JPH0212916B2 - - Google Patents
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- JPH0212916B2 JPH0212916B2 JP20133886A JP20133886A JPH0212916B2 JP H0212916 B2 JPH0212916 B2 JP H0212916B2 JP 20133886 A JP20133886 A JP 20133886A JP 20133886 A JP20133886 A JP 20133886A JP H0212916 B2 JPH0212916 B2 JP H0212916B2
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Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、プレフオーム方式により気泡コンク
リートを製造する際、セメント配合物からなる水
硬性スラリーと、アルミナセメント配合物とから
なる急硬性スラリー及び水性気泡とを混合してな
る、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の調整剤
として、12CaO・7Al2O3粉末を急硬性スラリー
に加えることを特徴とする気泡コンクリートの製
造方法に関する。 〔従来の技術及びその問題点〕 気泡コンクリートの代表的なものとしてALC
があり、発泡硬化体をオートクレーブにより高温
高圧養生して得られる結晶性ケイ酸カルシウム水
和物（トバモライト）を主成分とするものであ
る。 このALCの製造方法は、金属粉末の水性ガス
反応を利用し気泡を生成させるポストフオーム方
式と、予め気泡をスラリー中に吹き込むプレフオ
ーム方式に大別される。 ポストフオーム方式とは、型枠中で水硬性スラ
リーを発泡させる方式で、一具体例を示せば次の
ようになる。 まずポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び石
灰系混和剤等からなる水硬性スラリーに、金属粉
末などを混合し、型枠内に打設する。その後水性
ガス反応によつて生成する気泡がセメントの硬化
に伴い、内部に固定され、発泡硬化体が得られ
る。この発泡硬化体を脱枠後、ピアノ線等を用い
所定の形状に成形後オートクレーブで高温高圧養
生して気泡コンクリートを得るものである。 しかしながら、ポストフオーム方式は、型枠中
で水硬性スラリーを発泡させるため、気泡径が揃
いにくく、又、独立気泡性に乏しく、断熱性の面
で十分満足のいくものではなかつた。又、型枠内
での発泡中の水硬性スラリーの静圧を考慮した場
合、発泡状態の均一性を確保するためには、型枠
内の発泡高さは60cm程度にしかできず、高価な型
枠の使用効率が低い結果となり、大型化、異形化
等の面でも十分満足のいくものではなかつた。 これに対してプレフオーム方式とは、予め気泡
剤を発泡させて造つた気泡とセメントペースト又
はモルタルとを混合する方式で、一具体例を示せ
ば次のようになる。 まず、ポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び
石灰系混和剤等から成る水硬性スラリーに、気泡
剤により生成させた気泡を吹き込み、水硬性発泡
スラリーとし、CaO・Al2O3を主成分とするアル
ミナセメントの急硬性スラリーと混合し、急硬性
発泡スラリーとし、型枠に打設する。この急硬性
発泡スラリーには、アルミナセメントが入つてい
る為、気泡が消泡する前に固定され、発泡硬化体
が得られる。この発泡硬化体を脱枠後オートクレ
ーブで高温高圧養生して気泡コンクリートを得
る。この方式では、予め気泡を水硬性スラリーに
吹き込み、急硬性スラリーを混合し、気泡を硬化
体中に固定させる為、水性ガスの発生に伴う容積
膨張がなく、気泡径も安定するのでパネルの大型
化、異形化が図れ、パネルの表面加工処理も容易
に行える等の利点がある。しかしながら、プレフ
オーム方式においても、１枚のスラブに対し１つ
の型枠を必要とするので、生産性を向上させるた
めに型枠の回転を早めることが必要であり、その
ためには、水硬性発泡スラリーの打設から脱枠ま
