JPH02212817A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野〕 本売りは大面積で高精細な液晶表示装置の製造方法に関
する。

〔従来の技術〕

近年、液晶表示装置の技術開発に多大な努力が注がれ、
ＣＲＴに匹敵するような画面サイズ、解像度、画質の液
晶表示装置が実現できるようになった。しかし、この液
晶表示装置が工業的に効率よく生産されるためには、ま
だいくつかの課題が残されている。そのひとつとしてギ
ャップ制御の課題がある。Ｍ高表示装置のギャップむら
は表示品質に大きな影響を及ぼす。たとえばＴＮ型など
の場合、ギャップが不均一番二なるとリタデーションの
効果によって両面の一部が変色し、たり、古き込み電圧
のシフトによって＃謂が取れなくなる。

この効果はＳＴＮ型などのようにツイスト角度が大きい
液晶表示装置はど顕著になる。また画面サイズが大きい
ほどギャップの均一化が難しく、高精細になるほどギャ
ップむらによるコントラストの低下が苦しくなる。

ところで従来の液晶表示装置のギャップ制御技術は、第
３図に示すように、２枚の平面基板の中間にグラスファ
イバやミクロバールからなる非接着なスペーサを散布し
、平面基板の周辺をスペーサの混入したシール剤で接着
固定することにより、液晶層の厚みをコントロールして
いた。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、前述の従来技術の場合、次に列記するような重
要なｙＡＭを有している。すなわち、（１）平面基板の
周辺部のみにシール剤を形成して接着するため、平面基
板の熱膨張率の相違によって平面基板の中央部でギャッ
プの膨らみが生じ、液晶を封入した後において、周辺部
と中央部でギャップのむらを生じる。

（２）前記の中央部の膨らみ部分のスペーサが、封入時
の液晶の流動力によって押し流され、部分的にスペーサ
の密度が変化し、その結果、ギャップのむらが生じる。

（３）平面基板の面積を大きくして、大画面の液晶表示
装置を形成する場合、通常存在する平面基板の表面のう
ねりによってギャップのむらが生じなどである。

そこで本発明はこのような従来技術の問題点を解決する
ためのもので、その目的とするところは、大面積の液晶
表示装置においてもギャップの均一性が保たれ、それに
よって表示品質がよく、生産性に優れた液晶表示装置の
製造方法を提供するところにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明の液晶表示装置の製造方法は、対向した第一平面
基板および第二平面基板、前記２枚の平面基板の内面を
平行に保持するスペーサ、前記２枚の平面基板を接着固
定する接着体、および前記２枚の平面基板の中間に封入
された液晶を少なくとも構成要素とする液晶表示装置の
製造方法において、前記接着体の形成方法として、第一
平面基板表面の接着体を形成する位置を決定する工程と
、前記位置に接着体を塗布する工程を含むことを特徴と
する。

［実施例］ 本発明を実施例に従い、さらに詳述する。

第１図は本発明により製造された単純マトリクス型液晶
表示装置の断面概略図である。この液晶表示装置の構造
は、透明ガラスからなる第一平面基板１０１、その表面
に形成されたＩＴＯ薄膜からなるストライブ状のｋｉ電
極１０２、第一平面基板１０１の露出した表面と縦電極
１０２の表面に形成された液晶配向膜１０３、および液
晶配向膜の表面に形成された接着体１０４かうなる下基
板と、透明ガラスよりなる第二平面基板１０５、その表
面に形成されたＩＴＯｆｉ４膜よりなるストライブ状の
横電極１０６、およびこれらの表面に形成された液晶配
向膜１０７よりなる上基板との間にスペーサ１０８挟ん
だ後、これらをはりあわせ、これらの周辺部に形成され
たシール剤１０９および接着体１０４で接着固定し、液
晶セルの中に液晶１１０を封入した構造である。

第２図（ａ）〜（ｅ）は、第１図に示した液晶表示装置
の製造方法のうち、主な製造工程後おける下基板と液晶
表示装置の概略断面図を順次水したものである。第２図
に従い、本発明の液晶表示装置の製造方法を説明する。

