ES2857026T3

ES2857026T3 - Método de fabricación de un artículo de múltiples capas

Info

Publication number: ES2857026T3
Application number: ES17730940T
Authority: ES
Inventors: Benzion Landa; Sagi Abramovich; Moshe Levanon; Helena Chechik
Original assignee: Landa Labs 2012 Ltd
Current assignee: Landa Labs 2012 Ltd
Priority date: 2016-05-30
Filing date: 2017-05-30
Publication date: 2021-09-28
Anticipated expiration: 2037-05-30
Also published as: US20240227413A1; WO2017208155A1; US11327413B2; JP2019523719A; IL263096A; JP6940918B2; CN113459695A; DE112017002709T5; JP7480374B2; JP7223819B2; US11628674B2; US20210146697A1; CN109562632B; CN109562632A; IL304092A; CN109195798B; US20230278346A1; IL292166B1; US20200062002A1; JP2019517916A

Abstract

Un método de fabricación de una tira autoportante que tiene un recubrimiento superficial al menos parcialmente curado, cuyo método comprende: a. proporcionar un primer material (54) curable fluido configurado para curarse al menos parcialmente mediante un proceso de curado; b. proporcionar un portador (50) que tiene una superficie (52) de contacto del portador, siendo dicha superficie de contacto del portador humectable por dicho primer material curable fluido, estando dicho portador (50) configurado para mantener la integridad estructural cuando se somete a dicho proceso de curado; c. aplicar dicho primer material curable fluido sobre dicho portador (50), humedeciendo dicho primer material curable fluido dicha superficie de contacto del portador para formar una capa (54) de dicho primer material curable fluido sobre dicha superficie (52) de contacto del portador; d. curar al menos parcialmente dicho primer material curable fluido para formar dicho recubrimiento superficial al menos parcialmente curado de la tira autoportante; y e. asegurar una base (56, 58, 60, 62, 64) flexible a, o formar una base flexible sobre, una superficie del recubrimiento superficial al menos parcialmente curado opuesto a dicho portador; en el que dicho recubrimiento (54) superficial al menos parcialmente curado junto con dicha base (58, 60, 62, 64) flexible se pueden desprender de dicho portador (50), para producir dicha tira autoportante.

Description

DESCRIPCIÓN

Método de fabricación de un artículo de múltiples capas

Campo

La presente divulgación se relaciona con un método de fabricación de un artículo de múltiples capas que incluye una superficie exterior acabada que opcionalmente tiene propiedades particulares. El método es, por ejemplo, adecuado para la preparación de un miembro de transferencia intermedio flexible (ITM) para su uso en un sistema de impresión indirecta.

Antecedentes

Los artículos de múltiples capas se utilizan en numerosas aplicaciones. Típicamente, cada capa contribuye predominantemente con una función o característica particular al producto de múltiples capas. Dichos laminados pueden ser rígidos (por ejemplo, baldosas decorativas) o flexibles (por ejemplo, laminados de plástico para empaquetado). Generalmente, los métodos de fabricación pueden lograr una mayor precisión, cuando se desee, para artículos pequeños (por ejemplo, un circuito impreso) que para artículos más grandes en los que se espera que las variaciones o defectos esporádicos afecten al producto final en menor medida.

En la publicación de patente WO 2013/132418, Landa Corporation divulga un sistema de impresión por chorro de tinta indirecto. En este sistema, las gotas de una tinta acuosa, que comprenden un portador acuoso en el que se suspenden o disuelven partículas finas de pigmento y resina, se depositan sobre la superficie de transferencia de tinta de una capa de liberación de un miembro de transferencia intermedio (ITM) en una estación de formación de imágenes. La ITM, también denominada manta, puede tener, en este sistema de impresión a manera de ejemplo, la forma de una cinta sin fin flexible, cuya superficie de transferencia de tinta es preferiblemente hidrófoba. El ITM transporta la imagen compuesta por las gotas de tinta desde la estación de formación de imágenes hacia una estación de impresión. Durante el transporte, todo o la mayor parte del portador de tinta se evapora de las gotas de tinta para dejar una película pegajosa de resina y pigmento que constituyen la imagen. En la estación de impresión, la película pegajosa se presiona y se adhiere a un sustrato de impresión, separándose limpiamente del ITM debido a la naturaleza hidrófoba de la superficie de transferencia de tinta, formando así un producto impreso

Como se describe en el documento WO 2013/132418, se puede requerir que el ITM tenga varias propiedades físicas específicas que se pueden lograr al tener una estructura compleja de múltiples capas. Generalmente, el ITM incluye una capa de soporte, que típicamente comprende un tejido, teniendo la capa de soporte una elasticidad muy limitada para evitar la deformación de una imagen durante el transporte a una estación de impresión. Además, el ITM puede tener una capa delgada altamente adaptable inmediatamente debajo de la capa de liberación para permitir que la película pegajosa siga de cerca el contorno de la superficie del sustrato. El ITM puede incluir otras capas para lograr las diversas propiedades de fricción, térmicas y eléctricas deseadas del ITM.

Debido a una estructura y forma bien definidas, tenacidad y resistencia a la deformación, la capa de soporte se utiliza como punto de partida al realizar un ITM. Específicamente, la fabricación de un ITM se realiza proporcionando una capa de soporte a la que se agregan capas adicionales deseadas para construir la estructura de múltiples capas deseada. Típicamente, las diferentes capas del ITM se aplican como un fluido curable.

La capa de liberación que define la superficie de transferencia de tinta del ITM es la última capa más superior que se forma. Se ha descubierto que la topografía, el contorno e incluso el acabado superficial de la superficie de transferencia de tinta pueden estar determinados en gran medida por el contorno de la superficie de la penúltima capa a la que se aplica la capa de liberación incipiente. Por esta razón, ha resultado difícil fabricar un ITM que tenga una superficie de transferencia de tinta libre de defectos con un acabado de superficie deseado. Se ha descubierto que tales defectos pueden restar valor apreciablemente, de diversas formas, al rendimiento de la capa de desprendimiento, un problema que se agrava particularmente cuando se desean longitudes y anchuras de ITM significativas.

Resumen

Por tanto, de acuerdo con la invención, se proporciona un método de acuerdo con la reivindicación 1.

Las características deseables de las realizaciones de la invención se establecen en las reivindicaciones 2 a 16 de las reivindicaciones adjuntas.

En algunas realizaciones, el artículo de múltiples capas así preparado es un artículo de múltiples capas flexible. Aunque un objeto terminado que incorpora tal artículo de múltiples capas puede tener una variedad de formas, el artículo puede verse típicamente como una hoja, incluso si en algunas realizaciones puede fabricarse como una banda. Por lo tanto, cualquier artículo de este tipo, flexible o no, puede por lo tanto caracterizarse por dos superficies exteriores planas predominantes separadas por el espesor del artículo al finalizar su fabricación. Como la primera superficie exterior y la segunda superficie exterior no necesitan ser iguales, en la presente divulgación el término "primera superficie exterior" se refiere al lado del artículo preparado curando una composición deseada mientras entra en contacto con una superficie del portador definida.

El acabado definido de la superficie de contacto del portador, también denominado simplemente acabado de la superficie de contacto del portador o acabado del portador, puede ser cualquier propiedad que tales superficies puedan asumir, incluyendo, entre otras, rugosidad/suavidad de la superficie, hidrofobicidad/hidrofilicidad de la superficie, higroscopicidad/saturación de agua de la superficie, energía superficial, carga superficial, polaridad superficial y propiedades similares a las que se confía a menudo para caracterizar las superficies de los artículos. Se cree que algunas de estas "propiedades de acabado" del portador pueden influir hasta cierto punto en la correspondiente propiedad de acabado de la superficie exterior formada y al menos parcialmente curada sobre la misma. Se puede decir que el acabado de la superficie exterior, que también puede denominarse acabado del artículo, es inducido por la superficie de contacto del portador, o de otra manera imita o reproduce al menos parcialmente el acabado de la superficie de contacto del portador, aunque tales términos no quieran indicar que los respectivos acabados serían idénticos ni simétricamente opuestos. Hasta el punto en que dichas superficies exteriores, una vez que estén completamente curadas, están para interactuar con otros materiales (por ejemplo, tintas o soluciones de tratamiento cuando la superficie exterior es la capa de liberación de un ITM), entonces el método de fabricación puede afectar adicionalmente la interacción/interfaz entre el artículo manufacturado y las composiciones o estructuras con las que se va a utilizar.

Aunque a continuación, se ejemplifica un sistema en el que un artículo preparado mediante el método divulgado de la presente invención mediante un sistema de impresión indirecta en el que el artículo de múltiples capas fabricado de acuerdo con las presentes enseñanzas es un ITM sobre el que se pueden depositar tintas líquidas, esto no necesita interpretarse como una limitación. Por ejemplo, la tinta no necesita ser necesariamente líquida (por ejemplo, también puede ser una pasta, un sólido, etc.), sus agentes colorantes no necesitan ser exclusivamente pigmentos o tintes (por ejemplo, alternativamente pueden ser materiales inorgánicos tales como metales, cerámicas, micas y similares que proporcionan cualquier efecto deseado) y tales variaciones son fácilmente evidentes para los expertos. Por lo tanto, el término "superficie de transferencia de tinta del ITM" y sus variantes, que se relaciona con la superficie más externa del artículo de múltiples capas sobre el cual se puede depositar un material antes de ser transferido a una segunda superficie, debe entenderse en su significado más amplio aplicable.

Como se usa en el presente documento, el término "base" se refiere a todas las capas del artículo de múltiples capas excluyendo la primera capa externa, por ejemplo, todas las capas de un ITM excluyendo la capa de liberación. La base, entre otras funciones, es compatible con la capa de liberación del ITM. En algunas realizaciones, la base consiste en una sola capa, que sirve como capa de soporte, que opcionalmente puede servir para funciones adicionales y, típicamente, puede incluir, o consistir en, una tela.

En algunas realizaciones, la base comprende al menos dos capas. Como el artículo incluye una capa desprendible y una base, que a su vez puede consistir en más de una capa, se dice que el artículo es un artículo de "múltiples capas" o "multicapa".

A menos que se indique explícitamente lo contrario, cualquiera de los dos pasos establecidos en el presente documento se puede llevar a cabo en cualquier orden que permita implementar las enseñanzas.

En la descripción y las reivindicaciones de la presente divulgación, cada uno de los verbos "comprende", "incluye" y "tiene", y sus conjugados, se utilizan para indicar que el objeto u objetos del verbo no son necesariamente un conjunto completo listado de características, miembros, pasos, componentes, elementos o partes del sujeto o sujetos del verbo.

Como se usa en el presente documento, la forma singular "un", "una" y "el/la" incluyen referencias en plural y significan "al menos uno" o "uno o más" a menos que el contexto indique claramente lo contrario.

Como se usa en el presente documento, a menos que se indique lo contrario, los adjetivos tales como "sustancialmente" y "aproximadamente" que modifican una condición o relación característica de una característica o características de una realización de la presente tecnología, deben entenderse que significan que la condición o la característica se define dentro de las tolerancias que son aceptables para el funcionamiento de la realización para una aplicación para la que está destinada, o dentro de las variaciones esperadas de la medición que se está realizando y/o del instrumento de medición que se está utilizando. Cuando un valor numérico está precedido por el término "aproximadamente", el término "aproximadamente" pretende indicar+/-10%, /- 5% o incluso solo /-1% y, en algunos casos, el valor exacto.

Breve descripción de los dibujos

Algunas realizaciones de la invención se describen en el presente documento con referencia a las figuras adjuntas. La descripción, junto con las figuras, hace evidente para una persona con conocimientos ordinarios en la técnica cómo se pueden poner en práctica algunas realizaciones de la divulgación. Las figuras tienen el propósito de una discusión ilustrativa y no se intenta mostrar detalles estructurales de una realización con más detalle de lo necesario para una comprensión fundamental de la divulgación. En aras de la claridad, algunos objetos representados en las figuras no están a escala.

En las Figuras:

Las Figuras 1A y 1B ilustran esquemáticamente una sección transversal a través de una capa de liberación preparada de acuerdo con la técnica anterior;

La Figura 2 ilustra esquemáticamente una sección transversal a través de una capa de liberación preparada de acuerdo con el presente método;

La Figura 3A muestra esquemáticamente una sección a través de un portador;

Las Figuras 3B a 3F muestran esquemáticamente diferentes etapas en la fabricación de un ITM, de acuerdo con un aspecto del método inventivo;

La Figura 3G es una sección a través de un ITM terminado en su orientación instalada en un sistema de impresión;

La Figura 4 muestra esquemáticamente un aparato en el que se pueden implementar algunas realizaciones del presente método, y

Las Figuras 5A a 5C muestran esquemáticamente diferentes etapas de fabricación utilizando el aparato de la Figura 4.

Descripción detallada

Se proporciona de acuerdo con un aspecto de la presente divulgación un método de fabricación de un artículo de múltiples capas que tiene una superficie exterior acabada, siendo dicho artículo, cuando es flexible, adecuado como un miembro de transferencia intermedio (ITM) para su uso en un sistema de impresión indirecta. En algunas realizaciones, la superficie exterior acabada proporciona algunas ventajas con respecto a la técnica.