での初期硬化時間の短縮が必須で、各生産工程に
適合した初期硬化時間を設定する必要があつた。 又、プレフオーム方式では、急硬性スラリーを
混合する為、急硬性発泡スラリーの型枠への打設
時間が短縮され、打設直後に急硬化が発生し、発
泡硬化体の内部発熱が抑制できず、発熱に伴う内
部クラツクにより脱枠時の強度が不十分となるも
のであつた。 さらに、急硬化する為、初期硬化時にキヤツピ
ング、模様付等を必要とする様な微妙なコンシス
テンシーについても調整できず、パネル表面加工
処理の複雑化が行えず、意匠加工等に支障をきた
していた。 従来は、この急硬性スラリーとしてアルミナセ
メントのスラリーが用いられており、アルミナセ
メントの添加量を変えることである程度、初期硬
化時間の調整が可能であつた。しかしアルミナセ
メント量を変えると脱枠時に強度が不足し、発泡
硬化体にクラツクやソリ等が生じ易く、又オート
クレーブによる高温高圧養生時にも強度低下する
等の不都合が生じていた。 本発明者らは、前述の従来の技術の欠点を解消
すべく種々検討した結果、特定のカルシウムアル
ミネートを使用することによつて、発泡硬化体の
脱枠時間が調整でき、高価な枠型の利用効率を高
め、生産性の向上が図れると共に、初期硬化時に
模様付けを必要とする様なコンシステンシーにつ
いても最適になる様調整することができる知見を
得て本発明を完成するに到つた。 〔問題点を解決するための手段〕 即ち、本発明は、セメント配合物からなる、水
硬性スラリーとアルミナセメント配合物からなる
急硬性スラリー及び水性気泡とを混合し、急硬性
発泡スラリーを調整し、打設し、成形後高温高圧
養生して得られる気泡コンクリートの製造方法に
おいて、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の調
整剤として、12CaO・7Al2O3粉末を急硬性スラ
リーに加えることを特徴とする気泡コンクリート
の製造方法である。 以下、本発明の内容を詳しく説明する。 本発明に係るセメント配合物とは、セメント、
ケイ砂粉末、及び石灰系混和剤等からなり、必要
に応じて、例えばカルボン酸系、リン酸系、ニグ
ニン系等の分散剤を添加することもできる。 セメントとしては普通、早強、超早強等のポル
トランドセメント等が挙げられる。 又、ケイ砂粉末はブレーン値で2000〜4000cm2／
ｇのものが好ましく、SiO2含有量が90％以上の
ものがより好ましい。 更に石灰系混和剤（以下混和剤という）として
は、消石灰30〜100重量部、石膏70〜100重量部か
らなるものが好ましい。 上記材料は、必要に応じて配合すればよいが、
例えばポルトランドセメント50〜150重量部、ケ
イ砂粉末50〜150重量部及び混和剤０〜20重量部
の配合が部材の強度の面から好ましい。 又、分散剤の添加量はポルトランドセメント
100重量部に対して０〜５重量部が好ましい。 セメント配合物の水硬性スラリーとは、前述の
セメント配合物と水を混合したもので、水の量と
しては、セメント配合物100重量部に対し100〜
150重量部が好ましく、又、流体用ミキサーにて
撹拌して粘度1000〜20000psi程度のスラリーにす
ることが好ましい。 アルミナセメント配合物とはアルミナセメント
を主成分とするものである。アルミナセメントと
は、ボーキサイト、バイヤーアルミナ等のアルミ
ナ源と石灰石、生石灰等のカルシア源から、電融
法、焼成法等によつて合成されたものであつて
CaO・Al2O3を主鉱物とするものである。 このアルミナセメント100重量部に対し、必要
に応じてカルボン酸系、リン酸系、リグニン系等
の分散剤を０〜５重量部加えても良い。 セメント配合物とアルミナセメント配合物の混
合割合は、セメント配合物90〜95重量％に対しア
ルミナセメント配合物５〜10重量％が好ましい。 又、水性気泡とは、気泡剤と水を混合したもの
で、気泡剤としては、高級アルコール系、合成高
分子金属塩系及びケラチン分解タンパク系等が挙
げられる。 気泡剤と水の混合割合は、気泡剤２〜30重量
部、水98〜70重量部が好ましく、気泡剤と空気に
より、独立水性気泡を作り、嵩比重0.02〜0.1
ｇ／cm3程度に発泡させることが好ましい。 又、気泡安定剤として、例えば、ポリビニルア
