chips estratificados en los cuales un diamante cristalino fino y una aleación superdura están unidos uno a otro por sinterización a una presión extremadamente alta. El cúter 141, como se muestra diagramáticamente en Fig. 13(a), tiene tres cutres alineados en la misma línea axial, y enlazados integralmente, siendo dichos tres cutres un pequeño cúter de bisel Y1 que tiene una ranura de bisel pequeña Y1a (ejemplo: para monturas metálicas), un cúter de bisel grande Y2 que tiene una ranura de bisel grande Y2a (ejemplo: para monturas de celdillas de plástico), y un cúter H1 de corte plano (rebordeado) que no tiene ranura de bisel alguna (ejemplo: para monturas sin aros), configurado de tal manera que las partes del cúter se utilizan de modos diferentes dependiendo de la mecanizado que se esté realizando.

Las ranuras de bisel Y1a e Y2a son como se muestra diagramáticamente en Fig. 13(c). El ángulo de bisel es 110 a 125 grados, por ejemplo, mientras que la altura de bisel es 0,4 a 0,68 mm para el bisel pequeño, por ejemplo, y 0,7 a 0,9 mm para el bisel grande, por ejemplo. La superficie plana adyacente a las ranuras de bisel Y1a e Y2a tiene forma ahusada con un ángulo de 3,5 a 5 grados, por ejemplo. Esto tiene por objeto crear aclaramiento para la montura adyacente al bisel.

El principio por el cual el borde circunferencial de la lente 1 es cortado (rebordeado) por el cúter 131 se describe en Fig. 14.

Echando una ojeada desde el sitio de interferencia entre el cúter 131 y la lente 1, el cúter 11 gira de arriba abajo, en tanto que la lente 1 gira de abajo a arriba. Después de ello, en el sitio de interferencia, la cuchilla de corte 131a del cúter 131 corta (rebordea) forzado la lente 1 precisamente en la cantidad de rebajo del ajuste. En estas condiciones, cuando se produce un programa de mecanizado sobre la base de los datos de forma de la montura de la lente (= datos de forma), y la lente 1 se controla de tal modo que se mueva de acuerdo con dicho programa de mecanizado, el cúter 131 corta (rebordea) la superficie circunferencial de la lente 1 de acuerdo con las particularidades del movimiento de la lente 1.

Para corte (rebordeado) plano, la lente 1 se dispone en una posición adecuada frente al cúter H1 de corte plano (rebordeado), y se realiza el mecanizado impulsando el mecanismo de acción de rebajo 24 mientras se hace girar el cúter 131. Para rebordeado a bisel, como se demuestra diagramáticamente en Fig. 15, la lente 1 se dispone en una posición adecuada frente a los cúters de bisel Y1 e Y2, y se realiza el mecanizado impulsando el mecanismo de acción de rebajo 24 mientras se hace girar el cúter 131, en conjunción con el movimiento del mecanismo de movimiento del tablero Z 33 en la dirección del eje Z. En Fig. 15, 1a indica el bisel.

El principio por el cual el corte (rebordeado) de la ranura y el achaflanado de los bordes en ambas extremidades del bisel (superficie circunferencial de la lente) son realizados por la fresa radial 141 se representa diagramáticamente en Fig. 16, Fig. 17, Fig. 18(a) y Fig. 18(b). Cuando el corte (rebordeado) de una ranura 1b en la superficie del borde (superficie circunferencial) de una lente 1 que se ha mecanizado respecto a la forma, como se muestra diagramáticamente en Fig. 16 y Fig. 17, se hace que la superficie del borde se aproxime a la punta de la fresa radial rotativa 141 moviendo la lente 1 bajo control.

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Cuando se ha completado dicha aproximación, la cantidad de rebajo es ajustada convenientemente por el mecanismo de acción de rebajo 24 mientras se hace girar la lente 1. Cuando se ha hecho esto, en asociación con el giro de la lente 1, se forma continuamente una ranura 1b a una profundidad preajustada (cantidad de rebajo). Durante el mecanizado, la distancia entre la posición de la superficie del borde contactada actualmente por la fresa radial 141 y el filtro de la lente se ordena, y se efectúa el control para mover la posición en la dirección del eje Y de la lente 1 de acuerdo con dicha distancia, basándose en los datos de forma de la lente 1. Adicionalmente, durante el mecanizado la lente 1 se controla a fin de que se mueva en la dirección del eje Z de tal modo que, basándose en los datos de forma, la punta de la fresa radial 141 está siempre posicionada, o bien en una cierta posición sobre la superficie del borde, tal como la posición en el centro de la superficie del borde en la dirección de la anchura (dirección del espesor del borde), o en una posición separada a cierta distancia de la superficie frontal de la lente (la cara 1A de la lente del lado convexo).

Cuando la lente 1 se hace girar una vuelta completa mientras continúa dicho control, se forma la ranura 1b en la superficie del borde de la lente en todo el contorno de la circunferencia de la lente. Una vez vuelta a su posición original de partida, la fresa radial 141 se mueve en una dirección opuesta a la de la aproximación y se separa de la lente 1.

Cuando se realiza achaflanado a rosca para prevenir el agrietamiento y el desconchado en los dos bordes del bisel (los bordes en los que la superficie circunferencial de la lente y las superficies de la lente se cruzan), se utiliza la parte R de la punta de la fresa radial 141, como se muestra diagramáticamente en Fig. 18. En dicha figura, se muestra en (a) diagramáticamente el caso en el que se está realizando el achaflanado después que se ha mecanizado una ranura 1b en la superficie circunferencial de la lente, en tanto que en (b) se muestra diagramáticamente el caso en el que el achaflanado se realiza después que se ha mecanizado un bisel 1a en la superficie circunferencial de la lente. Cuando el borde 1c en el lado convexo o el borde 1d en el lado cóncavo están rebajándose con la punta de la fresa radial 141, se utiliza la posición del hombro de la parte R de la punta de la fresa radial 141.

En este momento, utilizando los datos de coordenadas de posición para los bordes 1c y 1d, se encuentra la posición de la lente 1 con relación a la fresa radial 141 (para achaflanado). Es decir, las dimensiones del chaflán (\DeltaZ, \DeltaY) están más o menos determinadas por la forma, etc., de los bordes 1c y 1d, para lo cual, por entrada de la posición del centro de la fresa radial 141 que realiza el achaflanado, junto con el radio de la parte R de la misma y los datos de posición para los bordes 1c y 1d en la ordenación, se determinan las cantidades de eliminación Q11, Q12, Q21, y Q22 que son correlaciones de posición entre la punta de la fresa radial 141 y los bordes 1c y 1d de la lente 1. Al hacerlo así, a partir de los datos de las coordenadas del centro de la fresa radial 141 y las cantidades de retirada Q11, Q12, Q21, y Q22, pueden determinarse los datos de coordenadas de posición para los bordes 1c y 1d de la lente 1 a controlar, y, al hacer que la lente 1 gire a su alrededor mientras se controla la posición de la lente 1 en la dirección del eje Y y en la dirección del eje Z, basándose en los datos de coordenadas de posición, se efectuará el posicionamiento mutuo de la lente 1 y la fresa radial 141 para realizar el achaflanado apropiado. Dicho de otro modo, al mover la lente 1 en la dirección del eje Y y la dirección del eje Z y hacer también que la misma realice un movimiento rotativo, los bordes 1c y 1d a mecanizar pueden posicionarse con exactitud con relación a la parte R de la punta de la fresa radial 141 que está moviéndose a fin de girar en una posición estacionaria. Esto es posible debido a que la información de forma y posición para la fresa radial 141 y la información de posición para la lente 1 están exactamente determinadas. El achaflanado en el lado de la cara convexa y el achaflanado en el lado de la cara cóncava se realizan independientemente, con inclusión de las aproximaciones respectivas de la lente 1 a la fresa radial 141.