Aunque a continuación se describirá un ITM con más detalle, se entiende que el método descrito el presente documento es adecuado para la preparación de una amplia gama de artículos de múltiples capas, en particular, artículos de múltiples capas. Por lo tanto, el ITM debe interpretarse como un ejemplo no limitativo.

En la técnica, se usa una capa de soporte de un ITM como una estructura de soporte físicamente robusta sobre la cual se agregan otras capas de ITM hasta que se completa el ITM. Una capa de material curable fluido, que constituye una capa de liberación incipiente, se forma como la capa más superior sobre las capas anteriores, en la que la superficie exterior de la capa de liberación formada comprende una superficie de transferencia de tinta. Como resultado, el acabado de la superficie de transferencia de tinta está determinado al menos parcialmente por las capas subyacentes y, por lo tanto, es susceptible de diversos defectos.

Además, dado que la capa de liberación es la capa más superior, se pueden colocar burbujas de aire en o cerca de la superficie de transferencia de tinta, lo que conduce a defectos superficiales. Las vibraciones que ocurren mientras el material curable aún es fluido durante el curado pueden causar ondulaciones que eventualmente se establecen, produciendo una superficie de transferencia de tinta desigual. El polvo y otros residuos pueden depositarse y adherirse a la superficie de transferencia de tinta incipiente, lo que produce desventajosamente propiedades de superficie heterogéneas e incontroladas que difieren de las propiedades de superficie previstas o diseñadas.

Las Figuras 1Ay 1B ilustran esquemáticamente cómo aparecerían algunos de tales defectos en una sección de una capa 10 exterior (por ejemplo, una capa de liberación) preparada de acuerdo con un método de la técnica mencionado anteriormente. La Figura 1a ilustra diferentes fenómenos relacionados con las burbujas de aire que pueden quedar atrapadas en cualquier composición curable si el curado ocurre antes de que tales burbujas puedan eliminarse (por ejemplo, mediante desgasificación). Durante la fabricación convencional de la capa 10 sobre un cuerpo 30, la orientación de la estructura es la que muestra la flecha 18, estando la sección superior del dibujo en la interfaz de aire. Como puede verse en la figura, a medida que las pequeñas burbujas 12a migran hacia la interfaz de aire, pueden fusionarse en burbujas 12b más grandes. Las burbujas 12a y 12b, de diversos tamaños, pueden permanecer atrapadas dentro del volumen de la capa o en su superficie, formando la parte superior de la envoltura de burbujas atrapadas salientes 14. Cuando las burbujas adyacentes a la superficie estallan mientras el curado de la capa está avanzado, pueden quedar cráteres o cavidades 16, incluso si el segmento de la envoltura de las burbujas que sobresale de la superficie ha desaparecido. Por lo tanto, estos fenómenos proporcionan típicamente un "gradiente" de la distribución de burbujas de aire, estando las secciones superiores generalmente pobladas por burbujas más grandes que las de las secciones inferiores y/o teniendo una mayor densidad de burbujas por área de sección transversal o por volumen, inferior y mayor en relación con la orientación de la capa durante su fabricación. El impacto de los defectos derivados de las burbujas en la superficie es evidente, la heterogeneidad de la superficie afecta típicamente de forma negativa cualquier interacción posterior, por ejemplo, con una imagen de tinta. Con el tiempo, tal ITM operando típicamente bajo tensión y/o bajo presión, los cráteres pueden ensancharse y fusionarse para formar fisuras más significativas. Por tanto, tales fenómenos pueden afectar la integridad estructural de la superficie y cualquier propiedad mecánica que dicha integridad hubiera conferido al ITM.

La Figura 1B ilustra esquemáticamente fenómenos relacionados con contaminantes sólidos, tal como el polvo. Aunque el polvo se representa además de las burbujas de aire, no es necesario que sea así, ya que cada defecto de superficie o capa de este tipo puede formarse de forma independiente. Como puede verse, los contaminantes 22 sólidos pueden permanecer sobre la superficie. Si la sedimentación de contaminantes se produce después de que se haya curado la capa 10 exterior, entonces dichos contaminantes 22 pueden eliminarse mediante una limpieza adecuada de la superficie exterior. Aún así, tal fenómeno no es deseable, ya que requeriría un procesamiento adicional de tal ITM antes de su uso. Además, si tales contaminaciones ocurren mientras la capa aún no está curada, entonces los contaminantes pueden quedar atrapados en la superficie de la capa 10 (véase, por ejemplo, la partícula 24 contaminante, que aparentemente flota), o incluso pueden sumergirse dentro de la capa de liberación. (por ejemplo, partícula 26 contaminante). Como se puede entender fácilmente, los contaminantes más grandes/pesados pueden hundirse más que los más pequeños/livianos.

Además, se entenderá fácilmente que, si bien tal problema de defectos superficiales podría posiblemente ser evitado si el artículo final se puede cortar de regiones esporádicas "libres de defectos" de un suministro de múltiples capas relevante, tal posible selección se vuelve menor y menos probable, a medida que aumenta el tamaño del artículo final, ya sea en términos absolutos, o con respecto al área de superficie de la fuente, o ambos. En algunas realizaciones, el artículo final sustancialmente libre de defectos, que puede seleccionarse opcionalmente dentro de las regiones de un artículo de múltiples capas autoportante de acuerdo con la presente enseñanza, tiene un área de superficie de al menos 1 m2, al menos 2 m2, al menos 5 m2, al menos 10 m2, al menos 15 m2o al menos 20 m2. En algunas realizaciones, el área de superficie de un autoportante multicapa que tiene un revestimiento superficial sustancialmente libre de defectos es de 150 m2como máximo, 125 m2como máximo, 100 m2como máximo, 75 m2como máximo o 50 m2 como máximo.

A diferencia de los métodos conocidos en la técnica, el método divulgado en el presente documento comprende formar una capa de un primer material curable fluido con un lado de la capa en contacto con una superficie de contacto del portador de un portador, constituyendo la capa una capa de liberación incipiente. La superficie de contacto del portador funciona para proteger la capa de liberación incipiente, dando a esta capa, que actúa en el funcionamiento de un ITM durante la impresión, las propiedades deseadas de la capa de transferencia de tinta, mientras que el portador actúa como una estructura de soporte físicamente robusta sobre la que posiblemente se agreguen otras capas. para formar el ITM, hasta que el ITM esté completo. Como resultado, se evitan muchas fuentes potenciales de defectos. Además, el acabado de la superficie de transferencia de tinta viene determinado principalmente, si no exclusivamente, por la superficie de contacto del portador.

La Figura 2 ilustra esquemáticamente una sección a través de una capa 56 exterior (por ejemplo, una capa de liberación) preparada de acuerdo con el método inventivo. Para facilitar la comparación con los dibujos anteriores, la sección se muestra sin portador y en la misma orientación que las Figuras 1A y 1B, aunque la fabricación se realiza en orientación inversa como muestra la flecha 28. La base 32, que se describirá con más detalle en lo sucesivo, se une a la primera capa 56 exterior después de que la capa 56 se haya curado al menos parcialmente. Por lo tanto, la base 32 no es equivalente al cuerpo 30, que ya sirve de soporte durante el proceso de fabricación. Con el único fin de ilustrar, se representa que la capa 56 incluye un número considerable de burbujas 12, pero no es necesario que sea así. Sin embargo, cuando están presentes en un grado apreciable, tales burbujas pueden mostrar un patrón distinto con respecto a los descritos anteriormente. Primero, como la superficie 54 más superior (por ejemplo, una superficie de transferencia de tinta) de la capa 56 se formó previamente en contacto con un portador, no se pueden observar salientes, por lo que la capa de liberación está desprovista de fenómenos tales como burbujas 14 que sobresalen de la superficie (véase la Figura 1A). Asimismo, la presencia de tales cráteres previamente ilustrados como cráteres o cavidades 16 es muy poco probable, ya que esto implicaría el uso de una capa curable y un portador incompatibles. Como de acuerdo con el presente método, el material curable debido a la formación de la capa exterior es para mojar adecuadamente el portador, se cree que sustancialmente no pueden quedar atrapadas burbujas de aire entre el portador y la capa incipiente formada sobre el mismo. Por lo tanto, si estuvieran presentes, las burbujas se colocarían en la mayor parte de la capa. Sin embargo, como la fabricación se realiza en orientación invertida en comparación con los métodos convencionales, el gradiente de burbujas estaría invertido, por la misma razón. Por lo tanto, desde un punto de vista estadístico (y como se muestra en la Figura 2), las burbujas 12a más pequeñas estarían dispuestas más cerca de la superficie 54 exterior que las burbujas 12b más grandes, que estarían dispuestas más cerca de la base 32.

Acabado de la superficie de contacto del portador

Los inventores han descubierto que, dado que el acabado superficial de la superficie de transferencia de tinta ayuda a definir el grado de extensión y adhesión de las gotas de tinta aplicadas en la estación de formación de imágenes, puede ser deseable que una superficie de transferencia de tinta tenga un acabado superficial liso y bien definido. Además, tal acabado superficial deseado, liso y bien definido puede facilitar la mecánica de transferencia de la película pegajosa al sustrato en la estación de impresión. Debido a que el primer material curable forma una capa como un fluido y cura al menos parcialmente en contacto con la superficie de contacto del portador, el acabado superficial de la superficie de contacto del portador se puede adaptar para lograr, o contribuir a, un acabado superficial deseado o predeterminado de la superficie de transferencia de tinta. Por consiguiente, en algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador tiene un acabado superficial definido, que ayuda a proporcionar un acabado superficial deseado a la superficie de transferencia de tinta. Para un ITM típico, generalmente se desea un acabado de superficie de grado óptico, lo que significa una rugosidad promedio igual o menor que aproximadamente la mitad de la longitud de onda de la luz visible. Por lo tanto, en algunas realizaciones, el acabado superficial de la superficie de contacto del portador es suave, con una rugosidad promedio (Ra) de como máximo 250 nanómetros (nm), como máximo 150 nm, como máximo 100 nm o como máximo 75 nm. De acuerdo con algunas realizaciones, algunas láminas de polímero -por ejemplo, películas de poliéster laminado, tales como láminas de tereftalato de polietileno (PET), o películas de poliimida, como láminas Kapton® de E.I. du Pont de Nemours and Company- pueden estar fácilmente disponibles comercialmente para su uso como un portador, como se detalla a continuación. Tales láminas comerciales tienen una rugosidad promedio típica de como máximo 50 nm o como máximo 30 nm, o como máximo 25 nm y, por lo tanto, también se incluyen los portadores que tienen una superficie de contacto que tiene tal rugosidad promedio. De acuerdo con algunas realizaciones adicionales, se puede proporcionar un portador que tenga una superficie de contacto del portador que tenga una rugosidad promedio de como máximo 20 nm, como máximo 15 nm, como máximo 12 nm o como máximo 10 nm. Típicamente, Ra es al menos 3 nm, al menos 5 nm o al menos 7 nm. Alternativa y adicionalmente, el acabado de contacto con el portador puede incluir cualquier propiedad superficial deseable, por ejemplo, cualquier hidrofobicidad/hidrofilicidad deseada de la superficie de contacto con el portador. Se dice que una superficie es hidrófoba cuando el ángulo formado por el menisco en la interfaz de líquido/aire/sólido, también denominado ángulo de humectación o ángulo de contacto, supera los 90 °, siendo el líquido de referencia agua destilada a temperatura ambiente (alrededor de 23 ° C). Bajo tales condiciones, que se miden convencionalmente con un goniómetro o un analizador de forma de gota y se pueden evaluar a cualquier temperatura y presión determinadas (por ejemplo, bajo condiciones ambientales o bajo condiciones relevantes para el proceso de fabricación o para el uso del artículo fabricado), la gota de agua tiende a formar gotas y no moja la superficie. Por el contrario, una superficie se considera hidrófila cuando el ángulo de contacto es inferior a 90 °, la gota de agua se extiende y humedece fácilmente la superficie.

Sin embargo, se observa que, de acuerdo con aspectos de algunas realizaciones, la hidrofobicidad (o hidrofilicidad) de la superficie de contacto del portador determinada por una gota de agua como se explicó anteriormente, no predice la humectabilidad de la superficie de contacto del portador por un fluido diferente que el agua, ya que dicha humectabilidad está generalmente determinada por la diferencia entre las energías superficiales del portador y el fluido. Cuando la energía superficial del fluido es comparable a la del portador, entonces se puede obtener una alta humectación (además, si la energía superficial del fluido es menor que la del portador, entonces se facilita y/o se obtiene una humectación completa). Sin embargo, si la energía superficial del fluido es considerablemente mayor que la del portador, entonces se obtiene una baja humectación o se puede evitar la humectación. En conclusión, un fluido puede mojar un portador hidrófobo (en el que el agua puede mostrar formación de gotas), si la energía superficial del fluido es comparable o menor que la del portador. Por ejemplo, la mayoría de los polímeros (no tratados) considerados para el presente método tienen una energía superficial considerablemente menor que la energía superficial del agua, es decir, menor que aproximadamente 72 mJ/m2 (también igual a aproximadamente 72 mN/m) y, por lo tanto, no tienden a humedecerse por agua. Algunos de estos polímeros pueden ser estrictamente hidrófobos. Sin embargo, una gota de un fluido diferente del agua puede mojar tal polímero, si dicho otro fluido tiene una energía superficial menor que la de la superficie del polímero.

