JPH0242353B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 イ 発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は基体材料層と表皮材料層との複合（積
層）成形体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

例えば、車両用の各種内装・外装部品（ドアト
リムボード・フロントシートパネル・天井内張り
板・ダツシユボード等）、建築用各種内装部材、
家具、電気機器外装（化粧）容器などには、第８
図ａ乃至ｄのように基体材料層Ａと表皮材料層Ｂ
との複合成形体製品が多用されている。

基体材料層Ａは例えば、硬質又は半硬質で、充
実又はポーラス肉質の各種の樹脂・ゴム質材料、
或はこれらと炭酸カルシウム・タルク・パルプ粉
砕紙・木粉等との混合材料、レジンフエルト、ポ
リスチレン等の樹脂ビーズ発泡体、樹脂製・紙製
等の段ボール構造板、金属板、草木片凝結材等
の、単一材質材料或は２以上の所望材質材料の組
合せ複合層材料である。

表皮材料層Ｂは例えば、硬質又は半硬質で、充
実又はポーラス肉質の各種の樹脂シート（塩化ビ
ニル、Ｔ・Ｐ・Ｅ等）・ゴム質材料、伸び性を有
する布帛類（織布・編布・不織布・カーペツト
等）、天然又は合成皮革等の、単一材質材料或は
２以上の所望材料の組合せ複合材料である。第８
図の各表皮材料層Ｂは上記のような材料を外面材
料層b₁としその裏面に適当厚さの軟質或は半軟質
クツシヨン材料層b₂、例えば塩化ビニル・ポリエ
チレン・ポリプロピレン・ウレタンフオーム等の
軟質発泡シート、不織布、フエルト等を貼合せて
なる複合材料である。

上記のような複合成形体製品は、一般には基体
材料層Ａと表皮材料層Ｂを予め積層貼合せ処理し
た積層平板或は積層シート状材料を素材にして、
それを成形型を用いた適宜のシートフオーミング
手法、例えば真空成形法・圧空成形法・真空圧空
成形法・プレス成形法等により所要の製品形状に
１個取り或は多数個取りで成形処理する。そして
その成形と同時に或は脱型後に成形体の有効成形
部分囲りの非有効成形材料部分（不要材料部分）
をトリミング処理ｔ−ｔ（第８図ａ）する。上記
トリミング処理ｔ−ｔだけにどどめた製品もある
が、この場合は複合成形体のトリミング端面に各
構成材料層b₁・b₂・Ａの積層横断面が露呈してお
り、外観体裁が悪いこと、この端面部から構成材
料層b₁・b₂がめくれて剥離を生じ易いこと等か
ら、トリミング端面の隠蔽を必要とするものにつ
いては従来一般に第８図ａの２点鎖線示のように
複合成形体の周縁に別生産のモール材ｍ（縁飾り）
を取付け処理して縁仕上げしている。しかもモー
ル材ｍによる縁処理品はそれだけコスト高のもの
となるし、又成形体の縁がモール材ｍで額縁的に
縁取られ違和感がある等のことから形態として好
まれない場合も少なくない。

このような場合その縁処理形態としては第８図
ｂのように、複合成形体の表皮材料層Ｂについて
その周縁を裏側の基体材料層Ａの周縁よりも延長
B₁しその延長材料層部分B₁を基体材料層Ａの裏
面側へ折返して接着剤や止め金具等で止めた形態
のものとするが違和感がなく自然で外観体裁のよ
い美麗な縁仕上げ状態となる。又モール材２を必
要としない分コストの低減を図ることができる。
而して本出願人はそのような縁処理（端末処理）
形態の複合成形体の製造手法について既に数多く
の有効な手法の提案を行つている。例えば、特公
昭59−6229号・同59−6230号・同59−31934号・
同60−1193号・同60−21864号、特開昭56−
111645号・同56−154040号・同56−157329号・同
57−137156号・同58−29633号・同59−29162号・
同59−136255号・同59−165620号・同60−48349
号・同60−48350号、同61−193824号・同61−
213151号・同61−2208228号等。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし、上記第８図ｂのように表皮材料層Ｂの
延長材料層部分B₁の幅寸法を十分にとり、それ
を基体材料層Ａの裏面側に折返して止め処理する
のではなく、第８図ｃのように基体材料層Ａの外
周端面を表皮材料層Ｂの細幅延長材料層部分B₁
で隠蔽処理する、或は第８図ｄのように表皮材料
層Ｂの外周縁部をわずかに内向きに折返した縁処
理形態で足りる、或はそのような縁処理形態によ
ることを要求される場合も多い。