ルコール、メチルセルロース等を水性気泡100重
量部に対して多くとも５重量部加えることも可能
である。 本発明で使用する12CaO・7Al2O3（以下、
C12A7という）粉末は、ボーキサイト、バイヤー
アルミナ等のアルミナ源と、生石灰、石灰石等の
カルシア源を所定の割合になるように配合し、焼
成法及び／又は溶融法によつて合成し、粉末Ｘ線
回折によつてC12A7と同定したクリンカーを、ボ
ールミル、ローラーミル等の粉砕機で粉砕したも
のである。 C12A7粉末の結晶化率は20〜80％が好ましく40
〜70％がより好ましい。結晶化率が20％より小さ
いと急硬性が激しくなるし80％を越えると初期強
度の発現性が悪くなるので、好ましくない。 尚ここで云う結晶化率とはC12A7の結晶形態を
表わすもので粉末Ｘ線回折法によりC12A7の回折
強度を測定したものであり、次式によつて算出さ
れるものである。 結晶化率＝ピーク面積／全面積×100 又、C12A7の比表面積は、ブレーン値で3000
cm2／ｇ以上が好ましく、4000〜6000cm2／ｇがより
好ましい。3000cm2／ｇより小さいと急硬性に乏し
く好ましくない。 C12A7粉末は、予めアルミナセメント配合物に
添加しておいても良く、急硬性スラリー中へ直接
投入しても、又水と混合したスラリーとして加え
ても良い。その割合はアルミナセメント配合物に
対し５〜50重量％であることが好ましく、20〜40
重量％がより好ましい。５重量％未満ではスラリ
ーの硬化時間の調整効果が小さいし、50重量％を
超えると効果が強すぎるので好ましくない。 混合法は、流体混合用ミキサーを用いるのが良
く、バツチ式、連続式のどちらであつても良い。 打設方法は、予めセツトした型枠内へ、流し込
む方法が、ハンドリング、及び充填性等が良く、
好ましいが型枠によるスラリーの汲み取り方法で
もよい。 高温高圧養生条件は、オートクレーブによる水
蒸気加圧方法で（170〜200℃−10〜20Kg／cm2）の
条件範囲内であることが好ましいが水熱合成によ
りトバモライトが生成すれば、手段は特に限定さ
れるものではない。 〔実施例〕 次に本発明を、実施例及び比較例に基づいてさ
らに説明する。 実施例 表１に示すセメント配合物からなる水硬性スラ
リーと表２に示す急硬性スラリー及びタンパク分
解気泡剤７重量部と水93重量部で発泡させた、比
重0.05ｇ／cm3の水性気泡とを混合した急硬性発泡
スラリーの物性を表３に示す。 尚、物性の測定は、次の方法で行つた。 初期硬化時間：急硬性発泡スラリーの温度が打設
直後から10℃上昇するまでに要した時間を温度
記録計にて測定した。 初期強度：急硬性発泡スラリーを型枠に打設後所
定時間経過した時の強度を貫入抵抗値として測
定した。 ＜使用材料＞ セメント：普通ポルトランドセメント ケイ砂粉末：ブレーン値約3000cm2／ｇの硅石粉 混和剤：消石灰 気泡剤：ケラチン系タンパク分解気泡剤 C12A7粉末：ボーキサイトと生石灰により電気炉
を用いて合成したもの。 遅延剤R1：クエン酸ナトリウム 〃 R2：クエン酸 〃 R3：炭酸ナトリウム
リートを製造する際、セメント配合物からなる水
硬性スラリーと、アルミナセメント配合物とから
なる急硬性スラリー及び水性気泡とを混合してな
る、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の調整剤
として、12CaO・7Al2O3粉末を急硬性スラリー
に加えることを特徴とする気泡コンクリートの製
造方法に関する。 〔従来の技術及びその問題点〕 気泡コンクリートの代表的なものとしてALC
があり、発泡硬化体をオートクレーブにより高温
高圧養生して得られる結晶性ケイ酸カルシウム水
和物（トバモライト）を主成分とするものであ
る。 このALCの製造方法は、金属粉末の水性ガス
反応を利用し気泡を生成させるポストフオーム方
式と、予め気泡をスラリー中に吹き込むプレフオ
ーム方式に大別される。 ポストフオーム方式とは、型枠中で水硬性スラ
リーを発泡させる方式で、一具体例を示せば次の
ようになる。 まずポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び石