Además, en algunas realizaciones, incluso dicha diferencia en las energías superficiales no predice inequívocamente la humectabilidad del portador por un fluido viscoso. En algunas de tales realizaciones, una superficie de contacto del portador que tiene una energía superficial relativamente baja puede ser mojada por un fluido viscoso, que tiene una energía superficial considerablemente mayor que la de la superficie de contacto del portador. En tales realizaciones, la viscosidad hace decaer la formación de gotas del fluido y, por lo tanto, facilita la formación de un contacto continuo, ininterrumpido e inquebrantable entre el fluido y la superficie de contacto del portador. En otras palabras, cuando se aplica un fluido viscoso a la superficie de baja energía superficial, en la práctica se obtiene humectación de la superficie, mostrando un estado de desequilibrio del fluido sobre la superficie. En consecuencia, si el fluido es curable y el fluido se cura antes de que la formación de gotas progrese hasta alcanzar el estado estacionario, entonces se puede estabilizar el contacto continuo, ininterrumpido e inquebrantable entre el fluido y la superficie. Por lo tanto, como se usa en el presente documento, los términos hidrofobicidad e hidrofilicidad se usan para caracterizar una superficie (por ejemplo, la superficie de contacto del portador o una superficie de liberación de un ITM) en presencia de una gota de agua. El término humectabilidad y sus derivados se utilizan en un sentido más amplio para caracterizar una superficie (por ejemplo, la superficie de contacto del portador) en presencia de un fluido, no necesariamente agua.

Los presentes inventores han descubierto sorprendentemente que la capa de liberación de un ITM fabricado de acuerdo con las presentes enseñanzas tiene una polaridad que difiere de la de una capa de liberación preparada por métodos de la técnica, donde la superficie exterior mira hacia el aire en lugar de una superficie de contacto del portador. Este fenómeno inesperado se ejemplifica a continuación.

Portador de lámina

El portador puede ser cualquier portador adecuado. Como se analiza con mayor detalle a continuación, en algunas realizaciones preferidas, el portador es una lámina flexible, es decir, una hoja delgada y flexible. Una ventaja de un portador de láminas, para algunas realizaciones, es que las láminas que tienen un acabado superficial adecuado, por ejemplo, suficiente suavidad, están fácilmente disponibles. Asimismo, dichas láminas pueden tener una variedad de composiciones, proporcionando una amplia gama de propiedades superficiales hidrófobas/hidrófilas, o cualquiera de dichas propiedades superficiales que puedan servir para el uso pretendido del artículo. En algunas realizaciones, la lámina flexible tiene un espesor de al menos 10 micrómetros (pm), al menos 50 pm o al menos 100 pm. En algunas realizaciones, la hoja flexible tiene un espesor de como máximo 4000 pm, o hasta 2000 pm. En algunas realizaciones, durante la formación de la capa de liberación incipiente del primer material curable fluido, el portador se soporta sobre un soporte plano continuo, por ejemplo, una mesa o similares. En una realización particular que se detallará a continuación, el portador está en movimiento durante la formación de la capa de liberación incipiente y/o durante la unión o formación de la base sobre la capa de liberación al menos parcialmente curada. En tal caso, puede requerirse adicionalmente que el portador tenga propiedades mecánicas adaptadas a tal movimiento.

El artículo terminado comprende el portador y, unida al mismo, la tira autoportante, que comprende generalmente la capa de desprendimiento y la capa de base. La tira autoportante es desprendible del portador, es decir, el portador y la tira autoportante pueden separarse uno de otro desprendiendo, sin dañar la integridad estructural de la tira, y opcionalmente preferiblemente del portador. Tal desprendimiento expone la capa de liberación de la tira autoportante, dejando la tira lista para su uso. Se enfatiza que tal desprendimiento puede, de acuerdo con algunas realizaciones, emplearse lo más cerca posible antes de usar la tira. En otras palabras, después de la fabricación como se describe en el presente documento, el portador con la tira adherida al mismo puede almacenarse y luego enviarse para ser utilizado, mientras que, durante los períodos de dicho almacenamiento y envío, la capa de liberación de la tira está protegida por el portador de daños físicos y suciedad. Sin embargo, independientemente del momento en que se lleve a cabo dicha separación -ya sea inmediatamente después de la construcción de la tira terminada en el sitio de fabricación o poco antes de su uso- el portador es capaz de resistir dicho paso de desprendimiento, necesario para separar el portador de la tira autoportante. En otras palabras, el portador está configurado para tener una resistencia al desgarro mayor que la resistencia al desprendimiento requerida para realizar tal desprendimiento.

El portador y la superficie de contacto del portador pueden ser de cualquier material o combinación de materiales adecuados, siempre que dichos materiales sean compatibles con el método de fabricación. Por ejemplo, deben resistir las condiciones operativas del método, por ejemplo, deben ser resistentes al menos a los factores de curado (por ejemplo, a la temperatura requerida para el curado por calor o a la irradiación necesaria para el curado con UV, etc.), la presión, tensión o cualquier otro parámetro similar que se pueda aplicar durante la preparación de la estructura de múltiples capas. Más específicamente, el portador es capaz de mantener la integridad mecánica durante y después de la exposición al proceso de curado, por ejemplo, las temperaturas de curado, por ejemplo, siendo típicamente de hasta 200 °C (o, en las realizaciones que comprenden curado con UV -después de la exposición a la radiación UV, etc.-). La integridad mecánica del portador se usa en el presente documento de manera intercambiable con "integridad estructural" e incluye, por ejemplo, estabilidad dimensional, es decir, sin distorsiones de forma, estabilidad de las características de acabado de la superficie de contacto del portador, incluyendo explícitamente la suavidad, la ausencia de arrugas, etc. La integridad mecánica del portador se mantiene al menos hasta que la tira autoportante y el portador se separan entre sí.

En este contexto y sin desear estar sujeto a ninguna teoría, actualmente se cree que, en algunas realizaciones, puede haber interacciones cargadas o polares entre la superficie de contacto del portador y la capa formada de primer material curable fluido en la interfaz que proporciona a la superficie de transferencia de tinta propiedades que pueden ser ventajosas para diversas aplicaciones, por ejemplo, cuando se usa el ITM para imprimir. Presumiblemente, en tales realizaciones, mientras que el primer material curable es todavía fluido, los grupos polares del mismo interactúan con los grupos en la superficie de contacto del portador, lo que conduce a la alineación de los grupos polares en la dirección de una superficie de la capa curable. Posteriormente, el curado se efectúa en una extensión suficiente para mantener esta alineación al menos en un grado apreciable. En algunas realizaciones, tal alineación de grupos polares del primer material curable conduce a cambios en la química de la superficie y la energía de la superficie que pueden influir en la interacción de la superficie de transferencia de tinta con un agente acondicionador químico, la tinta y/o con la capa pegajosa.

Superficie de contacto del portador de metal

En algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador comprende una superficie seleccionada del grupo que consiste en una superficie de metal (por ejemplo, cromo, oro, níquel) y una superficie de óxido metálico (por ejemplo, óxido de aluminio). Actualmente se cree que, en algunas de tales realizaciones, los grupos polares del primer material curable fluido de la capa formada interactúan con átomos de metal (por ejemplo, aluminio) aparentes sobre la superficie de contacto del portador.

En algunas realizaciones, el portador incluye, y en algunas realizaciones consiste en, un material seleccionado del grupo que consiste en una lámina de metal, una lámina de aluminio, una lámina de polímero metalizado (por ejemplo, PET metalizado) y un polímero aluminizado (por ejemplo, PET aluminizado). En algunas realizaciones, la lámina de polímero se recubre con metal de aluminio ahumado.

Superficie de contacto del portador de polímero

En algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador incluye, y en algunas realizaciones, consiste en una superficie de polímero.

En algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador incluye una superficie polimérica que comprende grupos polares tales como Si-O-Si o C-O-C. Si bien estos grupos tienen claramente una contribución polar, no se esperaría que reaccionaran químicamente con otras especies bajo las condiciones típicas del proceso. En algunas realizaciones, los grupos polares de la superficie polimérica pueden incluir grupos carbonilo (RCOR), grupos carboxilo (-COOH, -COO-), grupos amida (-CONH2) y combinaciones de los mismos. Actualmente se cree que, en algunas de tales realizaciones, los grupos polares y/o funcionales de la capa de liberación formada o la capa externa pueden interactuar con grupos polares y/o funcionales aparentes sobre la superficie de contacto del portador.

En algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador incluye grupos polares y/o funcionales que tienen al menos un par de electrones libres. En algunas de tales realizaciones, al menos uno de tales grupos polares y/o funcionales se selecciona del grupo que consiste en grupos carboxilo, grupos carbonilo, grupos amida y combinaciones de los mismos. En algunas de tales realizaciones, la superficie de contacto del portador comprende grupos funcionales que tienen al menos un par de electrones libres seleccionado del grupo que consiste en grupos carbonilo y grupos amida. Actualmente se cree que, en algunas de tales realizaciones, los grupos funcionales del primer material curable fluido de la capa formada interactúan con pares de electrones libres de los grupos funcionales aparentes sobre la superficie de contacto del portador.

En algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador incluye, incluye principalmente (al menos 50% en peso), o consiste esencialmente en, un polímero seleccionado del grupo que consiste en poliésteres, tales como tereftalato de polietileno (PET), polifluorocarbonos, tales como como politetrafluoroetileno (PTFE, como se ejemplifica en Teflon®), y poliimida (como poli(4,4'-oxidifenileno-piromelitimida, como en las películas Kapton®, por ejemplo). Las láminas de PET y Kapton® son especialmente adecuadas para su uso como portadores. Las películas de PET y Kapton® son fuertes, tienen una resistencia al desgarro y resistencia a la tracción relativamente altas y una muy buena estabilidad dimensional a las temperaturas requeridas para el curado (por ejemplo, hasta 200 °C). Además, los portadores de PET y Kapton® están disponibles comercialmente como hojas grandes de láminas, por ejemplo, en longitudes de decenas de metros (por ejemplo, de 25 m o más, 50 m o más, 75 m o más o 100 m o más) o incluso cientos de metros (por ejemplo, de hasta 500 m, hasta 1000 m o hasta 2000 m) y un ancho superior a 1 metro (m), e incluso superior a 2 m, lo que hace que la lámina sea adecuada como portador para un ITM para una máquina de impresión de gran formato (por ejemplo, aproximadamente 1.5 m). Las láminas son típicamente lisas, con una rugosidad promedio inferior a 100 nm. Las láminas están disponibles en una variedad de espesores que van desde menos de 1 milímetro (mm) hasta menos de 25 pm, y se puede seleccionar un espesor de película para proporcionar la resistencia al desgarro requerida, es decir, soportar la fuerza de desgarro involucrada en la separación de la primera capa curable del fluido curado -mientras se desprende la tira autoportante- del portador (o viceversa). Las láminas de PET y Kapton® también son adecuadas como portadores por tener una energía superficial promedio (típicamente en el intervalo de aproximadamente 35-45 mN/m cuando no se tratan), por lo que son hidrófobas y carecen sustancialmente de grupos funcionales en la superficie (a menos que se traten hasta tal efecto, en cuyo caso la energía superficial puede estar en el intervalo de aproximadamente 60-70 mN/m), inhibiendo así la adhesión a la misma. En consecuencia, tales láminas pueden permitir la fácil separación (es decir, separación que implica una fuerza relativamente baja) de la primera capa curable fluida curada de la misma. De acuerdo con algunas realizaciones, el PET es preferible a Kapton®, como portador, por ser considerablemente más barato.

Inducir hidrofilicidad al material curado por el portador

En algunas realizaciones, el portador 50 puede configurarse o adaptarse ventajosamente para tener una superficie de contacto del portador hidrófilo, empleándose tal hidrofilicidad para inducir un aumento de hidrofilicidad sobre el recubrimiento de la superficie en contacto con este, por ejemplo, sobre la superficie de liberación de la capa de liberación. Se enfatiza que "hidrofilicidad" en el presente documento se usa en el sentido relativo, lo que significa que se puede emplear una superficie de contacto del portador que tiene una energía E2 superficial relativamente alta para modificar la energía superficial de una superficie de liberación. Más específicamente, un material curable que tiene una energía E0 superficial natural, donde E0 es menor que E2, puede usarse para formar una capa de liberación sobre dicho portador, de modo que la superficie de liberación de la capa de liberación tenga una energía E1 superficial mayor que E0. En otras palabras, la energía E1 superficial de la capa de liberación puede alterarse, determinarse o ajustarse (con respecto a la energía E0 superficial de origen natural) formando la capa de liberación sobre una superficie de contacto con el portador de acuerdo con las enseñanzas del presente documento. De acuerdo con algunas de tales realizaciones, el portador puede pretratarse o configurarse o adaptarse de otro modo para tener una energía superficial específica (demostrada por una hidrofilicidad/hidrofobicidad específica), para obtener una energía superficial deseada (y por lo tanto una hidrofilicidad deseada) de la superficie de liberación. Cabe señalar además que la "hidrofilicidad/hidrofobicidad específica" de una superficie puede evaluarse cuantitativamente mediante mediciones del ángulo de contacto de una gota de agua sobre la superficie, como es bien conocido en la técnica y como se utiliza en el ejemplo proporcionado a continuación.