上記第８図ｃの縁処理形態のものは表皮材料層
Ｂの延長材料層部分B₁の幅寸法を基体層Ａの外
周端面についてそれを隠蔽するに足る細幅にトリ
ミング処理し、その細幅延長材料層部分B₁を基
体層Ａの外周端面に折返して接着剤等で止め処置
すれば製造可能であるが、延長材料層部分B₁が
細幅であるから第８図ｂのように幅広の延長材料
層部分B₁を基体層Ａの裏面側へ折返して止め処
理する場合に比べて実際上格段に手間を要し、非
能率的で量生産は難しい。第８図ｄの縁処理形態
のもの更に難しい。

本発明は上述の第８図ｃや同ｄのような縁処理
形態の複合成形体につき、それを合理的・能率的
に量産することができる手法を提供することを目
的とする。

ロ 発明の構成 〔問題を解決するための手段〕 本発明は、 基体材料層Ａと表皮材料層Ｂからなる複合成形
体を得るに当り、 目的複合成形体の表皮材料層Ｂ側の面を造形す
る成形型１にシート状表皮材料についての真空成
形機能或は圧空成形機能或は真空圧空成形機能を
具備させ、且つ該成形型の有効成形面領域１０の
周縁部に成形キヤビテイ内方に内向きに張り出さ
せて可撓性の或は可動の突縁部材１６を配設し、
該突縁部材の成形キヤビテイ内方への張り出し寸
法Ｗは造形基体材料層Ａの外周端面の幅寸法或は
表皮材料層Ｂの厚さ寸法に略対応した或はそれ以
下の適当寸法に設定し、 上記成形型１によりシート状表皮材料を真空成
形或は圧空成形或は真空圧空成形してそのまま該
成形面に保持させ、 上記成形型１に保持されている成形表皮材料層
Ｂの有効成形領域部の裏面側に基体材料層Ａを造
形被着させて、造形基体材料層Ａの外面及び外周
端面部を表皮材料層Ｂで被覆した形態の、或は造
形基体材料層Ａの外面を被覆した表皮材料層Ｂの
有効成形領域部周縁の材料層部分を内向きに折返
し成形した形態の複合成形体を製造し、 脱型後、該複合成形体の成形表皮材料層Ｂの有
効成形領域部外周囲の不要材料部分B′をトリミ
ング処理ｔ−ｔする、 ことを特徴とする複合成形体の製造方法を要旨
とする。

〔作用〕

即ち、成形型１として上記したような突縁部材
１６を具備させたものを用い、該成形型１により
先ず表皮材料層Ｂとなるシート状表皮材料を真空
成形或は圧空成形或は真空圧空成形して成形表皮
材料層Ｂをそのまま成形型面に保持させ、その保
持成形表皮材料層Ｂの有効成形領域部の裏面側に
基体材料層Ａを造形被着させることにより、成形
型の上記突縁部材１６の存在により、脱型して得
られる複合成形体は造形基体材料層Ａの外面及び
外周端面部が表皮材料層Ｂで被覆された形態のも
の、或は造形基体材料層Ａの外面を被覆した表皮
材料層Ｂの有効成形領域部周縁の材料層部分が内
向きに折返し成形された形態のものとなる。成形
型１の突縁部材１６部分は型のアンダカツト部と
なるが、その突縁部材１６は可撓性の或は可動の
部材としてあるので、複合成形体の脱型は支障な
く、容易になされる。而して脱型後の複合成形体
の成形表皮材料層Ｂにつきその有効成形領域部外
周囲の不要材料部分B′（第４，７図）をトリミン
グ処理ｔ−ｔすることにより、第８図ｃ或はｄの
ような縁処理形態の複合成形体を容易に量産的に
製造することができるものである。

〔実施例〕

実施例 １（第１〜５図） 本例は基体材料層Ａを樹脂の射出成形により造
形するようにしたものである。

１及び２は互いに型締めしたとき対向成形面１
０，２０間に目的複合成形体の全体形状に略一致
したキヤビテイＣ（第１図２点鎖線示）が形成さ
れる、複合成形体の表皮材料層Ｂ側の面を造形す
る第１成形型（本例では可動型）と、基体材料層
Ａ側の面を造形する第２成形型（本例では固定
型）である。