灰系混和剤等からなる水硬性スラリーに、金属粉
末などを混合し、型枠内に打設する。その後水性
ガス反応によつて生成する気泡がセメントの硬化
に伴い、内部に固定され、発泡硬化体が得られ
る。この発泡硬化体を脱枠後、ピアノ線等を用い
所定の形状に成形後オートクレーブで高温高圧養
生して気泡コンクリートを得るものである。 しかしながら、ポストフオーム方式は、型枠中
で水硬性スラリーを発泡させるため、気泡径が揃
いにくく、又、独立気泡性に乏しく、断熱性の面
で十分満足のいくものではなかつた。又、型枠内
での発泡中の水硬性スラリーの静圧を考慮した場
合、発泡状態の均一性を確保するためには、型枠
内の発泡高さは60cm程度にしかできず、高価な型
枠の使用効率が低い結果となり、大型化、異形化
等の面でも十分満足のいくものではなかつた。 これに対してプレフオーム方式とは、予め気泡
剤を発泡させて造つた気泡とセメントペースト又
はモルタルとを混合する方式で、一具体例を示せ
ば次のようになる。 まず、ポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び
石灰系混和剤等から成る水硬性スラリーに、気泡
剤により生成させた気泡を吹き込み、水硬性発泡
スラリーとし、CaO・Al2O3を主成分とするアル
ミナセメントの急硬性スラリーと混合し、急硬性
発泡スラリーとし、型枠に打設する。この急硬性
発泡スラリーには、アルミナセメントが入つてい
る為、気泡が消泡する前に固定され、発泡硬化体
が得られる。この発泡硬化体を脱枠後オートクレ
ーブで高温高圧養生して気泡コンクリートを得
る。この方式では、予め気泡を水硬性スラリーに
吹き込み、急硬性スラリーを混合し、気泡を硬化
体中に固定させる為、水性ガスの発生に伴う容積
膨張がなく、気泡径も安定するのでパネルの大型
化、異形化が図れ、パネルの表面加工処理も容易
に行える等の利点がある。しかしながら、プレフ
オーム方式においても、１枚のスラブに対し１つ
の型枠を必要とするので、生産性を向上させるた
めに型枠の回転を早めることが必要であり、その
ためには、水硬性発泡スラリーの打設から脱枠ま
での初期硬化時間の短縮が必須で、各生産工程に
適合した初期硬化時間を設定する必要があつた。 又、プレフオーム方式では、急硬性スラリーを
混合する為、急硬性発泡スラリーの型枠への打設
時間が短縮され、打設直後に急硬化が発生し、発
泡硬化体の内部発熱が抑制できず、発熱に伴う内
部クラツクにより脱枠時の強度が不十分となるも
のであつた。 さらに、急硬化する為、初期硬化時にキヤツピ
ング、模様付等を必要とする様な微妙なコンシス
テンシーについても調整できず、パネル表面加工
処理の複雑化が行えず、意匠加工等に支障をきた
していた。 従来は、この急硬性スラリーとしてアルミナセ
メントのスラリーが用いられており、アルミナセ
メントの添加量を変えることである程度、初期硬
化時間の調整が可能であつた。しかしアルミナセ
メント量を変えると脱枠時に強度が不足し、発泡
硬化体にクラツクやソリ等が生じ易く、又オート
クレーブによる高温高圧養生時にも強度低下する
等の不都合が生じていた。 本発明者らは、前述の従来の技術の欠点を解消
すべく種々検討した結果、特定のカルシウムアル
ミネートを使用することによつて、発泡硬化体の
脱枠時間が調整でき、高価な枠型の利用効率を高
め、生産性の向上が図れると共に、初期硬化時に
模様付けを必要とする様なコンシステンシーにつ
いても最適になる様調整することができる知見を
得て本発明を完成するに到つた。 〔問題点を解決するための手段〕 即ち、本発明は、セメント配合物からなる、水
硬性スラリーとアルミナセメント配合物からなる
急硬性スラリー及び水性気泡とを混合し、急硬性
発泡スラリーを調整し、打設し、成形後高温高圧
養生して得られる気泡コンクリートの製造方法に
おいて、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の調
整剤として、12CaO・7Al2O3粉末を急硬性スラ
リーに加えることを特徴とする気泡コンクリート
の製造方法である。 以下、本発明の内容を詳しく説明する。 本発明に係るセメント配合物とは、セメント、
ケイ砂粉末、及び石灰系混和剤等からなり、必要