De acuerdo con algunas realizaciones, como se ilustra en el ejemplo detallado a continuación, el portador 50 puede configurarse o adaptarse para tener una superficie de contacto del portador hidrófilo, induciendo así un aumento significativo en la hidrofilicidad de una capa de liberación hecha de un material curable inicialmente hidrófobo. De acuerdo con algunas realizaciones, una película portadora puede tratarse mediante la adición de agentes antiestáticos, por ejemplo, con base en aminas alifáticas de cadena larga (opcionalmente etoxiladas) y amidas, sales de amonio cuaternario (por ejemplo, cloruro de behentrimonio o cocamidopropil betaína), ésteres de ácido fosfórico, ésteres de polietilenglicol o polioles, por nombrar algunos. Se cree que las moléculas de tales agentes antiestáticos tienen áreas tanto hidrófilas como hidrófobas. El lado hidrófobo interactúa con la superficie del portador y el lado hidrófilo interactúa con la humedad del aire y se une a las moléculas de agua ambiental, para hacer que la película sea antiestática. Esta orientación prevista de las moléculas antiestáticas (o de cualquier otra molécula o partes de la misma capaces de alinearse de manera similar a lo largo de un eje hidrófobo-hidrófilo o eje polar, ya sea en el portador o en cualquier otra capa o material) también puede denominarse polarización. La capacidad de un material para polarizarse, como se describió anteriormente, puede depender de la estructura química del material, la densidad de entrecruzamiento de la capa formada por él y la capacidad de tales moléculas para alinearse dentro de dicha capa. Tal alineación tiene lugar generalmente durante el curado, teniendo las moléculas una mayor movilidad mientras el material aún está fluido. Sin embargo, no se puede descartar que dicha polarización pueda ocurrir también en una capa curada.

En este ejemplo, una película de PET antiestática disponible comercialmente se usa como portador, las propiedades algo hidrófobas de la superficie de contacto del portador se inducen en la superficie de la capa de liberación (y más generalmente en cualquier recubrimiento de superficie preparado por el presente método).

En otras palabras, el portador 50 puede formarse ventajosamente de una película polimérica antiestática disponible comercialmente, por ejemplo, una película de poliéstertal como PET.

Las sorprendentes ventajas de tales portadores antiestáticos se ilustrarán en el siguiente ejemplo en el que la película de poliéster estaba hecha de PET. Se aplicó una misma primera composición curable (formulación de capa de liberación curable No. 1, detallada a continuación) sobre tres portadores diferentes: a) una película de poliéster sin tratar (es decir, no antiestática), tal como Skyroll SH 76 disponible comercialmente de SKC Inc .; b) una película de poliéster antiestática, tal como Skyroll SH 92 de SKC Inc. disponible comercialmente; y c) una película de poliéster aluminizada, disponible de Hanita Ltd.

Se preparó una formulación de capa de liberación curable a manera de ejemplo No. 1 mezclando minuciosamente los materiales proporcionados en la Tabla 1 a continuación.

Tabla 1

El fluido curable se aplicó sobre los tres portadores probados como se describe con más detalle para la formulación No. 2 y se curó de una manera similar. Los portadores se desprendieron, exponiendo la superficie previamente en contacto con ellos, estando tales superficies destinadas a servir como superficie receptora de imágenes de tinta en un sistema de impresión. Se midieron los ángulos de contacto de avance (ACA) y/o retroceso (RCA) de una gota de agua destilada de 0.5-5 microlitros ( jl) sobre los diferentes portadores y sobre la superficie receptora de tinta de las capas de liberación curadas coladas sobre ellos. A modo de comparación, también se evaluó el ángulo de contacto sobre la superficie de la capa de liberación que se enfrentaba al aire durante la colada y el curado (es decir, la parte posterior del recubrimiento de la superficie que se puede unir adicionalmente a una base).

Se considera que un ángulo de contacto relativamente bajo (que apunta a una superficie más hidrófila) se correlaciona con una mayor proporción de moléculas que están orientadas a lo largo de la dirección hidrófoba-hidrófila dentro de la capa subyacente. En otras palabras, un ángulo de contacto relativamente más bajo sobre la superficie sugiere una mayor polarización de las moléculas subyacentes, o partes de las mismas, en comparación con una superficie que tiene un ángulo de contacto relativamente más alto (que apunta a una superficie más hidrófoba).

Todas las mediciones del ángulo de contacto se realizaron con un Analizador de Ángulo de Contacto - Krüss™ "Easy Drop" FM40Mk2 y/o un Dataphysics OCA15 Pro (Particle and Surface Sciences Pty. Ltd., Gosford, NSW, Australia). Los resultados se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2

Sorprendentemente, mientras que la hidrofobicidad del lado posterior del recubrimiento de la superficie (que sirvió para aproximar la hidrofobicidad de una capa preparada convencionalmente con una interfaz de aire) fue de aproximadamente 90 °, las superficies de transferencia de tinta de las capas de liberación preparadas de acuerdo con las presentes invenciones ensayadas en el presente documento mostraron valores significativamente más bajos de, como máximo, aproximadamente 60 °. Mientras que el PET aluminizado y sin tratar proporcionó un efecto relativamente similar y dramático, el PET antiestático redujo aún más el valor de RCA de aproximadamente 60 ° para los anteriores portadores a aproximadamente 45 °. Estos resultados son sorprendentes, ya que se esperaba que las capas de liberación (con base en su composición química) fueran hidrófobas. Esto fue confirmado por el RCA que se muestra en la parte posterior de la capa. Los inventores han descubierto sorprendentemente, sin embargo, que las superficies de la capa de liberación producidas por el método de la invención pueden ser en realidad algo hidrófilas y apreciablemente más hidrófilas que las capas de liberación correspondientes, es decir, capas de liberación que tienen la misma composición, pero fabricadas usando la técnica de curado convencional en cuya capa de liberación se expone al aire ("curado al aire estándar"). Sin desear ceñirse a la teoría, los inventores creen que, durante el contacto íntimo entre la superficie de contacto del portador y la superficie de la capa de liberación incipiente, las propiedades algo hidrofílicas de la superficie de contacto del portador se inducen en la superficie de la capa de liberación (y más generalmente en cualquier recubrimiento de superficie preparado por el presente método).

Como puede verse en la Tabla 2, el RCA de la superficie formada mientras mira al portador es aproximadamente 20 ° mayor que el RCA del portador respectivo y aproximadamente 30 ° más pequeño que el RCA que se cree que representa la composición per se. Si bien no se puede descartar que los "márgenes" que rodean el RCA del recubrimiento superficial en comparación con su portador más hidrófilo y su composición más hidrófoba puedan variar, sin desear ceñirse a ninguna teoría en particular, parece que un recubrimiento superficial preparado de acuerdo con el presente método tiene una superficie de contacto cuyas propiedades de hidrofilicidad/hidrofobicidad se encuentran entre las propiedades de la misma formulación, curada al aire, y la propia superficie del portador. Portanto, la selección de un portador que tenga una hidrofobicidad conocida (o como se ilustra en este ejemplo, hidrofilicidad) puede gobernar, al menos hasta cierto punto, la hidrofobicidad de la superficie que se cuela sobre el mismo. Como los portadores, como se usan en el presente documento, pueden tratarse adicionalmente mediante tratamiento físico o químico, en algunas de tales realizaciones, el tratamiento puede modificar la hidrofobicidad/hidrofilicidad del portador y, a su vez, puede afectar la hidrofobicidad/hidrofilicidad del recubrimiento superficial, según lo evaluado a modo de ejemplo mediante la medición de su RCA.

Formación de la superficie de la primera capa curable de fluido

Como se indicó anteriormente, una capa de un primer material curable fluido se forma con un lado de la capa en contacto con la superficie de contacto del portador, constituyendo la capa, la capa de liberación incipiente del ITM.

Para asegurar un contacto adecuado entre la superficie de contacto del portador y la capa, así como para facilitar el procesamiento, en algunas realizaciones la superficie de contacto del portador es humectable por el primer material curable fluido. Tener una superficie de contacto con el portador humectable mejora ventajosamente la uniformidad de la capa que se formará sobre ella. Tal humectabilidad aumentada también puede proporcionar o estar asociada con defectos superficiales reducidos, tales como agujeros de alfiler, piel de naranja y similares. En consecuencia, en algunas realizaciones, la energía superficial de la superficie de contacto del portador puede estar entre 20 y 70 mJ/m2, entre 25 y 65 mJ/m2, o entre 30 y 60 mJ/m2, determinándose dichos valores con agua destilada a temperatura ambiente (alrededor de 23 °C).

Para simplificar el proceso de formación de la capa del primer material curable fluido, en algunas realizaciones el primer material curable fluido está a una temperatura de al menos 10 °C y no más de 50 °C durante la formación de la capa. En algunas realizaciones, la temperatura es de al menos 15 °C. En algunas realizaciones, la temperatura no supera los 40 °C e incluso no supera los 35 °C.

En algunas realizaciones, la formación de la capa de liberación incipiente del primer material curable fluido comprende depositar la capa del primer material curable fluido sobre la superficie de contacto del portador, formando así la capa de liberación incipiente. En algunas realizaciones, depositar la capa del primer material curable fluido sobre la superficie de contacto del portador comprende verter el primer material curable fluido sobre la superficie de contacto del portador.

La capa tiene cualquier espesor adecuado. En algunas realizaciones, el espesor de la capa de liberación incipiente es tal que cuando está sustancialmente curada por completo, la capa de liberación resultante no tiene menos de 2 micrómetros ni más de 200 pm de espesor. Por "curado sustancialmente por completo" se entiende que se alcanza o pasa una etapa de curado en la que la capa no sufre ningún cambio sustancial adicional en las dimensiones.

En algunas realizaciones, es deseable que la capa de liberación del ITM tenga un espesor relativamente uniforme para proporcionar resultados de impresión superiores. En consecuencia, en algunas realizaciones, la variación del espesor de la capa del primer material curable de fluido aplicado es tal que cuando está sustancialmente curado por completo, la variación del espesor de la capa de liberación resultante está dentro de los 5 micrómetros, o dentro de 2 micrómetros, o dentro de 1 pm, o dentro de 0.5 pm, o dentro de 0.2 pm de un espesor predeterminado. En algunas realizaciones, la variación del espesor de la capa del primer material curable fluido aplicado es tal que cuando está sustancialmente curado por completo, la variación del espesor de la capa de liberación resultante está dentro del 20 % de un espesor predeterminado, o dentro del 15 %, o dentro del 10 % o dentro del 5 %. En algunas realizaciones, durante la formación de la capa del primer material curable fluido, el espesor de la capa formada del primer material curable fluido se ajusta mecánicamente mientras que el primer material curable fluido todavía es fluido, por ejemplo, con la ayuda de un cuchillo, barra o rodillo. El experto en la técnica sabe cómo seleccionar tales medios de nivelación de acuerdo con el espesor deseado de la capa y/o la precisión necesaria.

Curación

El primer material curable fluido se cura de cualquier forma adecuada, incluyendo los métodos de curado rápido y curado lento. El método de curado seleccionado puede depender de la formulación específica del primer material curable utilizado.

En algunas realizaciones, el método comprende además aplicar calor a la capa del primer material curable fluido, aumentando así la rata de curado del mismo.

En algunas realizaciones, el método comprende además irradiar la capa del primer material curable fluido, aumentando así la rata de curado del mismo. La irradiación se realiza con cualquier radiación adecuada, por ejemplo, luz ultravioleta y haz de electrones.

Primer material curable fluido

Como se explicó anteriormente, un primer material curable fluido adecuado se configura preferiblemente para moldear a aproximadamente la temperatura ambiente, es decir, es fluido entre aproximadamente 10 °C y 50 °C y en algunas realizaciones entre aproximadamente 15 °C y hasta aproximadamente 40 °C o incluso hasta aproximadamente 35 °C. Además, cuando se usa con un portador seleccionado, un primer material curable fluido adecuado humedece preferiblemente la superficie de contacto del portador para obtener un contacto continuo, ininterrumpido e inquebrantable entre la superficie de contacto del portador y la superficie de liberación de la capa de liberación incipiente. Tal contacto continuo, ininterrumpido e inquebrantable puede ayudar fácilmente a generar una superficie de liberación que esté sustancialmente libre de defectos, o - alternativa o adicionalmente - que tenga una suavidad no menor que la suavidad de la superficie de contacto del portador.

Las siliconas, tales como el siloxano y el poliuretano, son dos ejemplos de materiales termoplásticos que son fluidos a aproximadamente la temperatura ambiente y se curan con calor a temperaturas adecuadas para el método descrito en el presente documento. El siloxano y el poliuretano curados son además relativamente resistentes a las condiciones de trabajo -en particular a la temperatura, la presión y la exposición a productos químicos- que son características a aquellas de un ITM en una máquina de impresión. Con "resiliente" se entiende que un ITM que tenga tal capa de liberación podría funcionar bien bajo una carga de trabajo adecuada en términos de intensidad y tiempo sin dañar la capa de liberación.