Fig. 19 es un diagrama que representa la configuración del sujetador de la lente 19 utilizado en este aparato de mecanizado de lentes 10, en tanto que Fig. 20 es un diagrama que muestra de qué modo es sujetada la lente 1 por el sujetador de la lente 19. Como se muestra el diagrama en Fig. 19(a) y Fig. 20, el sujetador de la lente 19 es un dispositivo en forma de tubo que tiene un vástago de ajuste 193 que se ajusta a la circunferencia interna del receptáculo sujetador tubular de la lente 121a representado diagramáticamente en Fig. 4, una brida de vástago de ajuste 194 que entra en acción contra la superficie extrema del receptáculo de sujeción de la lente 121a, y una brida de sujeción de la lente 196 que presiona contra la cara de la lente del lado convexo 1a de la lente 1 con una almohadilla adhesiva 191 interpuesta de dos caras, como se muestra diagramáticamente en Fig. 10 y Fig. 20. En la brida 194 del vástago de ajuste está formada una muesca 195 de detención del giro que está adaptada a un saliente (no representado) en el lado del receptáculo 121a de sujeción de la lente. El vástago de ajuste 193 tiene, por ejemplo, una longitud de 35 mm, un diámetro exterior de 14 mm \Phi aproximadamente, y un diámetro de orificio en un orificio central 7 de 10 mm \Phi aproximadamente. La brida del vástago de ajuste 194, que define la cantidad en la cual el vástago de ajuste 193 se adapta al receptáculo de sujeción de la lente 121a, tiene un espesor de 5 mm más o menos y un diámetro exterior de 20 mm \Phi más o menos. Además, en la superficie circunferencial de la brida del vástago de ajuste 194, la muesca 195 de detención del giro está formado como un impedidor de giro para evitar el giro del sujetador de la lente 19 con relación al receptáculo de sujeción de la lente 121a. En la parte de este corte de detención del giro 195 que está abierta al lado opuesto del de la brida de sujeción de la lente 196, está formada una superficie ahusada 195a que se abre hacia el exterior a fin de facilitar la sujeción al receptáculo sujetador de la lente 121a.

La brida de sujeción de la lente 196 está desplegada en la circunferencia externa del extremo frontal del vástago de ajuste 193, con un espesor y un diámetro exterior que son aproximadamente iguales a los de la brida del vástago de ajuste 194, y con un intervalo de 5 mm más o menos establecido entre ella y la brida del vástago de ajuste 194. La superficie de esta brida de sujeción de la lente 196 a la que está unida la almohadilla 191 adhesiva de doble cara, está hecha en forma de una superficie de sujeción de la lente esféricamente cóncava 197 que corresponde a la cara 1A de la lente del lado convexo de la lente 1. Si el radio de curvatura de la superficie de sujeción de la lente 197 es mayor que el radio de curvatura de la cara 1A de la lente del lado convexo, únicamente la parte central de la superficie de sujeción de la lente 197 hará contacto con la cara 1A de la lente del lado convexo y la periferia externa de la misma no hará contacto, dando como resultado una sujeción inestable, en tanto que, inversamente, si aquél es más pequeño, únicamente la periferia exterior de la superficie de sujeción de la lente 197 hará contacto con la cara 1A de la lente del lado convexo y la parte central del mismo no hará contacto, dando como resultado una sujeción comparativamente estable y haciendo posible prevenir el desplazamiento del eje y fenómenos análogos, aunque si aquél es demasiado pequeño, entonces el área de contacto, etc, pueden llegar a ser tan pequeños que la sujeción se haga inestable. Dicho de otro modo, se cree que el radio de curvatura de la superficie 197 de sujeción de la lente debería ajustarse a un tamaño adecuado de acuerdo con el radio de curvatura de la cara 1A de la lente del lado convexo.

En este caso, cuando la lente 1 es una lente monofocal, en general el intervalo de potencia correspondiente será amplio, en cuyo caso, con objeto de poder seleccionar una curva de base definida por el grado de curvatura de la superficie curvada de la cara de la lente del lado convexo que tiene una curva que es adecuada para la potencia, se establecen cierto número de curvas base de radios de curvatura diferentes, y las superficies curvadas que tienen dichos radios de curvatura establecidos se denominan "curva ..." para especificarlas. En el caso de una lente monofocal común, por ejemplo, se preparan 12 tipos, desde curva 0 a curva 11. A continuación, una pluralidad de grupos de lentes, en donde aquéllas que tienen curva similar constituyen un grupo, se clasifican, con, por ejemplo, las curvas 0 a 3 en un primer grupo de lentes, las curvas 4 a 6 en un segundo grupo de lentes, y las curvas 7 a 11 en un tercer grupo de lentes. En esta realización, se prepara un sujetador de lente 19 que tiene una superficie de sujeción de lente 197 de un radio de curvatura diferente para cada grupo de lentes, con el sujetador utilizado para el primer grupo de lentes de las curvas 0 a 3 ajustado a la curva 4, el sujetador utilizado para el segundo grupo de lentes de curvas 4 a 6 ajustado a la curva 7, y el sujetador utilizado para el tercer grupo de lentes de curvas 7 a 11 ajustado a la curva 11. Dicho de otro modo, el sujetador de lentes 19 se fabrica en cierto número de tipos (3 tipos) correspondientes al número de grupos de lentes, a fin de tener una superficie 197 de sujeción de la lente que tenga un radio de curvatura menor que la cara 1A de la lente del lado convexo de las lentes 1 que pertenecen a cada grupo de lentes (aunque el sujetador de la lente tendrá la misma curva para las lentes de curva 11), de tal manera que se establece contacto externo con la cara 1A de la lente del lado convexo de la lente 1. Así, cuando la curvatura de la superficie 197 de sujeción de la lente del sujetador de lentes 19 para cada grupo de lentes se hace más profunda que la cara 1A de la lente del lado convexo de la lente 1, la lente puede ser sujetada principalmente por aplicación de fuerzas al borde circunferencial exterior de la superficie 197 de sujeción de la lente, como se muestra diagramáticamente en Fig. 19(b). Sin embargo, únicamente la curvatura de la superficie 197 de sujeción de la lente difiere, y la estructura de los sujetadores de lente 19 son por lo demás exactamente iguales. Además, cuando la diferencia entre los radios de curvatura de la cara 1A de la lente del lado convexo y la superficie 197 del sujetador de lente es grande, la adhesión entre estas dos superficies disminuirá, por lo cual es preferible que la diferencia sea pequeña.

En esta realización, adicionalmente, la diferencia de curva entre la superficie 197 de sujeción de la lente y la cara 1A de la lente del lado convexo de la lente 1 está ajustada a al menos una curva, de tal modo que el sujetador 19 de la lente hará siempre contacto en el exterior, pero es posible abarcar casos en los cuales éstas sean la misma curva o diferente en aproximadamente \pm 1 curva por el espesor y otras propiedades de la almohadilla adhesiva 191 de dos caras.

Adicionalmente, como se muestra en diagrama en Fig. 19(b), se forman ondulaciones minúsculas 198 en un patrón radial alrededor de la circunferencia de la superficie de sujeción de la lente 197 que constituye una superficie esféricamente cóncava, como se ha indicado anteriormente, a fin de aumentar la fuerza adhesiva de unión con la almohadilla 191 adhesiva de dos caras. Las crestas y valles de estas ondulaciones minúsculas 198 se extienden en un ángulo más o menos constante en la dirección radial de la superficie 197 de sujeción de la lente en forma de anillo.