に応じて、例えばカルボン酸系、リン酸系、ニグ
ニン系等の分散剤を添加することもできる。 セメントとしては普通、早強、超早強等のポル
トランドセメント等が挙げられる。 又、ケイ砂粉末はブレーン値で2000〜4000cm2／
ｇのものが好ましく、SiO2含有量が90％以上の
ものがより好ましい。 更に石灰系混和剤（以下混和剤という）として
は、消石灰30〜100重量部、石膏70〜100重量部か
らなるものが好ましい。 上記材料は、必要に応じて配合すればよいが、
例えばポルトランドセメント50〜150重量部、ケ
イ砂粉末50〜150重量部及び混和剤０〜20重量部
の配合が部材の強度の面から好ましい。 又、分散剤の添加量はポルトランドセメント
100重量部に対して０〜５重量部が好ましい。 セメント配合物の水硬性スラリーとは、前述の
セメント配合物と水を混合したもので、水の量と
しては、セメント配合物100重量部に対し100〜
150重量部が好ましく、又、流体用ミキサーにて
撹拌して粘度1000〜20000psi程度のスラリーにす
ることが好ましい。 アルミナセメント配合物とはアルミナセメント
を主成分とするものである。アルミナセメントと
は、ボーキサイト、バイヤーアルミナ等のアルミ
ナ源と石灰石、生石灰等のカルシア源から、電融
法、焼成法等によつて合成されたものであつて
CaO・Al2O3を主鉱物とするものである。 このアルミナセメント100重量部に対し、必要
に応じてカルボン酸系、リン酸系、リグニン系等
の分散剤を０〜５重量部加えても良い。 セメント配合物とアルミナセメント配合物の混
合割合は、セメント配合物90〜95重量％に対しア
ルミナセメント配合物５〜10重量％が好ましい。 又、水性気泡とは、気泡剤と水を混合したもの
で、気泡剤としては、高級アルコール系、合成高
分子金属塩系及びケラチン分解タンパク系等が挙
げられる。 気泡剤と水の混合割合は、気泡剤２〜30重量
部、水98〜70重量部が好ましく、気泡剤と空気に
より、独立水性気泡を作り、嵩比重0.02〜0.1
ｇ／cm3程度に発泡させることが好ましい。 又、気泡安定剤として、例えば、ポリビニルア
ルコール、メチルセルロース等を水性気泡100重
量部に対して多くとも５重量部加えることも可能
である。 本発明で使用する12CaO・7Al2O3（以下、
C12A7という）粉末は、ボーキサイト、バイヤー
アルミナ等のアルミナ源と、生石灰、石灰石等の
カルシア源を所定の割合になるように配合し、焼
成法及び／又は溶融法によつて合成し、粉末Ｘ線
回折によつてC12A7と同定したクリンカーを、ボ
ールミル、ローラーミル等の粉砕機で粉砕したも
のである。 C12A7粉末の結晶化率は20〜80％が好ましく40
〜70％がより好ましい。結晶化率が20％より小さ
いと急硬性が激しくなるし80％を越えると初期強
度の発現性が悪くなるので、好ましくない。 尚ここで云う結晶化率とはC12A7の結晶形態を
表わすもので粉末Ｘ線回折法によりC12A7の回折
強度を測定したものであり、次式によつて算出さ
れるものである。 結晶化率＝ピーク面積／全面積×100 又、C12A7の比表面積は、ブレーン値で3000
cm2／ｇ以上が好ましく、4000〜6000cm2／ｇがより
好ましい。3000cm2／ｇより小さいと急硬性に乏し
く好ましくない。 C12A7粉末は、予めアルミナセメント配合物に
添加しておいても良く、急硬性スラリー中へ直接
投入しても、又水と混合したスラリーとして加え
ても良い。その割合はアルミナセメント配合物に
対し５〜50重量％であることが好ましく、20〜40
重量％がより好ましい。５重量％未満ではスラリ
ーの硬化時間の調整効果が小さいし、50重量％を
超えると効果が強すぎるので好ましくない。 混合法は、流体混合用ミキサーを用いるのが良
く、バツチ式、連続式のどちらであつても良い。 打設方法は、予めセツトした型枠内へ、流し込
む方法が、ハンドリング、及び充填性等が良く、
好ましいが型枠によるスラリーの汲み取り方法で
もよい。 高温高圧養生条件は、オートクレーブによる水
蒸気加圧方法で（170〜200℃−10〜20Kg／cm2）の
条件範囲内であることが好ましいが水熱合成によ
りトバモライトが生成すれば、手段は特に限定さ