Diversos elastómeros de silicona (curados) (tales como siloxanos) o poliuretanos están disponibles en un amplio intervalo de dureza, incluyendo una dureza baja inferior a aproximadamente 40 Shore A, o 30 Shore A, o incluso tan baja como 20 Shore A, o dureza media, por ejemplo, entre aproximadamente 40 y 60 Shore A, o incluso a una dureza alta, por ejemplo, entre aproximadamente 60 y 90 Shore A, lo que hace que tales siliconas/siloxanos o poliuretanos sean particularmente adecuados como una capa de liberación en un ITM.

Cuando se emplean sobre algunos tipos de portadores poliméricos, tales como películas de poliéster PET o poliimida Kapton®, para formar una capa sobre ellos, los elastómeros de silicona, tales como los siloxanos y los poliuretanos, típicamente humedecen la superficie de contacto del portador (en estado estacionario), por tener una energía superficial en el intervalo de 20-35 mN m, es decir, comparable o inferior a la de dichos portadores. De acuerdo con algunas realizaciones, tal humectación, que generalmente se desea en el alcance del método descrito en el presente documento, puede mejorarse usando tratamientos superficiales conocidos aplicados a la superficie de contacto del portador, tales como activación por plasma o radiación UV, o por tratamiento corona, o mediante tratamiento químico (por ejemplo, mediante la aplicación de fluidos de tratamiento, incluyendo, por ejemplo, tensioactivos). Sin embargo, tal tratamiento superficial que puede aumentar la energía de la superficie de contacto del portador, también puede mejorar la adhesión del recubrimiento superficial curado (o parcialmente curado) o la capa de liberación al portador hasta un grado que puede, por ejemplo, dificultar el desprendimiento posterior.

Se observa que la adhesión de la capa de liberación a la superficie de contacto del portador después del curado puede estar preferiblemente dentro de un intervalo deseado. Si la adhesión es insuficiente (es decir, demasiado baja), la capa de liberación (debido a que sirve durante la impresión como superficie de transferencia de tinta) puede separarse de la superficie de contacto del portador durante el curado, lo que da lugar a la deformación de la superficie de transferencia de tinta, o en algún otro tiempo indeseable. Si la adhesión es demasiado fuerte, durante la separación del ITM de la superficie de contacto del portador, la superficie de contacto del portador puede rasgarse, dejando un residuo sobre la superficie de transferencia de tinta, o, por el contrario, parte de la capa de liberación puede romperse y dejar un residuo sobre el portador desprendido, o por el contrario la superficie de transferencia de tinta puede dañarse.

Por lo tanto, de acuerdo con algunas realizaciones, un material termoplástico no curado, tal como un elastómero de silicona, que incluye o consiste en, a modo de ejemplo no limitativo, siloxano y poliuretano se puede emplear preferiblemente sobre un portador polimérico tal como el hecho de PET o Kapton®, sin un tratamiento superficial previo del portador. En tales realizaciones, la naturaleza inerte tanto del portador como del material termoplástico -es decir, la falta de reacciones químicas fuertes sobre las superficies de contacto del mismo- previenen una fuerte adhesión, la adhesión residual que mantiene la capa curada o parcialmente curada unida al portador, resultando del humedecimiento preliminar del portador por el material no curado.

De acuerdo con algunas realizaciones, un primer material curable fluido (tal como los materiales curables discutidos anteriormente, por ejemplo, siloxano) se puede aplicar a un portador que tiene una energía superficial baja, por ejemplo, inferior a 25 mN/mo incluso inferior a aproximadamente 20 mN/m (por ejemplo, superficie de contacto del portador de Teflon®). En tales casos, si el líquido tiene una energía superficial más alta que la superficie de contacto del portador, aún se puede lograr la humectación porque la viscosidad del primer material curable fluido es lo suficientemente alta como para apagar la formación de gotas del fluido, lo que se espera en el estado estacionario. En otras palabras, empleando un primer material curable fluido viscoso sobre una superficie de contacto del portador de energía de superficie baja, se puede hacer decaer la formación de gotas del fluido y, en consecuencia, se puede lograr un contacto continuo, ininterrumpido e inquebrantable entre el primer material curable fluido y el portador. Entonces, el curado o curado al menos parcial puede emplearse preferiblemente dentro de un tiempo suficientemente corto después de la aplicación o despliegue del primer material curable fluido sobre el portador, para curar la capa de liberación antes de que se produzca una formación de gotas significativa. Además, debido a la baja energía superficial de la superficie de contacto del portador, la adhesión de la capa de liberación curada a la superficie de contacto del portador después del curado puede restringirse a un intervalo deseado, facilitando la separación posterior de la capa de liberación del portador por desprendimiento.

Se pueden emplear algunos siloxanos para formar una capa sobre superficies metalizadas como se describió anteriormente. Por ejemplo, los siloxanos curables por adición no se adhieren típicamente a superficies metalizadas (por ejemplo, una superficie de aluminio) y, por lo tanto, pueden emplearse para formar una capa de liberación despegable del portador como se describe en el presente documento sobre una superficie de aluminio tal como una placa de aluminio o lamina de aluminio o película aluminizada. En contraste, los siloxanos curables por condensación pueden adherirse típicamente a una capa oxidada formada naturalmente sobre superficies metalizadas tales como superficies de aluminio y, por lo tanto, pueden ser menos adecuados en tales casos. Sin embargo, se observa que, en algunas láminas de polímero aluminizado comercialmente disponibles, la superficie de aluminio se recubre adicionalmente (por ejemplo, con nitrocelulosa) haciendo así que la lámina aluminizada sea adecuada como portador también para siloxanos curables por condensación.

Puede seleccionarse un primer material curable que, una vez curado, tenga propiedades adecuadas para su uso como superficie de transferencia de tinta de un ITM. Tales propiedades incluyen la compatibilidad química con las formulaciones de tinta, la propiedad de retener una gota de tinta aplicada a la superficie de transferencia de tinta en la estación de formación de imágenes y la propiedad de liberar la película pegajosa a un sustrato, típicamente en su totalidad, sin desgarro ni deformación del mismo.

En algunas tecnologías, la impresión indirecta se puede realizar en un ITM previamente acondicionado para facilitar tal unión y liberación de tinta, en cuyo caso la superficie exterior del ITM debe ser alternativamente compatible con el tratamiento de acondicionamiento. En el caso de un tratamiento químico, los principios anteriores pueden aplicarse a la formulación acondicionadora de una manera sustancialmente similar a las descritas anteriormente para una formulación de tinta. Aunque en la presente divulgación, en aras de la simplicidad, la interacción que se está considerando es entre una superficie de transferencia de tinta y una formulación de tinta, tal terminología no debe interpretarse como limitante.

En algunas realizaciones, el primer material curable fluido comprende un polímero de silicona, por ejemplo, un polidimetilsiloxano.

En algunas realizaciones, el primer material curable fluido comprende un polímero de silicona terminado en vinilo, por ejemplo, un polidimetilsiloxano terminado en vinilo.

En algunas realizaciones, el primer material curable fluido comprende un polímero de silicona con función de vinilo, por ejemplo, un polímero de silicona de vinilo que incluye al menos un grupo vinilo lateral además de los grupos de vinilo terminales, por ejemplo, un polidimetilsiloxano con función de vinilo.

En algunas realizaciones, el primer material curable fluido comprende un polímero de silicona curable por adición curable por calor. Los materiales curables por calor tienen la ventaja de incluir materiales que son adecuados para su uso como capa de liberación.

En algunas realizaciones, el primer material curable fluido comprende un polímero de silicona curado por condensación.

Formando la base del ITM

Como se discutió anteriormente, un ITM incluye al menos dos, y típicamente más de dos capas, por ejemplo, la capa de transferencia de tinta y una base del ITM que incluye una capa de soporte. Una característica de algunas realizaciones de la divulgación en el presente documento es que un ITM se fabrica de afuera hacia adentro, primero preparando una capa de liberación incipiente como se discutió anteriormente, y luego formando capas sucesivas en serie, una tras otra, sobre el lado expuesto de una capa previamente hecha.

Formando la base del ITM con un material curable fluido

En algunas realizaciones, la porción de la base que está próxima a la capa de liberación se hace formando una capa de un segundo material curable fluido sobre el otro lado del primer material curable. Por consiguiente, en algunas realizaciones el método comprende además formar una capa de un segundo material curable fluido sobre el otro lado de la capa del primer material curable, constituyendo la capa del segundo material curable fluido una capa incipiente de la base del ITM. Por "otro lado de la capa del primer material curable" se entiende el lado que no está en contacto con la superficie de contacto del portador.

En algunas realizaciones, el método comprende además curar al menos parcialmente la capa del segundo material curable, formando así al menos parte de la base del ITM.

El espesor de la capa del segundo material curable fluido se determina típicamente por el espesor requerido de la capa de la base que constituye la capa del segundo material curable fluido, cuando se cura. En algunas realizaciones, el espesor de la capa del segundo material curable fluido es tal que cuando está sustancialmente curado por completo, la capa de soporte resultante no tiene menos de 100 micrómetros y no más de 500 micrómetros de espesor.

En algunas realizaciones, la capa del segundo material curable fluido se forma mientras que la capa del primer material curable no está completamente entrecruzada. La capa incipiente del primer material está suficientemente entrecruzada para proporcionar respaldo/soporte a la nueva capa del segundo material (por ejemplo, que tiene suficiente integridad mecánica para resistir, por ejemplo, la aplicación de la cuchilla), siendo dicho entrecruzamiento suficientemente parcial para retener grupos funcionales sobre la cadena principal del polímero capaces de entrecruzarse con los grupos funcionales del polímero del segundo material curable. Se espera que tal posible entrecruzamiento entre materiales curables de diferentes capas mejore su adhesión mutua.

En algunas realizaciones alternativas, la formación de la capa del segundo material curable fluido comprende:

después de que la capa del primer material curable se cura hasta un grado que deja de ser fluida, aplicar una capa de imprimación a la capa del primer material curable; y

depositar el segundo material curable fluido sobre la capa de imprimación, formando así la capa del segundo material curable fluido.

La imprimación es un material conocido en la técnica que se une adecuadamente tanto al primer material curable como al segundo material curable, reteniéndose dicha unión mientras se curan las capas respectivas. Típicamente, una imprimación comprende al menos algunos grupos funcionales que se unen al primer material curable y otros grupos funcionales diferentes que se unen al segundo material curable. El espesor de la capa de imprimación es cualquier espesor adecuado, en algunas realizaciones, entre 0.1 y 50 micrómetros, o entre 100 nanómetros y 5 micrómetros.

La capa de segundo material curable fluido se deposita sobre la capa de imprimación de cualquier manera adecuada. En algunas realizaciones, el depósito del segundo material curable fluido es vertiendo el segundo material curable fluido sobre la capa de imprimación. En algunas realizaciones, el segundo material curable se nivela sobre la capa de imprimación usando una barra de alambre o cualquier dispositivo de nivelación apropiado o aplicador similar.

Es bien conocido en la técnica que la adición de un material de refuerzo sólido a un material curable fluido conduce a la formación de materiales compuestos (por ejemplo, plástico reforzado con fibra) que tienen propiedades ventajosas, que típicamente incluyen mayor tenacidad y/o resistencia a la tracción y/o capacidad de deformación reducida.

En algunas realizaciones, especialmente en realizaciones donde el segundo material curable fluido constituye una capa de soporte incipiente de la base, aunque no es esencial, el segundo material curable fluido puede comprender un material de refuerzo sólido. En algunas de tales realizaciones, el segundo material curable fluido comprende el material de refuerzo sólido antes de la formación de la capa del segundo material curable fluido. Por ejemplo, en algunas de tales realizaciones, el segundo material curable fluido comprende material de refuerzo suspendido en el mismo. Por ejemplo, en algunas de tales realizaciones, el segundo material curable fluido impregna un material de refuerzo sólido, por ejemplo, un tejido.

En algunas realizaciones, el método comprende, posteriormente a la formación de la capa del segundo material curable fluido y mientras el segundo material curable todavía es fluido, incrustar un material de refuerzo sólido en la capa del segundo material curable fluido. Por ejemplo, en algunas de tales realizaciones, se presiona un material de refuerzo sólido, por ejemplo, un tejido, hacia (y de ese modo se incrusta en) una capa de segundo material curable todavía fluido.

En algunas realizaciones, el método comprende, posteriormente a la formación de la capa del segundo material curable fluido, y mientras el segundo material curable todavía es fluido, colocar un material de refuerzo sólido sobre una superficie expuesta de la capa del segundo material curable fluido. Por ejemplo, en algunas de tales realizaciones, se coloca un material de refuerzo sólido, por ejemplo, un tejido, sobre una capa de segundo material curable todavía fluido.

Formando la base del ITM con una hoja preformada

En algunas realizaciones, la porción de la base que está próxima a la capa de liberación se hace asegurando una capa sólida preformada o una hoja sólida al otro lado del primer material curable.