Fig. 19(c) y 19(d) son diagramas que representan la forma de sección transversal de las ondulaciones minúsculas 198 formadas en la superficie 197 de sujeción de la lente de este sujetador de lentes 19, y la manera en que la almohadilla 191 se une a dichas ondulaciones minúsculas 198, respectivamente. Fig. 19(e) y 19(f) son diagramas que, a modo de comparación, representan la forma de sección transversal de las ondulaciones minúsculas 199 en un sujetador de lentes convencional, y la manera en la que la almohadilla 191 se une a dichas ondulaciones minúsculas 199, respectivamente. En cualquier caso, se configura una forma de sección transversal en la que las crestas en las ondulaciones minúsculas 198 y 199 se extienden en la dirección circunferencial de la superficie 197 de sujeción de la lente.

En el sujetador de lentes convencional, como se muestra en diagrama en Fig. 19(e) y 19(f), la configuración de la sección transversal de las ondulaciones minúsculas 199 es tal que las mismas forman superficies con pendiente hacia un solo lado, con respecto a la dirección de giro, de tal modo que la fuerza de unión con la almohadilla 191 es mantenida por una acción de agarre hacia la almohadilla 191 causada por el giro. Dicho de otro modo, las superficies de pared 199b en los lados dirigidos hacia la dirección de giro están configuradas por superficies verticales, en tanto que las superficies de pared 199c en los lados opuestos están configuradas como superficies inclinadas, formando los vértices 199a de las crestas en las ondulaciones minúsculas 199 los límites entre ellas.

Sin embargo, cuando las ondulaciones minúsculas 199 que tienen superficies inclinadas solamente por un lado se forman de esta manera en la superficie de sujeción de la lente 197, aunque se obtiene una fuerza de unión con la almohadilla 191 debido a la acción de agarre hacia la almohadilla 191, la adhesión con la almohadilla 191 disminuirá, como se muestra diagramáticamente en Fig. 10(f), por lo que no siempre es posible obtener una alta fuerza de sujeción de la lente. Asimismo, debido a que las superficies inclinadas están orientadas en una sola dirección, cuando actúa una fuerza de presión entre las ondulaciones minúsculas y la almohadilla 191, existe el riesgo de que se apliquen fuerzas de giro descompensadas cuando el espesor de la almohadilla es grueso, y que la almohadilla 191 se desplace ligeramente en la dirección de giro, con lo que puede verse afectada la sujeción de la lente con alta precisión.

En contraste con ello, con este sujetador de lentes 19 (\Phi20), además de utilizar una almohadilla adhesiva que se encuentra en el lado del espesor, la forma de sección transversal de las ondulaciones 198 en la superficie de sujeción de la lente 197 está hecha de tal manera que las caras inclinadas están orientadas en ambas direcciones, como se muestra diagramáticamente en Fig. 19(c) y 19(d). Dicho de otro modo, las superficies de las paredes 198b en los lados orientados hacia la dirección de giro y las superficies de las paredes 198c de los lados opuestos están configuradas como superficies inclinadas que tienen el mismo ángulo de inclinación (45º), formando los vértices 198a de las crestas en las ondulaciones 198 los límites entre ellas.

De acuerdo con lo que antecede, como se muestra diagramáticamente en Fig. 19(d), cuando la almohadilla 191 se presiona contra las ondulaciones minúsculas 198, la almohadilla 191 estará unida uniformemente a las superficies inclinadas en ambos lados, y, debido al aumento en el área de contacto, la flexibilidad y deformabilidad moderadas de la almohadilla se utilizan convenientemente y la fuerza de sujeción de la lente puede aumentarse. Asimismo, debido a que la almohadilla 191 presiona uniformemente contra las superficies inclinadas por ambos lados, que tienen el mismo ángulo de inclinación, las fuerzas de giro descompensadas se cancelan y dejan de generarse, con lo cual ya no se producirán problemas tales como que el giro de la almohadilla 191 llegue a desplazarse o que la precisión de sujeción de la lente disminuya.

Debido a la posibilidad de aumentar la fuerza de sujeción de la lente, es posible también hacer más pequeño el diámetro de la brida 196 de sujeción de la lente, cuyas ventajas se exponen más adelante.

En primer lugar, se hace posible entonces mecanizar lentes de menor diámetro. Además de ello, es también posible entonces reducir el número de tipos de sujetador de lente preparados de acuerdo con la curva de la lente (para potencia débil y potencia fuerte, o con uno o dos tipos añadidos entre ellos). Dicho de otro modo, se prepara una pluralidad de tipos de sujetador de lente 19 en los cuales la curvatura de la superficie 197 de sujeción de la lente se altera en escalones, de tal manera que, por lo general, éstos pueden utilizarse de acuerdo con la curva de la lente. En este caso, dado que no es realístico preparar sujetadores de lentes de acuerdo con todas las curvas de lente, se provee lo necesario a fin de que se cubra una gama de varios tipos de curva de lente (para potencia fuerte y débil o incluso para una potencia comprendida entre ellas) con una sola clase de sujetador de lente.

Fig. 21 muestra en diagrama la relación entre la cara 1A de la lente y la superficie 197 de sujeción de la lente de una curvatura particular. Cuando la curvatura de la cara 1A de la lente es mayor que la curvatura de la superficie 197 de sujeción de la lente, el borde circunferencial exterior de la superficie 197 de sujeción de la lente choca con la cara de la lente 1a, y se forma una diferencia de profundidad F entre la curva de la superficie 197 de sujeción de la lente y la curva de la cara 1A de la lente. Cuando esta diferencia de profundidad F es grande, el nivel de unión entre la superficie 197 de sujeción de la lente y la cara 1A de la lente disminuye. Por esta razón, se provee lo necesario para que se prepare y pueda seleccionarse un sujetador de lentes que se corresponde con la cara 1A de la lente a fin de que la diferencia no llegue a ser grande.

En estas condiciones, cuando el diámetro exterior de la superficie 197 de sujeción de la lente (brida 196 de sujeción de la lente) se hace más pequeño, incluso cuando la curva es la misma, la diferencia de profundidad F arriba descrita puede deducirse, con lo que pueden manipularse lentes de muchas curvas. De acuerdo con ello, si se utiliza un sujetador de lentes que tiene un diámetro menor, la gama de curvas de lente que se puede cubrir puede ampliarse, y, como consecuencia, puede reducirse el número de tipos de sujetador de lente.

En el ejemplo descrito en lo que antecede, además, la forma de sección transversal de las ondulaciones minúsculas 198 formadas en la superficie 197 de sujeción de la lente adquiere una forma de cresta, pero esta forma de sección transversal puede adoptar una forma ondulada suave, haciendo los picos en las crestas y los fondos de los valles en forma de R. Asimismo, en el ejemplo descrito en lo que antecede, las crestas y los valles en las ondulaciones minúsculas 198 se extienden continuamente en la dirección radial de la superficie 197 de sujeción de la lente en forma de anillo, pero las ondulaciones minúsculas pueden estar también extendidas por toda la superficie 197 de sujeción de la lente.

Fig. 22 es un diagrama de bloques que representa las relaciones de conexión eléctrica, centradas en un dispositivo de control, en el aparato de mecanizado de lentes 10. En este caso, sin embargo, únicamente se muestran en el diagrama las piezas esenciales principales de la configuración. El dispositivo de control comprende un controlador de servomotor 1001 y un controlador I/O 1002. Los dos controladores 1001 y 1002 realizan intercambio de datos hacia atrás y adelante, e intercambian también datos con un ordenador hospedador (no representado). Desde un ordenador hospedador que dirige el sistema de mecanizado global, se envían datos de forma de lente (con inclusión de información de movimiento radial, forma de la cara de la lente del lado convexo, forma de la cara de la lente del lado cóncavo, espesor de la lente, y otros, diámetro, etc.) e información de mecanizado y análogas. Basándose en estos datos de forma e información de mecanizado así enviados, los controladores 1001 y 1002 someten las lentes al mecanizado necesario.