同図（ａ）は第一平面基板表面の配向処理工程後の概略
断面図である。

第一平面基板２０１の表面にストライブ状の縦電極２０
２を形成し、液晶配向ｇ！２０３を形成したのち配向処
理を行なっている。縦電極２０２は第一平面基板の表面
にＩＴＯ＠膜をスパッタ法で堆積したのち、フォトエツ
チング法でバターニングし形成する。液晶配向膜は液体
状の配向膜原料をスピンコード法で塗布したのち、所定
の温度、時間キュアを行なって形成する。配向膜原料に
は、例えば日本合成ゴム社製のＪＩＢ−２９などがある
。配向処理は回転ラビング法などによって行なう、配向
処理技術としては、液晶配向膜の表面に突起が存在する
場合には回転ラビング法が適するが、そのほかの例えば
、こすりラビング法や斜方蒸着法でもよい。同図（ｂ）
〜（ｄ）は、前記の配向処理工程に続く接着体の形成工
程を示す概略断面図である。同図（ｂ）は接着体を噴出
し埜布する噴出ヘッド２０４を第一平面基板表面上の所
定の位置にセットした後の概略断面図である。噴出ヘッ
ド２０４は接着体の供給部、接着体を噴出させるのに必
要な電気機械変換部、噴出ノズル及び電気信号供給部よ
り成立ち、第一平面基板表面上を横方向および縦方向に
移動できる搬送機構をもつ。噴出ヘッドはシーケンサか
ら出される電気信号に従って接着体を形成するべき位置
に前記の搬送機構によりセットされる。同図（Ｃ）は接
着体を噴出し塗布した後の概略断面図である。接着体２
０５はシーケンサから出される電気信号に制御され噴出
ヘッド２０４より第一平面基板表面に塗布される。同図
（ｄ）は複数の接着体を形成した後の概略断面図である
。噴出ヘッド２０４を第一平面基板表面上を横および縦
方向に移動しては所定の位置にセットし、接着体を塗布
するといういわゆるステップ・アンド・リピート法によ
って全面の所定位置に接着体を形成できる。同図（ｅ）
は下基板と上基板をはりあわせたのち、その液晶セル内
に液晶を封入した液晶表示装置の概略断面図である。液
晶セルは、同図（ｄ）に示される全面に接着体を形成し
た第一平面基板表面全面にスペーサ２０６を散布した下
基板と、第二平面基板２０７および横電極２０８の表面
に形成した液晶配向膜２０９の配向処理の後、シール剤
を形成した上基板を圧着してはりあわせ作製する。この
とき接着体およびシール剤が熱硬化型接着剤であれば所
定の加熱をおこない、光硬化型接着剤であれば所定の光
を照射する。液晶２１０の封入は液晶セルの組み立ての
後、真空封入法でおこなう。

このようにして製造された液晶表示装置は、表示面積が
対角１４インチ、ＳＴＮ型において、ギャップのむらは
５．０μｍ±０．０３μｍでありコントラスト１；　１
５以上と良好であった。これは各スペーサの部分におい
て、上基板と下基板がスペーサの高さで決まるギャップ
を保持したまま接着固定されるため、液晶セルのいたる
ところでギャップが均一になっていることを反映するも
のである。

なお本実施例では単純マトリクス型液晶表示装置の製造
方法について述べたが、本発明はアクティブ型液晶表示
装置にも適用されるものである。

［発明の効果］ 本発明の液晶表示装置の製造方法には次に列記する発明
の効果を有する。

（１）大面積の平面基板を用いた液晶表示装置において
も、均一なギャップが得られるため、安価な原斜基板を
使って高品質な液晶表示装置が１！）られる。

（２）ラビング等の表面処理の工程とは独立した工程で
接ｎ体が形成できるため、配向特性あるいは信頬性など
を低下させない製造方法である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明により製造された単純マトリクス型液晶
表示装置の断面概略図である。 第２図（ａ）〜（ｅ）は、第１図に示した液晶表示装置
の製造方法のうち、主な製造工程（麦おける下基板と液
晶表示装置の概略断面図を順次示した図である。 第３図は従来の液晶表示装置の概略図である。 １０１．２０１・・第−平面基板 １０２．２０２・・縦電極 １０３．１０７．２０９・・液晶配向膜１０４．２０５
・・接着体 １０５．２０７・・第二平面［極 １０８．２０８・・横電極 １０８．２０６・・スペーサ １０９・・シール剤 １１０．２１０・・液晶 ２０４・・噴出ヘッド 以上 出願人　　セイコーエプソン株式会社 代理人　　弁理士　上柳雅誉（化１名）（Ｃ＞

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 対向した第一平面基板および第二平面基板、前記２枚の
   平面基板の内面を平行に保持するスペーサ、前記２枚の
   平面基板を接着固定する接着体、および前記２枚の平面
   基板の中間に封入された液晶を少なくとも構成要素とす
   る液晶表示装置の製造方法において、前記接着体の形成
   方法として、第一平面基板表面の接着体を形成する位置
   を決定する工程と、前記位置に接着体を塗布する工程を
   含むことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。