Por consiguiente, en algunas realizaciones, el método comprende, además:

proporcionar una hoja que constituye una capa incipiente que forma al menos parte de la base del ITM;

poner en contacto la hoja con el otro lado de la capa del primer material curable; y

asegurar la hoja al otro lado de la capa del primer material curable.

En algunas realizaciones, la hoja es una hoja de polímero. En algunas realizaciones, la hoja está hecha únicamente de una única capa de material. En algunas realizaciones, la hoja es una hoja de múltiples capas, que tiene al menos dos capas diferentes.

En algunas realizaciones, el contacto de la hoja se lleva a cabo mientras la capa del primer material curable todavía está fluida. Durante el curado del primer material curable, se forman enlaces entre el primer material curable curado y la hoja, asegurando así la hoja al primer material curable.

Alternativamente, en algunas realizaciones, el método comprende, además:

después de que la capa del primer material curable se cura hasta un punto que deja de ser fluida, aplicar una capa adhesiva a la capa del primer material curable; y

poner en contacto la hoja con la capa adhesiva, asegurando así la hoja al otro lado de la capa del primer material curable.

Como se conoce en la técnica, un adhesivo es un material que se une adecuadamente tanto al primer material curable como a la hoja. Típicamente, un adhesivo comprende al menos algunos grupos funcionales que se unen al primer material curable y otros grupos funcionales diferentes que se unen a la hoja. El espesor de la capa adhesiva es cualquier espesor adecuado, en algunas realizaciones entre 0.1 y 50 micrómetros o entre 100 nanómetros y 5 |jm.

En algunas realizaciones, la hoja comprende material de refuerzo sólido incrustado.

Material de refuerzo macizo

Se puede encontrar cualquier material de refuerzo sólido en la capa de la base que está próxima a la capa de liberación.

Se puede encontrar cualquier cantidad adecuada de material de refuerzo sólido en la capa de la base que está próxima a la capa de liberación. En algunas realizaciones, la cantidad no supera el 10 % en peso.

En algunas realizaciones, el material de refuerzo sólido comprende, y en algunas realizaciones, consiste o consiste esencialmente en partículas.

En algunas realizaciones, el material de refuerzo sólido comprende, y en algunas realizaciones, consiste o consiste esencialmente en fibras.

En algunas realizaciones, las fibras tienen un espesor de no menos de 50 micrómetros y no más de 200 micrómetros.

En algunas realizaciones, las fibras comprenden un material seleccionado del grupo que consiste en fibras orgánicas, meta-aramida, para-aramida, poliamida, fibras de nailon, fibras de poliéster, fibras de polietileno de alta densidad, fibras naturales, fibras de algodón, fibras inorgánicas, fibras de vidrio, fibras de fibra de carbono, fibras cerámicas, fibras metálicas y combinaciones de las mismas.

En algunas realizaciones, las fibras son fibras tratadas en la superficie, cuyo tratamiento superficial aumenta la adhesión de las fibras, en algunas realizaciones, a los vinilsilanos.

En algunas realizaciones, las fibras constituyen un tejido. En algunas realizaciones, el tejido tiene un espesor de no menos de 50 micrómetros y no más de 200 micrómetros. En algunas realizaciones, el tejido es de 1 capa, en algunas de al menos 2 capas, en algunas de al menos 3 capas y en algunas realizaciones de al menos 4 capas.

En algunas realizaciones, los tejidos hechos de fibras delgadas (por ejemplo, de hasta 1 mm de espesor, o de hasta 0.8 mm de espesor, o de hasta 0.6 mm de espesor, o de hasta 0.4 mm de espesor, o incluso de hasta 0.2 mm de espesor) y que tengan una densidad de hilo relativamente alta son deseables para una superficie de acabado particularmente suave. La densidad del hilo se puede expresar por el número de hebras en la dirección de la urdimbre y la trama de la tela por unidad de longitud. El número de hebras en cualquier dirección dada puede ser tan bajo como aproximadamente 10 por cm y tan alto como aproximadamente 20 o incluso 30 por cm. El número de hebras en cada dirección puede ser igual (por ejemplo, 10*10) o puede no ser igual (por ejemplo, 9*8, 12*10, 16*15, 17*12, 19*13, 19*12, o 19*10).

En algunas realizaciones, el tejido es una tela no tejida. En algunas realizaciones, el tejido es una tela tejida.

En algunas realizaciones, las fibras son fibras orientadas. En algunas realizaciones, las fibras están orientadas unidireccionalmente, típicamente en paralelo al eje longitudinal de ITM para reducir el estiramiento. En algunas realizaciones, las fibras están orientadas bidireccionalmente, típicamente algunas orientadas en paralelo (0 °) y algunas perpendicularmente (90 °) al eje longitudinal del ITM. En algunas realizaciones, las fibras están orientadas en tres direcciones, típicamente algunas orientadas en paralelo (0 °), algunas perpendicularmente (90 °) y algunas a 45 ° o -45 ° con respecto al eje longitudinal del ITM. En algunas realizaciones, las fibras están orientadas en cuatro direcciones, típicamente algunas orientadas en paralelo (0 °), algunas perpendicularmente (90 °), algunas a 45 ° y algunas a -45 ° con respecto al eje longitudinal del ITM.

En algunas realizaciones, las fibras se pueden unir entre sí para formar una capa de tela tejida o no tejida. Las fibras pueden tejerse mediante cualquier método de tejido adecuado de entrelazar fibras de urdimbre (0 °) y trama (90 °). Los patrones estándar incluyen tejido liso (en el que cada fibra de urdimbre pasa alternativamente por debajo y por encima de cada fibra de trama); tejido de cesta (en el que dos o más fibras de urdimbre se entrelazan alternativamente con dos o más fibras de trama); y tejido de sarga (en el que una o más fibras de urdimbre se tejen alternativamente sobre y debajo de dos o más fibras de trama de manera regular repetida), incluyendo el tejido de satén, para el que el número de fibras cruzadas y pasadas por debajo es típicamente superior a cuatro. El tejido liso permite ventajosamente una alta densidad de hilo y superficies acabadas lisas.

Dependiendo de cualquiera de los parámetros mencionados anteriormente, una tela puede caracterizarse además por su peso por superficie, típicamente expresado en gramos por metro cuadrado. Pueden ser adecuadas telas que tengan un peso por unidad de área entre aproximadamente 180 g/m2 y aproximadamente 1000 g/m2.

Acabado del ITM

El acabado del ITM se relaciona con los pasos, además de los enumerados anteriormente, que se requieren para completar la fabricación del ITM de modo que el ITM esté listo para su uso.

En algunas realizaciones, a lo largo del proceso de fabricación, la capa de liberación no se separa del portador, de modo que el portador sirve como capa protectora para la superficie de transferencia de tinta. Por consiguiente, en algunas realizaciones, el método comprende, además, posteriormente a '3', terminar la fabricación del ITM sin separar la capa de liberación del portador. Tales realizaciones se implementan preferiblemente cuando el portador es una lámina flexible que puede doblarse junto con el ITM incipiente durante diversas etapas del proceso de fabricación, incluyendo la formación de una forma de bucle típica de los ITM, y también permite que el método se implemente como un proceso de producción continua donde se fabrican grandes rodillos laminados (que comprenden el portador, la capa de liberación incipiente y, opcionalmente, una o más capas de la base) que posteriormente se cortan a las longitudes deseadas para hacer un ITM específico real.

En algunas realizaciones, la fabricación de acabado incluye formar al menos una capa adicional que constituye una parte de la base. El proceso descrito anteriormente se repite un número requerido de veces para producir el número requerido de capas para la base ITM, ya sea asegurando una hoja preformada que constituye una capa del ITM o formando una capa de un material curable fluido que, cuando cura, constituye una capa del ITM. Se añade cualquier capa o capas adecuadas e incluyen una capa de soporte (que normalmente incluye fibras para proporcionar resistencia al estiramiento) y una capa de conformidad blanda.

En algunas realizaciones, la fabricación de acabado incluye la adición de salientes laterales a los bordes laterales del incipiente ITM. En algunas realizaciones, tales proyecciones laterales permiten que una máquina de impresión se acople con precisión al ITM sin deslizamiento.

En algunas realizaciones, la fabricación de acabado incluye "postcurado", un proceso mediante el cual el ITM casi terminado se almacena a temperatura elevada para garantizar que las diversas capas se hayan curado lo suficiente para asegurar las propiedades físicas deseadas y/o suficiente adhesión entre capas.

En algunas realizaciones, el método comprende, además, posteriormente a '3', empaquetar el ITM sin separar la capa de liberación del portador, de modo que el portador sirva como una capa protectora para la superficie de transferencia de tinta durante el transporte.

Una persona con experiencia normal en la técnica está familiarizada con tales pasos de acabado adicionales y cómo se pueden llevar a cabo tales pasos u otros similares, por lo que no son necesarios más detalles.

Uso del ITM

En algunas realizaciones, durante todo el proceso de fabricación y hasta justo antes o después de que el ITM se monte en una impresora indirecta, la capa de liberación no se separa del portador, de modo que el portador sirve como una capa protectora para la superficie de transferencia de tinta, por ejemplo, durante el almacenamiento, transporte e instalación.

Por lo tanto, de acuerdo con un aspecto de algunas realizaciones de la divulgación en el presente documento, se proporciona un método para montar un miembro de transferencia intermedio (ITM) en una impresora indirecta, comprendiendo el método:

proporcionar un ITM preparado como se describe en el presente documento, mientras la capa de liberación todavía está en contacto con el portador;

montar el ITM proporcionado en una impresora indirecta; y

posteriormente al montaje, separando el portador de la capa de liberación.

Por lo tanto, de acuerdo con un aspecto de algunas realizaciones de la divulgación en el presente documento, también se proporciona un método para montar un miembro de transferencia intermedio (ITM) sobre una impresora indirecta, comprendiendo el método:

proporcionar un ITM preparado como se describe en el presente documento mientras la capa de liberación todavía está en contacto con el portador;

separar el portador de la capa de liberación; y

montar el ITM proporcionado sobre, o en una impresora indirecta, realizando dicho montaje opcionalmente en el plazo de 1 hora desde la separación del portador de la capa de liberación.

Miembro de transferencia intermedia (ITM)

De acuerdo con un aspecto de algunas realizaciones de la divulgación en el presente documento, también se proporciona un ITM fabricado como se describe en el presente documento.

La producción de un artículo de acuerdo con la invención comienza con la provisión del portador 50 designado en la Figura 3A. En todos los dibujos, para distinguirlo de las capas que forman parte del artículo terminado, el portador 50 se muestra como una línea negra continua.

El portador 50 tiene una superficie superior, que constituye una superficie 52 de contacto del portador cuyo acabado coincide con el acabado deseado del recubrimiento de superficie del artículo acabado.

En algunas realizaciones, para un ITM, la superficie 52 de contacto del portador puede ser una superficie plana lisa o bien pulida (por ejemplo, con una rugosidad de Ra menor que aproximadamente 125 nm, por ejemplo, entre 50 nm y 100 nm), que normalmente está libre de defectos en un área de al menos 1,000 cm2, al menos 5,000 cm2o al menos 20,000 cm2. En algunas realizaciones, puede ser deseable que los artículos tengan una superficie mate o uniforme. Las láminas flexibles suelen recibir información sobre la rugosidad de su superficie, pero, si es necesario, estos datos pueden evaluarse mediante experimentación de rutina utilizando métodos de medición estándar conocidos por los expertos, tales como difracción de electrones de baja energía, microscopía de efecto túnel de barrido (STM) y microscopía de fuerza atómica (AFM).

En algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador puede ser plana no solo en la microescala, es decir, en términos de suavidad de la superficie como se describe en el presente documento, sino también en la macroescala y un sentido más amplio de falta de ondulación. La ondulación, que puede expresarse, por ejemplo, en términos de altura de ondulación, por ejemplo, mediante Wa &Wt, y el espaciado de ondulación, Wsm, se puede medir a lo largo de cualquier longitud de evaluación de ondulación adecuada adaptada a la superficie del portador que se está considerando. La ondulación se puede medir de acuerdo con procedimientos estándar utilizando una variedad de instrumentos, tales como un perfilómetro de acabado superficial, que incluye instrumentos de contacto con base en punteros, así como instrumentos ópticos y sin contacto con base en láser. En algunas realizaciones, la superficie de contacto del portador tiene una ondulación Wa de 100 pm o menos, 50 pm o menos, 10 pm o menos, 1 pm o menos, 0.8 pm o menos, o 0.6 pm o menos; y opcionalmente más de 50 nm, más de 100 nm o más de 200 nm. En algunas de tales realizaciones, este perfil de ondulación se determina en una evaluación o longitud de muestreo de aproximadamente 10 mm, de aproximadamente 50 mm o de aproximadamente 100 mm.

El método de la divulgación permite que se logre cualquier acabado de superficie deseado, según lo determinado principalmente por la superficie de contacto del portador, independientemente de la textura de la base sobre la que se apoya el recubrimiento de la superficie en el artículo terminado, de modo que muchas fuentes potenciales de defecto (por ejemplo, burbujas, cráteres, fisuras, discontinuidades superficiales y otras faltas de uniformidad) se minimizan o evitan.