El controlador de servomotor 1001 realiza el control de la dirección en un servomotor de eje X (motor de giro 125 de la lente), servomotor de eje Y (motor de rebajo 63), y servomotor de eje Z (motor 331 de movimiento en la dirección Z). El controlador I/O 1002 controla la dirección del motor de giro del cúter (motor de la herramienta) 133 para el mecanismo 13 de giro del cúter, un motor de achaflanado (mecanismo 14 de giro de la fresa radial y motor del husillo 142), el cilindro de aire 123 del plato de la lente, el accionador 155 de giro del cabezal de medida, una soplante de aire de refrigeración 1010, y el motor DC 170 de apertura y cierre de los estiletes, mediante controladores y válvulas
de solenoide 1021 a 1026. Cuando se hace así, se utilizan las señales de diversos sensores en la realización del control.

El controlador I/O 1002 utiliza también una unidad contadora 1030 para contar y proporcionar las señales de detección de los codificadores lineales 166 y 167 utilizados para realización de las medidas. Adicionalmente, además de efectuar las presentaciones necesarias en una unidad de control de presentación 1100, el controlador I/O 1002 proporciona señales de entrada de control, y envía también las señales necesarias a una interfaz colectora de polvo y una interfaz transportadora robot.

A continuación, se describe el flujo de control realizado por los controladores 1001 y 1002 siguiendo el diagrama de flujo que se muestra en Fig. 23.

Cuando la lente que se mecaniza 1 está situada en la unidad 12 de sujeción de la lente y se realiza una entrada de control de puesta en marcha, primeramente, se alimentan los datos de locus de medida enviados desde el ordenador hospedador (paso 51). A continuación, se hace descender el cabezal de medida 16 y se sitúa en la posición de carga (paso S2), se cargan los estiletes 161 y 162 con relación a la lente 1 (paso S3), se mide la posición de la lente (paso S4), y se envían dichos datos de medida al ordenador hospedador (paso S5).

Cuando se han completado las medidas para la circunferencia completa de la lente, los estiletes 161 y 162 se descargan de la lente 1 (paso S6), y el cabezal de medida 16 se eleva a la posición descargada (paso S7). A continuación, se alimentan los datos del locus de mecanizado desde el ordenador hospedador (paso S8), se hace girar el motor (motor de la herramienta) 133 para el mecanismo 13 de giro del cúter mientras se pone en marcha la soplante de aire (paso S9), y se pone en funcionamiento el colector de polvo (paso S10).

Seguidamente, se ejecuta el mecanizado basto por corte (rebordeado) forzado haciendo girar el cúter 191 un número de vueltas prescrito (paso S11); a continuación se cambia la velocidad de giro del motor de giro del cúter 133 (paso S12), y se realiza el mecanizado de acabado por corte (rebordeado) forzado utilizando el mismo cúter 131 (paso S13). En este punto, si se requiere rebordeado a bisel, se seleccionan los cúters de bisel Y1 e Y2 y se realiza el mecanizado.

Cuando se ha completado el mecanizado de acabado, el cúter 131 se detiene (paso S14), se pone en marcha el motor de husillo 142 (paso S15), y se realiza el achaflanado por la fresa radial 141 en los bordes de la cara de la lente del lado convexo y la cara de la lente del lado cóncavo (paso S17). Antes de esto, en lugar del rebordeado a bisel, cuando es necesario mecanizar una ranura en la superficie circunferencial de la lente, antes de hacer el achaflanado, se hace girar la fresa radial 141 por el motor de husillo 142, y se corta (rebordea) una ranura en la superficie del borde de la lente (paso S16). Cuando se ha completado el achaflanado alrededor de toda la circunferencia, el motor de husillo 142 y la soplante de aire se detienen (paso S18), se detiene el colector de polvo (paso S19), y se completa el mecanizado de una lente.

El mecanizado basto y el mecanizado de acabado descritos en lo que antecede se realizan utilizando el mismo cúter. Es decir, el cúter H1 de corte (rebordeado) plano se selecciona para el corte (rebordeado) plano, el cúter Y1 de bisel pequeño se selecciona para los biseles pequeños, y el cúter Y2 de bisel grande se selecciona para los biseles grandes, y cualquier cosa desde el mecanizado basto al mecanizado de acabado se realiza con el mismo cúter. De acuerdo con ello, el mecanizado continuo con un solo plato es posible sin cambiar el proceso, con lo cual el tiempo de mecanizado puede acortarse y el equipo hacerse más pequeño. Asimismo, dado que no es necesario proporcionar herramientas separadas para el mecanizado basto y el mecanizado de acabado, el espacio utilizado para disponer las herramientas puede hacerse más pequeño, y el manejo de la herramienta se hace más fácil.

Asimismo, dado que la lente 1 se corta (rebordea) forzado con el cúter 131, el corte (rebordeado) puede hacerse avanzar mientras se ajusta adecuadamente la cantidad de rebajo. Siendo esto así, los procesos que conducen a la forma acabada pueden determinarse con condiciones de mecanizado que son óptimas para los datos de forma. Por ejemplo, se hace posible ajustar libremente los objetivos, tales como el número de vueltas que serán precisas para completar el corte (rebordeado) o el número de segundos que serán necesarios para acabar el corte (rebordeado), con lo cual el tiempo de mecanizado puede acortase y mejorarse la precisión del mecanizado.

Asimismo, dado que el mecanizado de achaflanado se realiza con la parte R de la punta de la fresa radial 141 de pequeño diámetro utilizada para el corte (rebordeado) de la ranura, comparado con el caso en que se utiliza una muela abrasiva, se produce poca interferencia con otros puntos, y pueden acabarse con exactitud los achaflanados pequeños. En particular, dado que se utiliza una sola fresa radial 141 para el mecanizado y el achaflanado de la ranura, el número de herramientas puede reducirse y contribuir con ello a la reducción de costes, y el mecanizado y achaflanado de la ranura pueden realizarse más o menos continuamente con un solo plato, de tal manera que puede acortarse el tiempo de mecanizado. Es solamente necesario un único sistema de conducción dado que se utiliza la misma herramienta para más de un propósito, con lo cual el aparato puede hacerse más pequeño y reducirse los costes. Y, debido a que el número de herramientas no se incrementa, se hace también más fácil el manejo del herramental.

Adicionalmente, en el caso de este aparato de mecanizado 10, el cabezal de medida 16 que realiza las medidas de la lente se despliega por encima del cúter 131 y la fresa radial 141 que sirven como aparatos de mecanizado, y pueden realizarse las medidas sobre la lente 1 sujetada por la unidad de sujeción de la lente 12 inclinando el cabezal de medida 16 hacia delante sólo cuando es necesario, con lo cual el cabezal de medida 16 puede montarse sobre el aparato de mecanizado 10 sin recurrir a una disposición no razonable. Asimismo, dado que el cabezal de medida 16 está montado sobre el aparato de mecanizado 10 de tal manera que el espacio vacío por encima del cúter 131 y la fresa radial 141 se utilizan eficazmente, no es necesario aumentar el área de la planta del aparato de mecanizado 10, y el aparato de mecanizado 10 puede hacerse más pequeño. Adicionalmente, dado que puede realizarse una serie entera de procesos desde la medida al mecanizado con la lente sujeta en la unidad de sujeción de la lente 12, ya no hay necesidad alguna de cambiar la lente para mover el proceso, ni existe riesgo alguno de disminución de la precisión del mecanizado debido al cambio de lente, con lo cual la forma de la lente puede acabarse exactamente.

A continuación se describen diversos métodos que están implementados en este aparato de mecanizado de lentes 10 a fin de mejorar la precisión del mecanizado y la eficiencia del mecanizado, etc.