第１成形型１において、１１は成形面１０に数
多開口させた真空小孔であり、それ等の真空小孔
は型内の真空室１２に連通している。真空室１２
には真空ポンプ１４に通じる真空パイプ１３を接
続してあり、真空ポンプ１４の作動により各真空
小孔１１が真空吸引状態となり、型１は真空成形
型として機能する。１５は型１の肉厚内に埋設し
た型冷却用冷媒導入パイプである。

１６は該成形型１の有効成形面領域１０の周縁
部に型キヤビテイ内方に張り出させて配設した、
それ自体適度に可撓性の或は可動の突縁部材であ
る。該突縁部材１６の型キヤビテイ内方への張り
出し寸法Ｗは造形される基体材料層Ａの外周端面
の幅寸法、或は表皮材料層Ｂの厚さ寸法に略対応
した或はそれ以下の適当寸法に設定してある。

上記の突縁部材１６は具体的には適度の可撓弾
性を有する耐熱ゴム部材（本例はその例）、第５
ａのように金属ばね板部材、同図ｂのようにヒン
ジ１７を中心に起倒回動自由の剛性板部材、同図
ｃのようにある温度以上に加熱されることにより
２点鎖線示のようにキヤビテイ内方から外方へま
くれ上り変形し、冷却されると実線示のように型
キヤビテイ内方に張り出した状態に戻り変形する
形状記憶合金板等で構成することができる。１８
ａ，１８ｂは突縁部材１６としての形状記憶合金
板の加熱用ヒータ、及び冷却用冷媒導入パイプ、
１８ｃは断熱板である。

第２成形型２において、２１は成形面２０に開
口させた基体材料層Ａ用の溶融樹脂射出孔部、２
２は型肉厚内に埋設した型冷却用冷媒導入パイプ
である。

尚、溶融樹脂射出機本体、エジエクタ機構、型
固定支持・型移動機構等は図に省略した。

(1) 表皮材料層Ｂの成形 第１及び第２成形型１，２を型開きした状態
において第１成形型１によりシート状表皮材料
を常法によつて真空成形し、そのまま成形型面
に保持させた状態にする。第２図はその状態を
示す部分拡同図である。１９はシート状表皮材
料の取り枠或はシートクランプを示す。

本例で使用のシート状表皮材料は、外面材料
層b₁と、その裏面に積層したクツシヨン材料層
b₂と、更にその裏面に積層した耐熱耐圧用樹脂
シート層b₃との３層構成のものである。

耐熱耐圧用樹脂シート層b₃は、本例の場合基
体材料層Ａを溶融樹脂の射出成形で造形する関
係上、その射出溶融樹脂の熱と圧力でクツシヨ
ン材料層b₂が溶融して或は射出溶融樹脂が浸入
して充実肉質化したり、へたりを生じたりしな
いようにクツシヨン材料層b₂を保護する目的で
設けたものである。

更にそのシート層b₃の裏面に必要に応じて基
体材料層Ａとの接合を強化する接着剤層を予め
形成しておいてもよく、或は表皮材料の真空成
形処理後、成形型１面に保持されている成形表
皮材料層Ｂの有効成形領域部の裏面に必要に応
じて接着剤をスプレー等して施してもよい。

b₄は上記成形表皮材料層Ｂを保持した第１成
形型１を第１成形型２に型締めしたとき第２成
形型２側の溶融樹脂射出孔部２１と対向対面す
る成形表皮材料層の裏面部分に貼着したアルミ
ニウムホイル片等の耐熱耐圧片である。

溶融樹脂射出孔部２１は対向対面する成形表
皮材料層の裏面部分は溶融樹脂の射出がなされ
たとき射出樹脂の圧力と熱を一番強く受け、そ
の結果その部分のクツシヨン材料層b₂部分に局
部的に溶融やへたり等を生じるおそれがある。
上記のように耐熱耐圧片b₄を予め添着しておく
ことにより射出処理樹脂によるクツシヨン材料
層b₂の局部的処理等を防止することができる。
この耐熱耐圧片b₄の添着は表皮材料の真空成形
後に手作業で或はロボツト装置にて自動的に行
つてもよいし、真空成形前に表皮材料の所要裏
面部分に予め貼着するようにしてもよい。

第１成形型１の有効成形面１０に予めしぼ等
の所望の凹凸模様を刻設しておくことにより表
皮材料層Ｂの外面に該材料真空成形と同時に上
記凹凸模様を転写付与することができる。

表皮材料の第１成形型１による成形は真空成
形の他、圧空成形、或は真空圧空成形で行つて
もよい。

表皮材料自体が通気性で真空成形・圧空成
形・真空圧空成形が困難或は不能であつても、
例えばその材料の裏面側に伸張柔軟性の非通気
性のゴム膜シート等を重ね合せて成形操作する
ことにより支障なく成形処理できる。