れるものではない。 〔実施例〕 次に本発明を、実施例及び比較例に基づいてさ
らに説明する。 実施例 表１に示すセメント配合物からなる水硬性スラ
リーと表２に示す急硬性スラリー及びタンパク分
解気泡剤７重量部と水93重量部で発泡させた、比
重0.05ｇ／cm3の水性気泡とを混合した急硬性発泡
スラリーの物性を表３に示す。 尚、物性の測定は、次の方法で行つた。 初期硬化時間：急硬性発泡スラリーの温度が打設
直後から10℃上昇するまでに要した時間を温度
記録計にて測定した。 初期強度：急硬性発泡スラリーを型枠に打設後所
定時間経過した時の強度を貫入抵抗値として測
定した。 ＜使用材料＞ セメント：普通ポルトランドセメント ケイ砂粉末：ブレーン値約3000cm2／ｇの硅石粉 混和剤：消石灰 気泡剤：ケラチン系タンパク分解気泡剤 C12A7粉末：ボーキサイトと生石灰により電気炉
を用いて合成したもの。 遅延剤R1：クエン酸ナトリウム 〃 R2：クエン酸 〃 R3：炭酸ナトリウム
【表】
【表】
【表】
本発明を用いると急硬性発泡スラリーの硬化時
間を調整でき、初期強度の発現も早くなる為、早
期に脱枠強度が得られ脱枠時間を短縮できる。 この為、高価な型枠の利用効率を高め生産性の
向上を図れると共に、初期硬化時に模様付けを必
要とする様なコンシステンシーについても最適に
なる様調整できる。
間を調整でき、初期強度の発現も早くなる為、早
期に脱枠強度が得られ脱枠時間を短縮できる。 この為、高価な型枠の利用効率を高め生産性の
向上を図れると共に、初期硬化時に模様付けを必
要とする様なコンシステンシーについても最適に
なる様調整できる。
Claims (1)
- １ セメント配合物からなる水硬性スラリーとア
ルミナセメント配合物からなる急硬性スラリー及
び水性気泡とを混合し、急硬性発泡スラリーを調
整し、打設し、成形後高温高圧養生して得られる
気泡コンクリートの製造方法において、急硬性発
泡スラリーの初期硬化時間の調整剤として、
12CaO・7Al2O3粉末を、急硬性スラリーに加え
ることを特徴とする気泡コンクリートの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20133886A JPS6360182A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 気泡コンクリ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20133886A JPS6360182A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 気泡コンクリ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6360182A JPS6360182A (ja) | 1988-03-16 |
| JPH0212916B2 true JPH0212916B2 (ja) | 1990-03-29 |
Family
ID=16439364
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20133886A Granted JPS6360182A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 気泡コンクリ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6360182A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58110731A (ja) * | 1981-12-22 | 1983-07-01 | エムケ−精工株式会社 | 洗浄装置用ノズル |
-
1986
- 1986-08-29 JP JP20133886A patent/JPS6360182A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6360182A (ja) | 1988-03-16 |
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