En primer lugar, en este aparato de mecanizado 10 se utiliza cierto número de parámetros intercambiables, que incluyen la velocidad de giro del cúter 131 (= velocidad de giro de la herramienta), la velocidad de giro del eje de sujeción de la lente 121 cuando se corta (se rebordea) la superficie circunferencial por el cúter 131 (= velocidad de alimentación), el número de revoluciones de la lente 1 para el mecanizado de corte (rebordeado) de la superficie circunferencial (= número de vueltas de corte (rebordeado)), la velocidad de giro de la fresa radial 141 durante el corte (rebordeado) de ranuras o achaflanado (= velocidad de giro de la herramienta), y la velocidad de giro del eje de sujeción de la lente 121 en dicho momento (velocidad de alimentación). Se provee lo necesario para que, por el ajuste de dichos parámetros de acuerdo con el material de la lente 1 (tipo de vidrio = tipo de plástico en este caso), la potencia (espesor de borde = espesor material de la lente), y dependiendo de si el proceso de mecanizado corresponde a mecanizado de acabado o mecanizado basto, etc., pueden seleccionarse las condiciones de mecanizado ideales.

Se provee lo necesario para que, por ejemplo, por cambio de los parámetros (velocidad de giro del cúter = velocidad de giro de la herramienta, velocidad de giro del eje de sujeción de la lente = velocidad de alimentación, número de revoluciones de mecanizado = número de vueltas de corte (rebordeado)) de acuerdo con el material (tipo de vidrio) y la potencia (espesor del borde) de la lente 1, la carga de mecanizado puede ajustarse, con indiferencia del material o la potencia de la lente 1, el tamaño de la lente y la forma de la lente (con inclusión de la posición del bisel), pueden acabarse con exactitud y uniformemente, y los puntos mecanizados pueden acabarse perfectamente. Además, por selección de las condiciones de mecanizado adecuadas, puede reducirse el esfuerzo de mecanizado, reducirse el desplazamiento del eje de la lente, prolongarse la vida de la herramienta, y acortarse el tiempo de mecanizado.

Asimismo, por cambio de los parámetros (velocidad de giro del cúter = velocidad de giro de la herramienta, velocidad de giro del eje de sujeción de la lente = velocidad de alimentación) con arreglo a si el proceso de mecanizado es mecanizado de acabado o mecanizado basto, las superficies de acabado pueden realizarse de modo satisfactorio, y el tamaño de la lente y la forma de la lente (con inclusión de la posición del bisel) acabarse con exactitud, mientras se mecaniza con el mismo cúter. Además, por selección de condiciones de mecanizado apropiadas, puede reducirse el esfuerzo de mecanizado, reducirse el desplazamiento del eje de la lente, y prolongarse la vida de la herramienta.

Asimismo, por cambio de la velocidad de giro del cúter 131 y/o la velocidad angular de giro de la lente, en el mismo proceso de mecanizado, puede hacerse más uniforme la velocidad de corte (rebordeado), con lo cual las superficies mecanizadas pueden acabarse a condiciones uniformes.

Adicionalmente, aun cuando se realiza el mecanizado de corte (rebordeado) de la ranura o el mecanizado de achaflanado por la fresa radial 141, por cambio de los parámetros (velocidad de giro de la fresa radial = velocidad de giro de la herramienta, velocidad de giro del eje de sujeción de la lente = velocidad de alimentación) de acuerdo con el material de la lente 1 (= tipo de material = tipo de vidrio = tipo de plástico en este caso), pueden formarse las ranuras y partes achaflanadas de manera precisa, con indiferencia del material de la lente 1. Adicionalmente, por selección de las condiciones de mecanizado adecuadas, puede prolongarse la vida de la herramienta y acortarse el tiempo de mecanizado.

Fig. 24 es una tabla que proporciona ejemplos reales de parámetros (velocidad de giro del cúter = velocidad de giro de la herramienta, velocidad de giro del eje de sujeción de la lente = velocidad de alimentación) determinados de acuerdo con tipos diferentes de procesos de mecanizado.

En Fig. 24, la columna superior en las columnas de partidas en la columna de la izquierda de la tabla es una columna que especifica el tipo de lente. La partida en el nivel superior de esta columna marcada "HY1 \rightarrow velocidad de mecanizado \rightarrow" es un nivel que distingue la velocidad de mecanizado determinada en correspondencia con el material de la lente. Específicamente, existe una columna a la derecha de la columna de partidas a este nivel en la cual se indican los números 1 y 2. El número 1 indica que el material de la lente es un material de bisalil-carbonato de dietilenglicol (para el que n_{d} es 1,50) o un material de poliuretano (que debe preferirse particularmente). El número 2 indica que el material de la lente es una resina de tipo epitio. Las columnas situadas bajo la columna del número 1 en las que se indican "grueso" y "fino", respectivamente, que tienen por objeto clasificar el espesor del material de la lente en dos clases, para el caso en que el espesor es grueso y aquél en el que el espesor es fino, e impartir parámetros a las mismas, respectivamente.

Los números "00", "02", "05", etc., indicados en las columnas situadas bajo las columnas en las cuales se indican "grueso" y "fino" son símbolos (códigos) que representan velocidades definidas para cada tipo de velocidad de mecanizado clasificado para cada tipo de mecanizado designado en la columna de partidas al mismo nivel que el nivel en el que aparecen dichos números.

Por ejemplo, para "velocidad de alimentación de mecanizado basto de superficie circunferencial", un código "02" indica que la velocidad es "1 vuelta en 22 segundos", un código de "03" significa que la velocidad es "1 vuelta en 30 segundos", y un código de "04" que la velocidad es "1 vuelta en 38 segundos", respectivamente.

Análogamente, para "velocidad de giro de la herramienta de mecanizado basto de superficie circunferencial", un código de "05" indica una velocidad de "9600 rpm", y un código de "04" una velocidad de "8000 rpm", respectivamente.

Para "velocidad de alimentación del mecanizado de acabado de superficie circunferencial", un código de "05" indica una velocidad de "1 vuelta en 46 segundos". Y para "velocidad de giro de la herramienta de mecanizado de acabado de la superficie circunferencial", un código de "00" indica una velocidad de "2000 rpm", y un código de "02" indica una velocidad de "3800 rpm", respectivamente.

Para "velocidad de alimentación del mecanizado de la ranura", un código de "02" indica una velocidad de "1 vuelta en 22 segundos", y un código de "04" una velocidad de "1 vuelta en 38 segundos" (la misma que para "velocidad de alimentación del mecanizado basto de la superficie circunferencial"), en tanto que para "velocidad de giro de la herramienta de mecanizado de la ranura", un código de "01" indica una velocidad de "28.000 rpm", y un código de "00" indica una velocidad de "20.000 rpm", respectivamente.

Para "velocidad de alimentación de achaflanado", un código de "02" indica una velocidad de "1 vuelta en 22 segundos", y un código de "04" indica una velocidad de "1 vuelta en 38 segundos" (la misma que para "velocidad de alimentación de mecanizado basto de la superficie circunferencial"), en tanto que para "velocidad de giro de la herramienta de achaflanado", un código de "00" indica una velocidad de "20.000 rpm", y un código de "01" una velocidad de "28.000 rpm", respectivamente.

En el ejemplo dado en la tabla arriba descrita, para un material designado por el número 1, el mecanizado se realiza en las mismas condiciones de mecanizado incluso cuando el espesor del material difiere, pero para un material designado por el número 2, dado que la solidez del material es más quebradiza que la designada por el número 1, se provee lo necesario para realizar el mecanizado lentamente durante un periodo de tiempo más largo, y las condiciones de mecanizado se hacen ligeramente diferentes dependiendo del espesor del material.

Al efectuar un control como éste, se equilibra la carga de mecanizado, y el tamaño de la lente y la forma de la lente (con inclusión de la posición del bisel) se acaban con exactitud y uniformemente, con indiferencia del material o la potencia de la lente 1. Mientras se hace esto, es también importante, con objeto de acabar netamente los puntos de mecanizado, ajustar la velocidad de alimentación (velocidad de giro del eje de la lente) y la velocidad de giro de la herramienta convenientemente, como se describe en lo que antecede, y ajustar el número de revoluciones de mecanizado (número de vueltas de corte (rebordeado)) a fin de que sean adecuados.