(2) 基体材料層Ａの造形 上記成形表皮材料層Ｂを保持させた第１成形
型１を第２成形型２に対して型締めし、第１成
形型１側に保持されている成形表皮材料層Ｂの
有効成形領域部の裏面と第２成形型２の成形面
２０間のキヤビテイ内に第１成形型２側の射出
孔部２１から基体材料層用の溶融樹脂を射出注
入する。これにより成形表皮材料層Ｂの有効成
形領域部の裏面側に基体材料層Ａが造形されて
一体に被着状態となる（第３図）。

次いで、型１，２の各冷媒導入パイプ１５，
２２で型１，２及び内部の製造複合成形体の冷
却を行う。

(3) 脱型 所定の冷却硬化時間が経過したら第１及び第
２成形型１，２の型開きを行う。キヤビテイ内
の基体材料層・表皮材料層からなる複合成形体
は第１成形型１側に保持されて型開きにされ
る。

而して該第１成形型１から製造された複合成
形体を脱型する。該成形型の突縁部材１６部分
は型のアンダカツト部となるが、その突縁部材
１６はそれ自体可撓性の、或は可動の部材であ
ること、張り出し寸法Ｗが比較的小さいことか
ら複合成形体の脱型は支障なく、容易に行うこ
とができる。脱型補助のために型成形面の各真
空小孔１１から空気を噴出状態にすることも有
効である。

突縁部材１６を第５図ｃのように形状記憶合
金で構成した場合は、上記型開き後にヒータ１
８ａで該突縁部材１６を加熱状態にすることに
より該突縁部材１６が２点鎖線示のように型キ
ヤビテイ内方から外方へまくれ上り状態に変形
することにより型内の複合成形体は容易に脱型
される。脱型後は冷却用冷媒導入パイプ１８ｂ
により冷却することにより上記まくれ上り変形
した突縁部材１６は再び元の実線示の張り出し
状態に復元する。

(4) 縁処理 脱型して得られる複合成形体は第４図示のよ
うに、造形基体材料層Ａの外面及び外周端面部
が表皮材料層Ｂで被覆された形体のもの、或は
造形基体材料層Ａの外面を被覆した表皮材料層
Ｂの有効成形領域部用縁の材料層部分に内向き
に折返し成形された形態のもので、更に成形表
皮材料層Ｂの有効成形領域部外周に不要材料部
分B′が存在している。

そこで該複合成形体の成形表皮材料層Ｂにつ
き、上記表皮材料層Ｂの基体材料層端面部被覆
部分或は内向き折返し成形部分を含む表皮材料
層有効成形領域部よりも外方の不要材料部分
B′をトリミング処理ｔ−ｔすることにより第
８図ｃのような縁処理形態の目的複合成形体が
得られる。

実施例 ２（第６，７図） 本例は基体材料層Ａを熱発泡性樹脂ビーズの発
泡モールド成形により造形することにしたもので
ある。

第１成形型１は前記実施例１の第１成形型１と
同様の構成のものである。

第２成形型２はその成形面２０の略中央面部に
熱発泡性樹脂ビーズ（熱発泡性ポリスチレンビー
ズ等）の注入口２３を開口させてある。又成形面
２０には数多の蒸気噴出用小孔２４を開口させて
ある。２５は該型内に配設した蒸気及び冷媒導入
室であり、上記の各蒸気噴出用小孔２４は該室２
５に連通している。２６，２７は該室２５に接続
した蒸気パイプ及び冷媒導入パイプ、２８はドレ
ン・冷媒排出パイプである。

(1) 表皮材料層Ｂの成形 前記実施例１の(1)と同様の要領で行う。

(2) 基体材料層Ａの造形 成形表皮材料層Ｂを保持した第１成形型１を
第２成形型２に対して型締めし、第１成形型１
側に保持されている成形表皮材料層Ｂの有効成
形領域部の裏面と第２成形型２の成形面２０間
のキヤビテイ内に第２成形型２側の樹脂ビーズ
注入口２３から基体材料層用の熱発泡性樹脂ビ
ーズを十分に注入充填する。

次いで蒸気パイプ２６から室２５内に蒸気を
導入する。そうすると室２５内の導入蒸気が各
小孔２４から上記樹脂ビーズ充填キヤビテイ内
に噴入し、キヤビテイ内の充填樹脂ビーズが熱
発泡して全体に一体の樹脂ビーズ発泡成形体化
して造形基体材料層Ａとして成形表皮材料層Ｂ
の有効成形領域部の裏面側に一体に被着状態と
なる。