Cabe señalar que, en los ejemplos proporcionados en el presente documento para ilustrar las ventajas sobresalientes del método inventivo, se encontró que la suavidad de las superficies curadas es muy similar (dentro de ± 10 %) a la suavidad de la superficie de contacto del portador. Las capas a manera dejemplo de materiales curables replicaron eficazmente la textura de la superficie y/o la topografía del portador sobre el que se formaron.

Adicional y alternativamente, el acabado de la superficie de contacto del portador puede ser hidrófilo o hidrófobo. Típicamente, la superficie del portador es hidrófila, teniendo un ángulo de contacto de retroceso por debajo de 90 °, por debajo de 80 ° o por debajo de 70 °, y más típicamente, por debajo de 60 °, por debajo de 55 ° o por debajo de 50 °. Sin embargo, incluso en realizaciones en las que la superficie de contacto del portador es hidrófoba y el primer material curable líquido tiene incluso una energía superficial más baja, se consigue la humectación, como se explicó anteriormente. Además, en las realizaciones que emplean un primer material curable fluido viscoso (la formación de gotas que hacen decaer la viscosidad del primer material curable fluido sobre la superficie de contacto del portador como se describe anteriormente), la superficie de contacto del portador puede tener ventajosamente baja energía superficial, facilitando así el desprendimiento de la capa de liberación del portador.

En algunas realizaciones, el portador y/o su superficie de contacto pueden tratarse antes de la aplicación de la primera composición curable. Dicho tratamiento puede ser químico (por ejemplo, aplicación de un agente químico) y/o físico (por ejemplo, tratamiento con corona, tratamiento con plasma, ozonización, etc.). El portador 50 puede ser inflexible y estar formado, por ejemplo, por una hoja de vidrio o metal, pero se prefiere que esté formado por una lámina flexible. En una realización, la lámina es una hoja de aluminio-PET o PET que tiene un espesor de entre 0.05 mm y 1.00 mm para que permanezca flexible pero difícil de doblar en un radio pequeño, es decir, no se arrugará.

Los pasos restantes que se describen a continuación se aplican a la fabricación de un ITM adecuado para la tecnología Nanographic Printing™ de Landa Corporation, pero debe quedar claro que la invención puede usarse para ITM adecuado para diferentes tecnologías de impresión y para artículos distintos de un ITM que tiene un recubrimiento de liberación hidrófobo que puede tener una hidrofobicidad moderada o una hidrofilicidad moderada.

En un paso, cuyos resultados se muestran en la Figura 3B, se proporciona una primera composición curable fluida (ilustrada como 136a en la Figura 5A) y se forma una capa 56 a partir de la misma sobre la superficie 52 de contacto del portador, constituyendo la capa 56 una capa de liberación incipiente que tiene una superficie 54 exterior de transferencia de tinta.

La primera composición curable fluida de la capa 56 de liberación puede comprender un elastómero, típicamente hecho de un polímero de silicona, por ejemplo, un polidimetilsiloxano, tal como un polidimetilsiloxano terminado en vinilo.

En algunas realizaciones ejemplares, el primer material curable fluido comprende un polidimetilsiloxano terminado en vinilo, un polidimetilsiloxano con función vinilo que incluye al menos un grupo vinilo lateral sobre la cadena de polisiloxano además de los grupos vinilo terminales, un agente de entrecruzamiento y un catalizador de curado por adición y opcionalmente comprende además un retardante de curado.

Se preparó una formulación No. 2 de capa de liberación curable a manera de ejemplo mezclando minuciosamente los materiales proporcionados en la Tabla 3 a continuación.

Tabla 3

La capa 56 de la primera composición curable fluida se aplica a la superficie 52 de contacto del portador y posteriormente se cura. La capa 56 puede extenderse al espesor deseado usando, por ejemplo, una cuchilla dosificadora (cuchillo en un rodillo), sin permitir que la cuchilla dosificadora entre en contacto con la superficie que finalmente actuará como la superficie 54 de transferencia de tinta del ITM y las imperfecciones en la cuchilla dosificadora no afectarán la calidad del producto terminado. Generalmente, la capa 56 puede tener un espesor de entre aproximadamente 2 micrómetros y aproximadamente 200 micrómetros. Un aparato en el que se puede implementartal paso y método se ilustra esquemáticamente en las Figuras 4 y 5A.

Por ejemplo, la formulación de la capa de liberación detallada anteriormente se puede aplicar uniformemente sobre un portador de aluminio-PET o PET, nivelar hasta un espesor de aproximadamente 50 micrómetros y curar durante aproximadamente 10 minutos a 120-130 °C.

En otro paso, cuyos resultados se muestran en la Figura 3C, se aplica una capa 58 adicional, denominada capa de conformidad, a la capa 56, sobre el lado opuesto a la superficie 54 de transferencia de tinta. La capa 58 de conformidad es una capa elastomérica que permite que la capa 56 y su superficie 54 más externa sigan de cerca el contorno de la superficie de un sustrato sobre el que se imprime una imagen de tinta. La fijación de la capa 58 de conformidad al lado opuesto a la superficie 54 de transferencia de tinta puede implicar la aplicación de un adhesivo o composición de unión además del material de la capa 58 de conformidad. Generalmente, la capa 58 de conformidad puede tener típicamente un espesor de entre aproximadamente 100 micrómetros y aproximadamente 300 micrómetros o más. Las capas de adhesivo, si están presentes, no tienen típicamente más de 100 micrómetros de espesor, y más típicamente no tienen más de 20 micrómetros de espesor.

La capa 58 de conformidad puede tener la misma composición que la capa 56 de liberación, pero típicamente se selecciona para que tenga diferentes propiedades mecánicas (por ejemplo, mayor resistencia a la tensión). Dichas diferencias deseadas en las propiedades se pueden lograr variando las proporciones entre los ingredientes utilizados para preparar la formulación de la capa 56 de liberación y/o mediante la adición de ingredientes adicionales a dicha formulación y/o mediante la selección de diferentes condiciones de curado y tales modificaciones. Por ejemplo, la adición de partículas de relleno puede incrementar favorablemente la resistencia mecánica de la capa 58 de conformidad con respecto a la capa 56 de liberación. Alternativamente, la capa 58 de conformidad puede tener una composición diferente a la de la capa 56 de liberación. Por ejemplo, la capa 58 de conformidad puede estar hecha de cauchos de copolímero de acrilato de alquilo (ACM), caucho de metil vinil silicona (VMQ), caucho de monómero de etileno propileno dieno (EPDM), polímeros de fluoroelastómero, caucho de nitrilo butadieno (NBR), elastómero acrílico de etileno (EAM) y caucho de nitrilo butadieno hidrogenado (HNBR).

Como ejemplo no limitativo, se aplicó Silopren® LSR 2530 (Momentive Performance Materials Inc.), una goma de silicona líquida de dos componentes, en la que los dos componentes se mezclan en una proporción de 1:1, a la capa 56 de liberación curada descrita anteriormente. La mezcla de caucho de silicona se dosificó/niveló con una hoja de cuchilla para obtener una capa 58 de conformidad incipiente con un espesor de aproximadamente 250 micrómetros, que luego se curó durante aproximadamente 5 minutos a 150-160 °C.

En otro paso, cuyos resultados se muestran en la Figura 3D, se construye una capa 60 de soporte sobre la capa 58 de conformidad sobre la cual se dispone un refuerzo de fibra, en forma de banda o tejido, para proporcionar a la capa 60 de soporte una integridad estructural suficiente para resistir el estiramiento cuando el ITM se mantiene en tensión en un sistema de impresión. La capa 60 de soporte se forma recubriendo el refuerzo de fibra con una resina que posteriormente se cura y permanece flexible después del curado.

Alternativamente, la capa 60 de soporte puede formarse por separado como una capa de refuerzo, que comprende tales fibras incrustadas y/o impregnadas dentro de la resina curada independientemente. En tal caso, la capa 60 de soporte se puede unir a la capa 58 de conformidad mediante una capa adhesiva, eliminando opcionalmente la necesidad de curar la capa 60 de soporte in situ. Generalmente, la capa 60 de soporte, ya sea formada in situ sobre la capa 58 de conformidad o por separado, puede tener un espesor de entre aproximadamente 100 micrómetros y aproximadamente 500 micrómetros, parte de la cual se atribuye al espesor de las fibras o al tejido que generalmente varía entre aproximadamente 50 micrómetros y aproximadamente 200 micrómetros. Sin embargo, para aplicaciones de trabajo pesado o para otros tipos de artículos de múltiples capas, la capa de soporte puede tener un espesor de más de 200 micrómetros, más de 500 micrómetros o 1 mm o más.

Por ejemplo, se aplicó a la estructura de múltiples capas descrita en el presente documento, que comprende una capa 56 de liberación funcionalizada con vinilo y una capa de conformidad de caucho de silicona de dos componentes, una capa 60 de soporte que comprende tela tejida de fibras de vidrio. El tejido de fibra de vidrio, que tenía un espesor de aproximadamente 100 micrómetros, era un tejido de ligamiento plano que tenía 16 hilos/cm en ambas direcciones perpendiculares. Se incrustó en un fluido curable que comprende una goma de silicona líquida Silopren® LSR 2530 correspondiente a la capa de conformidad. En general, la capa 60 de soporte resultante tenía un espesor de aproximadamente 200 micrómetros y se curó a 150 °C durante aproximadamente 2-5 minutos.

Después de la formación o fijación in situ de la capa 60 de soporte, se pueden construir capas adicionales en el reverso de la capa 60 de soporte según se requiera. En la Figura 3E, una manta 62 de fieltro grueso está asegurada por un adhesivo curado o resina al reverso de la capa 60 de soporte, y en la Figura 3F, se recubre un material 64 de alta fricción sobre el lado reverso de la manta 62 de fieltro. Como apreciarán los expertos en la técnica, diversos cauchos relativamente blandos pueden servir para la preparación de una capa que tenga propiedades de alta fricción, siendo los elastómeros de silicona sólo un ejemplo de tales cauchos.

Como se mencionó, todas las capas (por ejemplo, 58, 60, 62, 64, o cualquier adhesivo intermedio o capa de imprimación y similares) agregadas a la capa de liberación del ITM se dice que forman conjuntamente la base de la estructura, como se ilustró por la base 32 en la Figura 2.

Aunque no se muestra en los dibujos, se pueden unir a la capa 60 de soporte a lo largo de sus dos bordes dos tiras de tela, cada una de las cuales se asemeja a la mitad de un cierre de cremallera. Los dientes o formaciones en estas tiras están diseñados para agarrarse en canales a medida que el ITM pasa a través de ciertas regiones posicionalmente críticas del sistema de impresión para mantener el ITM bajo tensión lateral. De manera similar, se puede unir a los extremos de los medios de tira de múltiples capas que permiten que los dos extremos se unan para formar un cinturón de bucle continuo.

Antes de utilizar el ITM, es necesario retirar el portador 50 (incluyendo su superficie 52 de contacto), para exponer la superficie 54 de transferencia de tinta de capa 56 de liberación, como se ilustra en la Figura 3G. El producto terminado simplemente se puede desprender del portador 50 y, en el caso de un ITM, el hecho de que la capa 56 de liberación sea algo hidrófoba permitirá que el ITM se separe fácilmente del portador 50 sin dañar la superficie 54 de transferencia de tinta. Por ejemplo, una capa de siloxano de 100 pm de espesor puede desprenderse de una lámina de PET usando una fuerza menor de 50 gr/cm, en algunas realizaciones menor de 20 gr/cm, menor de 10 gr/cm, menor de 5 gr/cm, menor de 3 gr/cm, o incluso menor de 2 gr/cm. El experto en la técnica debería apreciar fácilmente que una fuerza tan baja es mucho menor que la resistencia al desgarro de una lámina de PET, incluso con un espesor tan bajo como 12 pm. Asimismo, una fuerza tan baja como puede ser necesaria para desprender es mucho menor que la resistencia al desgarro de una capa de siloxano suficientemente curada, incluso con un espesor de capa de liberación tan bajo como 100 pm e incluso sin ningún refuerzo adicional de una capa base. Por lo tanto, cuando se fabrica un ITM, que incluye una capa de liberación y una capa base, soportado sobre un portador de polímero tal como PET o una lámina de poliimida de acuerdo con las enseñanzas en el presente documento, se puede desprender fácilmente el ITM del portador (o viceversa) sin dañar la capa de liberación y preferiblemente sin dañar el portador.

Si el portador 50 es una lámina flexible, puede ser preferible dejarlo en su lugar sobre el ITM hasta el momento en que el ITM se vaya a instalar en un sistema de impresión. La lámina actuará para proteger la capa 54 de transferencia de tinta del ITM durante el almacenamiento, transporte e instalación. Además, el portador 50 puede ser reemplazado, una vez completado el proceso de fabricación, por una lámina alternativa capaz de servir como película protectora.

Además, es posible utilizar el portador 50 para ayudar en la instalación del ITM en el sistema de impresión proporcionando sobre este, puntos de unión para ayudar a tirar del ITM alrededor de su trayectoria deseada en el sistema de impresión.