Fig. 25 es un gráfico que representa la relación entre el espesor máximo del material de la lente y el número de vueltas de corte (rebordeado) (número de revoluciones de mecanizado) para el mecanizado basto cuando es posible el mecanizado de una precisión prescrita sin desplazamiento del eje. En esta figura, el número de vueltas de corte (rebordeado) (número de revoluciones de mecanizado) - se representa en el eje vertical Y, y el espesor máximo del material de la lente (unidad = mm) en el eje horizontal X.

El espesor máximo del material se refiere en este caso al espesor máximo del borde en el diámetro exterior de la lente en el caso de una lente menos y el espesor máximo del material en la forma de la montura de la lente en el caso de una lente más. En tales casos, además, la velocidad de giro del eje de sujeción de la lente (velocidad de alimentación) está basada en un estándar de 1 vuelta en 22 segundos para el trabajo basto, por ejemplo, en condiciones en las que la velocidad circunferencial es constante y que no se produce desplazamiento alguno del eje. El número de revoluciones de mecanizado es igual al número de revoluciones requerido para que el cúter realice el corte con un locus espiral en la lente más una vuelta final 1 (constante) para mecanizado a fin de ajustar la forma para la cual se deja que las porciones de mecanizado de acabado se mantengan uniformemente.

En Fig. 25, la línea recta 1 supone un material de lente de poliuretano (que tiene un índice de refracción n_{d} de 1,56 a 1,74 más o menos, por ejemplo) que exhibe propiedades de corte (rebordeado) intermedias, para el material (tipo de material) de la lente.

Por este gráfico, se indica una relación de Y = 0,8 X -3,1 +1 (constante) (redondeada) en la lente de tipo resina de poliuretano, en los casos en que el espesor máximo del material excede de 5,9 mm. En este contexto, puede utilizarse una relación de Y = 0,87 X -3,1 + 1 (constante) en una lente de resina de tipo epitio que tiene propiedades materiales diferentes, por ejemplo. Asimismo, en los casos en que el espesor máximo del material es 5,9 mm o menos, el valor de Y es uniformemente 2 sin ser dependiente de X.

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Adicionalmente, en el mecanizado basto, con relación al número total de vueltas de corte (rebordeado) excepto la vuelta 1 final, el locus de rebajo cuando se realiza el corte (rebordeado) es una espiral, como se describirá subsiguientemente (con referencia a Fig. 28(a), por ejemplo).

Utilizando el gráfico, etc., descrito en lo que antecede, el número de revoluciones de mecanizado (número de vueltas de corte (rebordeado)) puede ajustarse a un valor adecuado de acuerdo con el espesor del material de la lente.

Además, con este aparato de mecanizado de lentes 10, se proporcionan funciones de ordenación tales como las descritas más adelante de tal manera que los datos de posición de la lente necesarios cuando se realiza el rebordeado a bisel pueden obtenerse con exactitud. Esto se describe haciendo uso de Fig. 26.

Ordinariamente, con objeto de obtener datos de posición en las superficies 1a y 1b de la lente, se hace que los estiletes 161 y 162 recorran las caras de la lente 1a y 1b de acuerdo con los datos de forma de la lente, y las posiciones 1e y 1f en las caras de la lente se miden por detección de las posiciones de los estiletes 161 y 162 en cada punto de dicho locus. Las posiciones de los estiletes 161 y 162 en este caso se encuentran sobre una línea extendida ST en la dirección del eje de sujeción de la lente en el vértice del bisel 1a formado cuando la lente 1 se rebordeó a bisel.

Sin embargo, cuando el rebordeado a bisel se realiza simplemente sobre la base de los datos de posición (datos de las coordenadas en 1e y 1f) encontradas de este modo, surge un problema en el sentido de que no es posible acabar con exactitud la posición del bisel 1a. Es decir, aunque se desea encontrar precisamente la posición del bisel 1a en la superficie circunferencial de la lente en la condición mecanizada, basada en los bordes 1c y 1e en ambos lados de la superficie circunferencial de la lente, el rebordeado a bisel real se realiza basándose en los datos medidos en las posiciones 1e y 1f en el lado exterior de la circunferencia, retiradas de las posiciones de los dos bordes laterales 1c y 1d por la medida de la altura del bisel SH. De acuerdo con ello, el bisel 1a no puede acabarse con alta precisión.

Una solución admisible para esto podría ser hacer que los estiletes 161 y 162 recorran posiciones que son las posiciones definidas de antemano por los datos de forma de la lente de los cuales se ha sustraído la altura SH del bisel, y midan por tanto de antemano las posiciones de los bordes 1c y 1d en los dos bordes de la superficie circunferencial de la lente en la condición mecanizada, y realicen el rebordeado a bisel basado en dichos datos de posición.

Cuando se hace esto, sin embargo, es necesario hacer que los estiletes 161 y 162 avancen hacia el centro de la lente más cerca que las posiciones definidas por los datos de forma de la lente, haciendo así necesario preparar previamente los datos para hacer que los estiletes 161 y 162 sigan sus trazas que están separadas de los datos de forma de la lente. Asimismo, a fin de hacer un trazado más próximo hacia el centro de la lente, existe el riesgo de que las marcas de contacto de los estiletes 161 y 162 se mantengan dentro del intervalo de las caras 1a y 1b de la lente que puede utilizarse finalmente a ser posible.

Después de esto, en este aparato de mecanizado de lentes 10 se provee lo necesario para que los valores de las coordenadas para los puntos 1c y 1d se calculen basándose en los datos de coordenadas medidos para los puntos 1e y 1f, y en datos de diseño para la lente 1 proporcionados por separado.

En este contexto, por datos de diseño para la lente 1 se entienden datos de propiedades de la lente (índice de refracción, número Abbe, densidad relativa, etc.), datos relacionados con la prescripción (potencia de la lente, eje del cilindro, adición (Add), prisma, dirección de la base, descentramiento, diámetro exterior, PD a distancia, PD próximo, espesor de la lente, valor VR (valor CR + valor VC)), datos de la montura (forma, DBL, FPD, curva de la montura, y curva de la montura, etc.), inclinación hacia delante de la montura, tipo de bisel, y otros datos de diseño del proceso de mecanizado. En los datos de diseño para la lente 1 en este caso están contenidos datos de movimiento radial, datos de forma de la cara de la lente del lado convexo, datos de forma de la cara de la lente del lado cóncavo, datos de espesor de la lente, y datos de diámetro exterior, en donde está contenido también un número limitado de datos de coordenadas (\rhoi, \thetai, Zi) que definen las formas de la cara 1A de la lente del lado convexo y la cara 1B de la lente del lado cóncavo, y es posible extraer las coordenadas para cualquier punto en la cara 1A de la lente del lado convexo o la cara 1B de la lente del lado cóncavo incluso en el caso de una leste asférica. De acuerdo con ello, la utilización de estos datos de diseño junto con los datos medidos realmente medidos en puntos traza en la línea extendida SH en la dirección del eje de sujeción de la lente para el vértice del bisel, pueden calcularse con precisión las posiciones de los puntos 1c y 1d. A continuación, utilizando dichos datos de coordenadas para los puntos 1c y 1d, puede mecanizarse con precisión el bisel 1a. Se provee lo necesario para que los datos de diseño estén disponibles a partir de los datos del programa de diseño de la lente en el ordenador hospedador.

En este aparato de mecanizado de lentes 10, adicionalmente, el cabezal de medida 16 para medir las formas de la lente y posiciones de la lente está hecho de tal manera que, en caso necesario, el mismo puede realizar una aproximación desde un lugar de sujeción hacia la lente 1 sujeta por la unidad de sujeción de la lente 12. Por esta razón, además de las medidas previas al mecanizado, las formas de la lente y posiciones de la lente pueden medirse también durante el mecanizado, en casos especiales. Un ejemplo de un caso en el que la medida se implementa durante el mecanizado se describe a continuación.