次いで第１成形型１の冷媒導入パイプ１５、
第２成形型２の室２５内への冷媒導入により型
１，２及び内部の製造複合成形体の冷却を行
う。

(3) 脱型 前記実施例１の(3)と同様の要領で行う。

(4) 縁処理（第７図） 前記実施例１と同様の要領で行うことにより
第８図ｄのような縁処理形態の目的複合成形体
が得られる。

尚、基体材料層Ａの造形は実施例１の樹脂射
出成形、実施例２の樹脂ビーズの発泡モールド
成形の他に、樹脂のモールドプレス成形、注型
成形、ウレタン樹脂等の発泡成形で行うことが
できる。

ハ 発明の効果 以上のように本発明方法によれば、第８図ｃの
ように基体材料層Ａの外周端面を表皮材料層Ｂで
被覆隠蔽した形態、或は第８図ｄのように表皮材
料層Ｂの外周縁部をわずかに内向きに折返した縁
処理形態の複合成形体を合理的・能率的に量産す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１実施例における第１及び第２成形
型の難開き状態の概略の縦断面図、第２図は第１
成形型で表皮材料を真空成形した状態の一部分の
拡大縦断面図、第３図は型締めして基体材料層を
射出造形した状態の同上図、第４図は脱型した、
トリミング処理前の複合成形体の一部の断面図、
第５図ａ乃至同図ｃは突縁部材の各種の構成形態
例の断面図、第６図は樹脂ビーズで基体材料層を
造形した状態の型開き前の第１及び第２成形の縦
断面図、第７図は脱型した、トリミング処理前の
複合成形体の一部の断面図、第８図ａ乃至同図ｄ
は各種の縁処理形態例の断面図。 １，２は第１及び第２の成形型、Ａは基体材料
層、Ｂは表皮材料層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 基体材料層Ａと表皮材料層Ｂからなる複合成
   形体を得るに当り、 目的複合成形体の表皮材料層Ｂ側の面を造形す
   る成形型１にシート状表皮材料についての真空成
   形機能或は圧空成形機能或は真空圧空成形機能を
   具備させ、且つ該成形型の有効成形面領域１０の
   周縁部に成形キヤビテイ内方に内向きに張り出さ
   せて可撓性の或は可動の突縁部材１６を配設し、
   該突縁部材の成形キヤビテイ内方への張り出し寸
   法Ｗは造形基体材料層Ａの外周端面の幅寸法或は
   表皮材料層Ｂの厚さ寸法に略対応した或はそれ以
   下の適当寸法に設定し、 上記成形型１によりシート状表皮材料を真空成
   形或は圧空成形或は真空圧空成形してそのまま該
   成形面に保持させ、 上記成形型１に保持されている成形表皮材料層
   Ｂの有効成形領域部の裏面側に基体材料層Ａを造
   形被着させて、造形基体材料層Ａの外面及び外周
   端面部を表皮材料層Ｂで被覆した形態の、或は造
   形基体材料層Ａの外面を被覆した表皮材料層Ｂの
   有効成形領域部周縁の材料層部分を内向きに折返
   し成形した形態の複合成形体を製造し、 脱型後、該複合成形体の成形表皮材料層Ｂの有
   効成形領域部外周囲の不要材料部分B′をトリミ
   ング処理ｔ−ｔする、 ことを特徴とする複合成形体の製造方法。 ２ 成形型１に保持させた成形表皮材料層Ｂの有
   効成形領域部の裏面側に対する基体材料層Ａの造
   形は、樹脂の射出成形、モールドプレス成形、注
   型成形、熱発泡性樹脂ビーズのモールド成形、ウ
   レタン樹脂等の発泡成形等で行う、特許請求の範
   囲第１項に記載の複合成形体の製造方法。 ３ シート状表皮材料の裏面に予め接着剤層を設
   け、或はシート状表皮材料の成形型１による成形
   処理後に成形表皮材料層Ｂの有効成形領域部の裏
   面に接着剤を付与し、該接着剤層を介して造形基
   体材料層Ａと成形表皮材料層Ｂとを一体化させ
   る、特許請求の範囲第１項に記載の複合成形体の
   製造方法。 ４ 表皮材料層Ｂは単層材料、或は２種以上の材
   質材料の複合層材料である、特許請求の範囲第１
   項に記載の複合成形体の製造方法。