La Figura 4 y las Figuras 5A a 5C ilustran esquemáticamente un aparato 100 en el que se puede implementar el presente método para fabricar una tira autoportante, de acuerdo con algunas realizaciones. La Figura 4 proporciona una descripción esquemática de un aparato 100 de este tipo con una o más estaciones 110 de colada, tales como estaciones 110a y 110b de colada por capas. La estación 110 de colada está configurada para formar una capa de una composición fluida curable sobre un portador y luego curar la capa. La formación de la capa se puede realizar, por ejemplo, distribuyendo la composición fluida sobre el portador y posiblemente nivelando la capa antes del curado.

El aparato 100 comprende además un rodillo 112 para desenrollar y un rodillo 114 de bobinado que mueve un transportador 116 flexible a través de las estaciones 110a y 110b de colada por capas. De acuerdo con algunas realizaciones, el transportador 116 flexible puede servir para soportar y accionar el portador 50 como se ilustra esquemáticamente en las Figuras 5A - 5C. En algunas de tales aplicaciones, el transportador es un transportador en bucle, que tiene una sección (no representada aquí) que regresa del rodillo 114 de bobinado hacia el rodillo 112 para desenrollar. En algunas realizaciones, el portador 50 se tensa directamente entre los rodillos 112 y 114 como se ilustra esquemáticamente en la Figura 4. El portador 50 sin procesarse desenrolla del rodillo 112 para desenrollar y, después de pasar por las estaciones 110a y 110b, se rebobina sobre el rodillo 114 de bobinado.

La estación 110a de colada por capas comprende una estación 122a dispensadora, capaz de dispensar composiciones fluidas curables adecuadas para los artículos de múltiples capas deseados, una estación 124a de nivelación, capaz de controlar el espesor de la capa curable a medida que se mueve corriente abajo de la estación, y una estación 126a de curado, capaz de curar al menos parcialmente la capa permitiéndole servir como capa incipiente para un paso posterior, si lo hubiera. La estación 122a dispensadora, la estación 124a de nivelación y la estación 126a de curado pueden colocarse adecuadamente a lo largo de la trayectoria seguido por el portador 50 (o transportador 116). Asimismo, la estación 110b de colada por capas del aparato 100 puede incluir opcionalmente la estación 122b dispensadora, la estación 124b de nivelación y la estación 126b de curado. Además, la estación 110 de colada por capas puede incluir subestaciones adicionales, ilustradas por un rodillo 128 dispensador sobre la estación 110a.

Se observa que, de acuerdo con algunas realizaciones, la configuración representada en la Figura 4 en la que el portador 50 sin procesar se desenrolla del rodillo 112 para desenrollar, y luego el portador 50 procesado se rebobina sobre el rodillo 114 de bobinado, es ventajosa, para proporcionar potencialmente el portador 50 con una superficie 52 de contacto del portador limpia-sustancialmente libre de contaminantes. Puede proporcionarse un portador adecuado, tal como, por ejemplo, una hoja de PET disponible comercialmente, que se haya bobinado en el rodillo 112 de desenrollado durante la fabricación, en un entorno sustancialmente limpio. Por lo tanto, la superficie 52 de contacto del portador puede exponerse al ambiente en el aparato 100 a medida que el rodillo 112 para desenrollarse desenrolla, sustancialmente inmediatamente antes de la dispensación de las composiciones fluidas curables en la estación 122a dispensadora. En consecuencia, la capa de liberación incipiente, formada sobre la superficie de la capa de composición fluida curable que mira al portador después del curado, puede estar sustancialmente libre de defectos (tales que son causados por contaminantes transportados por el aire).

Además o alternativamente, el aparato 100, o partes del mismo donde pueda existir tal preocupación, se puede operar en un ambiente limpio para reducir aún más la posible exposición de la superficie de contacto del portador a contaminantes y/o el desarrollo de defectos sobre el recubrimiento de la superficie. Adicional o alternativamente, también se puede emplear una estación de limpieza (no representada aquí) corriente arriba de la estación dispensadora para limpiar la superficie 52 de contacto del portador justo antes de la dispensación, para asegurar o mantener una superficie 52 de contacto del portador libre de contaminantes y por lo tanto una capa de liberación sustancialmente libre de defectos.

Aunque no se ilustra en la figura, el aparato puede incluir además corriente arriba de la estación dispensadora una estación de "tratamiento superficial" que facilita la aplicación posterior de una composición curable, o su unión a la superficie de contacto del portador o capa incipiente según sea el caso. Como se mencionó en relación con el portador, la estación de tratamiento de superficie opcional (no mostrada) puede ser adecuada para el tratamiento físico (por ejemplo, tratamiento con corona, tratamiento con plasma, ozonización, etc.).

La Figura 5A ilustra esquemáticamente cómo en una estación 110a de colada del aparato 100, se puede recubrir un portador 50 colocado sobre el transportador 116. En la estación 122a dispensadora, la composición 136a curable de la capa 56 de liberación se aplica a la superficie 52 de contacto del portador. A medida que el portador 50 es impulsado en la dirección de la flecha, la composición 136a curable se nivela hasta un espesor deseado en la estación 124a de nivelación, por ejemplo, utilizando una cuchilla dosificadora. A medida que la capa nivelada avanza corriente abajo, entra en la estación 126a de curado, configurada para curar al menos parcialmente la composición 136a curable, permitiendo la formación de la capa 56 incipiente en el lado de salida de la estación de curado. Tales pasos a manera de ejemplo se han descrito en relación con las Figuras 3A y 3B.

Las Figuras 5B y 5C ilustran esquemáticamente cómo se pueden aplicar capas adicionales (que forman la base). En la Figura 5B, se dispensa una composición 136b curable sobre la capa 56 de liberación en la estación 122b dispensadora (la capa 56 de liberación ha sido curada al menos parcialmente como se explicó anteriormente). La composición 136b curable se nivela al espesor deseado en la estación 124b de nivelación, luego entra en la estación 126b de curado y sale de la estación 126b de curado suficientemente curada para servir como capa 58 incipiente para un paso posterior, y así sucesivamente. Un paso a manera de ejemplo de este tipo se ha descrito en relación con la Figura 3C.

La Figura 5C representa esquemáticamente una composición 136c curable que se aplica a la capa 58 en la estación 122c dispensadora. La cadena principal de una capa de soporte (por ejemplo, un tejido) se puede suministrar mediante un rodillo 128 dispensador. El tejido a manera de ejemplo puede sumergirse en la composición 136c curable en una estación 130 antes de su entrada en la estación 126c de curado. De esta manera, se puede formar una capa 60 de soporte en el lado de salida de la estación 126c de curado.

Se observa que, de acuerdo con algunas realizaciones, se puede emplear una estación 110 de colada con una sola capa para formar secuencialmente las capas de la tira autoportante como se describió anteriormente. Por ejemplo, el aparato 100 de la Figura 4 puede emplearse con sólo una estación 110a de colada por capas, mientras que la tira procesada se pasa secuencialmente, una y otra vez, a través de la estación de colada para construir la tira una capa a la vez. En primer lugar, se puede cargar un rodillo portador sin procesar en el rodillo 112 para desenrollar del aparato y tensarlo entre el rodillo 112 para desenrollar y el rodillo 114 de bobinado. Entonces, la capa de liberación puede formarse sobre el portador como se describe anteriormente en la Figura 5A. Cuando el portador procesado ha sido recubierto con la capa 56 de liberación en toda la longitud de la hoja portadora, y el portador procesado se ha enrollado en consecuencia sobre el rodillo 114 de bobinado, el rodillo portador procesado puede retirarse del rodillo 114 de bobinado y se puede volver a cargar sobre el rodillo 112 para desenrollar. Luego, el portador procesado se puede tensar entre el rodillo 112 para desenrollar y el rodillo 114 de bobinado como se describió anteriormente, y se puede aplicar una siguiente capa 58 sobre el mismo, como se ilustra en la Figura 5B. Repitiendo secuencialmente los pasos de cargar un portador procesado sobre el rodillo 112 para desenrollar y luego colar una nueva capa sobre el mismo, se puede construir una tira como se describió anteriormente, que incluye dicha capa de liberación, y cualquier capa de la base y posiblemente aún capas adicionales. Este método puede verse como un método de fabricación cíclico rodillo a rodillo, dependiendo el número de ciclos del número de capas que se van a formar para la tira autoportante.

El artículo acabado comprende el portador y, dispuesta sobre él, la tira autoportante, que comprende generalmente varias capas, al menos el recubrimiento superficial o capa desprendible de dicho primer material curable y la capa base. De acuerdo con algunas realizaciones, la tira acabada (es decir, la tira autoportante unida al portador) puede procesarse adicionalmente siguiendo la fabricación de capas descrita anteriormente. Por ejemplo, se puede enrollar una tira alargada del artículo terminado para conectar los dos extremos opuestos de la tira entre sí produciendo así una correa enrollada (o un ITM enrollado para una máquina de imprimir).

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método de fabricación de una tira autoportante que tiene un recubrimiento superficial al menos parcialmente curado, cuyo método comprende:

a. proporcionar un primer material (54) curable fluido configurado para curarse al menos parcialmente mediante un proceso de curado;

b. proporcionar un portador (50) que tiene una superficie (52) de contacto del portador, siendo dicha superficie de contacto del portador humectable por dicho primer material curable fluido, estando dicho portador (50) configurado para mantener la integridad estructural cuando se somete a dicho proceso de curado;

c. aplicar dicho primer material curable fluido sobre dicho portador (50), humedeciendo dicho primer material curable fluido dicha superficie de contacto del portador para formar una capa (54) de dicho primer material curable fluido sobre dicha superficie (52) de contacto del portador;

d. curar al menos parcialmente dicho primer material curable fluido para formar dicho recubrimiento superficial al menos parcialmente curado de la tira autoportante; y

e. asegurar una base (56, 58, 60, 62, 64) flexible a, o formar una base flexible sobre, una superficie del recubrimiento superficial al menos parcialmente curado opuesto a dicho portador;

en el que dicho recubrimiento (54) superficial al menos parcialmente curado junto con dicha base (58, 60, 62, 64) flexible se pueden desprender de dicho portador (50), para producir dicha tira autoportante.

2. El método de la reivindicación 1, en el que la superficie de contacto del portador es lisa, teniendo una rugosidad promedio (Ra) de 250 nm como máximo.

3. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, en el que dicho portador (50) es una lámina flexible.

4. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicha superficie (52) de contacto del portador es hidrófoba.

5. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que dicho recubrimiento (54) superficial al menos parcialmente curado de la tira autoportante es hidrófobo.

6. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que dicha superficie (52) de contacto del portador comprende una superficie seleccionada del grupo que consiste en una superficie metálica y una superficie de óxido metálico.

7. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que dicha superficie (52) de contacto del portador incluye una superficie polimérica, que comprende, o consiste esencialmente en, un polímero seleccionado del grupo que consiste en poliésteres, polifluorocarbonos y poliimidas.

8. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende además aplicar al menos uno de calor y radiación a dicha capa de dicho primer material curable fluido, para acelerar el curado del mismo.

9. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que dicho primer material curable fluido comprende al menos un polímero seleccionado del grupo que comprende polímeros de poliuretano y polímeros de silicona.

10. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que dicho paso de formar dicha base flexible sobre la superficie del recubrimiento (54) superficial al menos parcialmente curado opuesta a dicho portador (50) comprende formar una capa (56) de un segundo material curable fluido sobre la última superficie, constituyendo dicha capa de dicho segundo material curable fluido al menos parte de la base incipiente de la tira autoportante.

11. El método de la reivindicación 10, en el que dicha formación de dicha capa (56) de dicho segundo material curable fluido comprende:

después de que dicha capa de dicho primer material curable se cure hasta el punto de que ya no sea fluida; aplicar una capa de imprimación a dicha capa de dicho primer material curable; y

depositar dicho segundo material curable fluido sobre dicha capa de imprimación, formando así dicha capa de dicho segundo material curable fluido.

12. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en el que dicho aseguramiento de una base flexible a una superficie del recubrimiento superficial al menos parcialmente curado opuesta a dicho portador comprende, además:

proporcionar una hoja que constituye una capa incipiente que forma al menos parte de dicha base de dicha tira autoportante, y

poner en contacto dicha hoja con dicha superficie del recubrimiento superficial al menos parcialmente curado,

asegurando así dicha base flexible a dicha superficie del recubrimiento superficial al menos parcialmente curado.

13. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que dicho paso de aseguramiento de dicha base flexible sobre una superficie del recubrimiento superficial al menos parcialmente curado opuesto a dicho portador comprende aplicar una capa (60) de refuerzo de tejido o fibra para superponer la superficie del recubrimiento superficial al menos parcialmente curado.

14. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, que incluye además formar al menos una capa (62, 64) adicional que constituye una porción de dicha base.

15. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, que incluye además añadir salientes laterales a los bordes laterales de dicha tira autoportante.

16. El método de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, en el que la tira autoportante es un miembro de transferencia intermedio (ITM) para su uso en un sistema de impresión indirecta; y en el que dicha capa de dicho primer material curable fluido constituye una capa de liberación al menos parcialmente curada, definiendo dicha capa de liberación al menos parcialmente curada, una vez curada por completo, una superficie exterior de transferencia de tinta del ITM.