Un ejemplo de fabricación de mecanizado se muestra en diagrama en Fig. 27, con el proceso de mecanizado en un caso ordinario representado diagramáticamente en (a) y el proceso de mecanizado en un caso especial representado en diagrama en (b). En el proceso de mecanizado representado diagramáticamente en Fig. 27(a), se realiza la medida de la lente en la etapa de una lente no mecanizada, mientras que en el proceso de mecanizado representado diagramáticamente en Fig. 27(b), se realiza el mecanizado de la lente en una etapa situada a mitad de camino a lo largo del mecanizado basto. En este aparato de mecanizado de lentes 10, se provee lo necesario para que el mecanizado se realice después de seleccionar el proceso de mecanizado en (a) o el mecanizado en (b), de acuerdo con el material de la lente (tipo de vidrio) y la potencia (espesor en el borde). La razón para proporcionar el proceso de mecanizado especial representado en el diagrama en Fig. 27(b) como elección seleccionada es que existen casos en los cuales surgen diferencias en los valores de las medidas de la lente realizadas en la etapa de lente sin mecanizar y en una etapa a mitad de camino a lo largo del mecanizado basto, de tal manera que, cuando el proceso de mecanizado ordinario dado en Fig. 27(a) se convierte en el estándar para todos los casos, habrá ocasiones en las que no será posible acabar exactamente la posición del bisel en el mecanizado de acabado final.

En el caso del proceso de mecanizado ordinario representado diagramáticamente en Fig. 27(a), las medidas de la lente se realizan al principio. El mecanizado basto se implementa a continuación, seguido inmediatamente por el mecanizado de acabado, y seguido finalmente por el achaflanado para producir la lente en su forma final. El mecanizado basto se realiza en un punto que deja el material para el corte (rebordeado) de acabado. Lo que queda del material de corte (rebordeado) se retira en el mecanizado de acabado y se acaban las dimensiones finales.

En el caso del proceso de mecanizado especial que se muestra diagramáticamente en Fig. 27(b), por el contrario, se realiza primeramente el mecanizado basto primario, después de lo cual se realizan las medidas de la lente. Como se muestra diagramáticamente en Fig. 28(a) y 28(b), el mecanizado basto primario se realiza hasta que se alcanzan dimensiones que dejan una anchura medible SK con relación a las dimensiones de acabado. En el mecanizado basto empleado en el proceso de mecanizado ordinario, únicamente se deja el material de corte 2 (rebordeado) que queda para el acabado, pero es difícil lograr que los estiletes 161 y 162 realicen trazas dentro del intervalo de material de corte (rebordeado) no más extensas que el mismo. Después de ello, en este proceso de mecanizado, cuando se continúa el mecanizado basto primario, se realiza el mecanizado hasta un punto en el que queda una anchura que se encuentra dentro de un intervalo medible (1,5 a 1,8 mm más o menos, por ejemplo).

En cuanto al porqué de hacer esto, como se ha indicado anteriormente, cuando una lente no mecanizada se somete de una vez al mecanizado basto que deja sólo suficiente material de corte (rebordeado) para el acabado, existen casos en los cuales, con ciertas lentes especiales, cambia la condición de sujeción de la lente. Es decir, dependiendo de la condición de sujeción de la lente, en la etapa de la lente sin mecanizar, la porción de material que debe retirarse en el mecanizado basto exhibe después de ello un efecto reforzante y da lugar a un balance de sujeción, deteniendo la deformación de sujeción antes que aparezca en la superficie. Cuando dicha porción de material de la lente se retira en el mecanizado basto, desaparece el efecto reforzante, y, en algunos casos, aparece la deformación de sujeción en la superficie. De acuerdo con ello, en tales casos, aun cuando los valores de medida de la lente se encuentren en la etapa de lente sin mecanizar, dichos datos iniciales de posición de la lente cambiarán en una etapa después que se ha realizado realmente el mecanizado basto, y disminuirá la fiabilidad. Son ejemplos las lentes bifocales en las cuales existe un segmento, y las lentes que tienen espesor grueso en el borde.

Así pues, después de implementación de la medida de la lente en esta etapa en la que se ha realizado el mecanizado basto primario, y de la obtención de información de la lente que contiene el espesor en el borde en una condición en la cual no se perciben los efectos de deformaciones de sujeción de la lente, realizando a continuación el mecanizado basto secundario, y retirando el material de corte (rebordeado) hasta la etapa en la que queda únicamente el material de corte (rebordeado) para el acabado, e implementando seguidamente el mecanizado de acabado, de la misma manera que en el fabricación de mecanizado en los casos ordinarios, e implementación por último el mecanizado de achaflanado, se obtiene la lente en su forma final.

Así pues, por implementación de la medida de la lente en una etapa a mitad de camino a lo largo del mecanizado basto, pueden obtenerse valores de medida de la lente sumamente fiables, con lo cual, al realizar el mecanizado de acabado subsiguiente utilizando dichos valores de medida de la lente, la forma de la lente y la forma del bisel pueden acabarse con exactitud. En esta realización, se cita un ejemplo en el cual se utiliza un cúter como herramienta, pero puede
utilizarse una muela abrasiva en lugar de un cúter si se puede mantener el mismo grado de control que con un cúter.

Aplicabilidad industrial

En términos de utilidad industrial, con la presente invención, como se describe en lo que antecede, se hace posible proporcionar un aparato de mecanizado de lentes y un método de mecanizado de lentes con el mismo, en el cual una lente que se mecaniza para uso en gafas es sujetada por el centro de la lente, la superficie circunferencial de la lente sujeta que se mecaniza se rebordea con una herramienta de mecanizado rotativa para uso en mecanizado de la superficie circunferencial y la lente que se mecaniza se hace girar también alrededor del centro de la lente, y con ello la superficie circunferencial se rebordea alrededor de toda la circunferencia de la lente que se mecaniza, y de este modo se mecaniza una lente que tiene una forma de borde circunferencial prescrita, se provee lo necesario para que el mecanizado por rebordeado en la superficie circunferencial de la lente, con inclusión del rebordeado a bisel, el mecanizado de la ranura para formar una ranura en la superficie circunferencial de la lente, y el mecanizado de achaflanado para achaflanar los bordes en los cuales tiene lugar la intersección de la superficie circunferencial de la lente y las caras de la lente, mientras que la lente que se mecaniza es sujetada por la unidad de sujeción de la lente, manteniendo inalterada la condición de sujeción por dicha unidad de sujeción de la lente, con lo cual no sólo puede realizarse cualquier operación requerida en el mecanizado de la lente de gafa, desde la medida a diversos tipos de mecanizado, con una operación de un solo plato, sino que puede realizarse también un mecanizado de alta precisión.

Claims

1. Un método de mecanizado de lentes en el cual:

: una lente de plástico (1) para gafas a mecanizar se sujeta en un centro de dicha lente, la superficie circunferencial de dicha lente sujeta se rebordea por medio de una herramienta de mecanizado rotativa (13) para mecanizado de la superficie circunferencial, y dicha superficie circunferencial se rebordea alrededor de la circunferencia completa de dicha lente (1) haciendo que dicha lente gire alrededor del centro de dicha lente, y dicha lente se mecaniza con ello a una forma de borde circunferencia prescrita; y en donde

: al menos una u otra de la velocidad de giro de dicha herramienta de mecanizado rotativa (13) y la velocidad de giro de dicha lente se cambian cuando se realiza el mecanizado basto de dicha superficie circunferencial de dicha lente, y cuando se realiza después de ello el mecanizado de acabado,

: caracterizado porque

: dicho mecanizado basto y dicho mecanizado de acabado se realizan por rebordeado forzado utilizando la misma herramienta de mecanizado rotativa (13).

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2. El método de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dicha lente (1) se mecaniza a dicha velocidad de giro de la herramienta de mecanizado rotativa (13) y a la velocidad de giro de dicha lente, de acuerdo con un tipo de material de dicha lente.

3. El método de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dicha lente (1) se mecaniza a dicha velocidad de giro de la herramienta de mecanizado rotativa (13) y a la velocidad de giro de dicha lente, de acuerdo con un espesor de un borde circunferencial de dicha lente.

4. El método de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dicha lente (1) se mecaniza a dicha velocidad de giro de dicha herramienta de mecanizado rotativa (13) y a la velocidad de giro de dicha lente, de acuerdo con un tipo de material y un espesor de un borde circunferencial de dicha lente.

5. El método de mecanizado de lentes de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el cual dicha lente (1) se mecaniza con un número de revoluciones de dicha lente, de acuerdo con el tipo de material de dicha lente.

6. El método de mecanizado de lentes de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende adicionalmente el paso de:

: mecanizar una ranura utilizando una fresa radial de bola (141) en una superficie extrema del borde circunferencial de dicha lente (1) y achaflanar los bordes en donde la superficie extrema del borde circunferencial de dicha lente y la superficie óptica de esta lente se cortan.

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7. El método de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 6, en el cual la lente (1) se mecaniza por cambio de una o ambas de la velocidad de giro de dicha fresa radial de bola (141) y la velocidad de giro de dicha lente, de acuerdo con un tipo de material de dicha lente.

8. El método de mecanizado de lentes de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, en el cual:

: en dicho rebordeado forzado, dicha lente (1) se mecaniza por lectura a partir de una tabla preparada previamente, de un parámetro de cada condición de mecanizado, con inclusión de la velocidad de giro de dicha herramienta de mecanizado rotativa (13), la velocidad de giro de dicha lente (1), y el número de revoluciones de dicha lente, utilizando un valor del parámetro así obtenido;

: dicha tabla incluye columnas y filas a fin de especificar el parámetro correspondiente por designación de una columna y una fila;

: dichas columnas incluyen una primera división para cada número de revoluciones de una lente correspondiente al tipo de materiales de dicha lente, y cada primera división incluye una división ulterior para cada espesor de un modelo circunferencial de dicha lente;

: dichas filas tienen una primera división para cada clase de mecanizado con inclusión del mecanizado basto, y el mecanizado de acabado, y cada primera división incluye una división ulterior para la velocidad de giro de dicha lente y una velocidad de giro de dicha herramienta de mecanizado rotativa, y

: el valor del parámetro correspondiente se proporciona en un lugar en el que dicha columna se corta con dicha fila.

9. Un aparato de mecanizado de lentes que mecaniza el borde circunferencial de una lente que se está mecanizando para uso en gafas de acuerdo con datos de forma, que comprende:

: una unidad de sujeción de lentes (12) que sujeta dicha lente (1) que se mecaniza en el centro de dicha lente por un eje de sujeción de la lente (121) y hace girar dicha lente sujeta que se mecaniza alrededor del centro de dicha lente;

: un aparato de rebordeado y mecanizado de la superficie circunferencial que rebordea la superficie circunferencial de dicha lente que se mecaniza que está sujeta en dicha unidad de sujeción de lentes a una forma de sección transversal prescrita por una herramienta de rebordeado rotativa;

: un aparato de mecanizado de una ranura que mecaniza una ranura en la superficie circunferencial de dicha lente que se mecaniza que está siendo sujetada en dicha unidad de sujeción de lentes y que se ha sometido a rebordeado de la superficie circunferencial por dicho aparato de rebordeado y mecanizado de la superficie circunferencial;

: un aparato de achaflanado que achaflana los bordes en donde la superficie circunferencial y las caras de la lente se cortan en dicha lente que se mecaniza que está siendo sujeta en dicha unidad de sujeción de la lente y que se ha sometido a rebordeado de la superficie circunferencial por dicho aparato de rebordeado y mecanizado de dicha superficie circunferencial;

: un aparato de medida de forma de la lente que mide la forma de la superficie de la lente y la posición de la superficie de dicha lente que se mecaniza, que se mantiene sujeta en dicha unidad de sujeción de lentes:

: un mecanismo de dirección del giro para dirigir rotativamente dicho eje de sujeción de la lente, por el cual se hace girar dicha lente alrededor del centro de dicha lente; y

: una herramienta de mecanizado rotativa (13) para rebordear una forma circunferencial de dicha lente que está sujeta por dicho eje de sujeción de la lente, en donde dicho aparato de mecanizado de lentes compren- de:

: una unidad de control (1100) para controlar a fin de que al menos una u otra de la velocidad de giro de dicha herramienta de mecanizado rotativa y la velocidad de giro de dicha lente se modifiquen, cuando se realiza el mecanizado basto de dicha superficie circunferencial de dicha lente y cuando después de ello se realiza el mecanizado de acabado, caracterizado porque dicho mecanizado basto y dicho mecanizado de acabado se realizan por rebordeado forzado utilizando la misma herramienta de mecanizado rotativa.

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10. El aparato de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 9, en el que dicha unidad de control (1100) controla dicha lente, a fin de mecanizarla a la velocidad de giro de la herramienta de mecanizado rotativa (13) y a la velocidad de giro de dicha lente (1), de acuerdo con un tipo de material de dicha lente.

11. El aparato de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 9, en el que dicha unidad de control (1100) controla dicha lente (1) a fin de mecanizarla a la velocidad de giro de la herramienta del mecanizado rotativa (13) y a la velocidad de giro de dicha lente, de acuerdo con el espesor de un borde circunferencial de dicha lente.

12. El aparato de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 9, en el que dicha unidad de control (1100) controla dicha lente (1) a fin de mecanizarla a la velocidad de giro de la herramienta del mecanizado rotativa (13) y a la velocidad de giro de dicha lente, de acuerdo con un tipo de material y un espesor de un borde circunferencial de dicha lente.

13. El aparato de mecanizado de lentes de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, en el cual dicha unidad de control (1100) controla dicha lente (1) a fin de ser mecanizada con un número de revoluciones de dicha lente, de acuerdo con el tipo de material de dicha lente.

14. El aparato de mecanizado de lentes de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 13, que comprende adicionalmente:

: una fresa radial de bola (141) provista para mecanizar una ranura en una superficie extrema del borde circunferencial de dicha lente (1) y para achaflanar los bordes en donde se cortan la superficie extrema del borde circunferencial de dicha lente y la superficie óptica de dicha lente.

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15. El aparato de mecanizado de lentes de acuerdo con la reivindicación 14, en el que dicha unidad de control (1100) controla dicha lente (1) a fin de ser mecanizada por cambio de una o ambas de la velocidad de giro de dicha fresa radial de bola (141) y la velocidad de giro de dicha lente, de acuerdo con un tipo de material de dicha lente.

16. El aparato de mecanizado de lentes de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, que comprende adicionalmente:

: una tabla que almacena la velocidad de giro de dicha herramienta de mecanizado rotativa (13), la velocidad de giro de dicha lente (1) y cada uno de los parámetros del número de revoluciones de dicha lente,

: en donde dicha tabla comprende columnas y filas a fin de especificar el parámetro correspondiente por designación de una columna y una fila;

: dichas columnas incluyen una primera división para cada número de revoluciones de dicha lente correspondiente al tipo de material de dicha lente, y cada primera división incluye una división ulterior para cada espesor de un borde circunferencial de dicha lente;

: dichas filas tienen una primera división para cada clase de mecanizado que incluye el mecanizado basto y el mecanizado de acabado, y cada primera división incluye una división ulterior para la velocidad de giro de dicha lente y la velocidad de giro de la herramienta de mecanizado rotativa (13); y

: el valor del parámetro correspondiente se proporciona en el lugar en el que dicha columna se corta con dicha fila.