JPH0280145A - 摺動用複合線材の製造方法 - Google Patents
摺動用複合線材の製造方法Info
- Publication number
- JPH0280145A JPH0280145A JP23108888A JP23108888A JPH0280145A JP H0280145 A JPH0280145 A JP H0280145A JP 23108888 A JP23108888 A JP 23108888A JP 23108888 A JP23108888 A JP 23108888A JP H0280145 A JPH0280145 A JP H0280145A
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- alloy
- core material
- composite wire
- wire
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- Metal Extraction Processes (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、マイクロモータやスリップリング等のコンミ
テータやブラシに使用する摺動用複合線材の製造方法に
関する。
テータやブラシに使用する摺動用複合線材の製造方法に
関する。
（従来の技術）
従来、マイクロモータやスリップリング等のコンミテー
タやブラシに使用する摺動用複合線材としては、Ｐ ｔ
ＳＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎ ｉ系合金線が、良好な摺動特
性を有するということで実用に供されている。
タやブラシに使用する摺動用複合線材としては、Ｐ ｔ
ＳＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｎ ｉ系合金線が、良好な摺動特
性を有するということで実用に供されている。
（発明が解決しようとする問題点）
ところで、前記材料は高価な貴金属合金の為、その経済
的観点からコストダウンの要望が強くあった。このため
、Ｃｕ又はＣｕ合金より成る芯材との複合ブラシ線材の
開発が試みられていたが、加工中の割れ、断線、接合強
度が弱く不安定であるなどの問題の為、実用化までは至
らなかったものである。
的観点からコストダウンの要望が強くあった。このため
、Ｃｕ又はＣｕ合金より成る芯材との複合ブラシ線材の
開発が試みられていたが、加工中の割れ、断線、接合強
度が弱く不安定であるなどの問題の為、実用化までは至
らなかったものである。
そこで、本発明は上記要望を満たすことのできる摺動用
複合線材の製造方法を提供しようとするものである。
複合線材の製造方法を提供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
上記問題点を解決するための本発明の摺動用複合線材の
製造方法は、Ａｕ６５〜７５ｗシ％、Ｐｔ３〜７ｗＬ％
、 Ａ ｇ ７ 〜１３ｗＬ％、 Ｃｕ１ｌ〜
１７ｗｔ％、 Ｎ１０．５〜１．５ｗｔ％より成る合
金又はこの合金にＩｎ０１１〜５ｗｔ％を添加した合金
より成るパイプに、Ｃｕ又はＣｕ合金より成る芯材を挿
入し、これを冷間にてスェージング加工、熱処理及び引
抜き加工とを謀り返し行って線材となすことを特徴とす
るものである。
製造方法は、Ａｕ６５〜７５ｗシ％、Ｐｔ３〜７ｗＬ％
、 Ａ ｇ ７ 〜１３ｗＬ％、 Ｃｕ１ｌ〜
１７ｗｔ％、 Ｎ１０．５〜１．５ｗｔ％より成る合
金又はこの合金にＩｎ０１１〜５ｗｔ％を添加した合金
より成るパイプに、Ｃｕ又はＣｕ合金より成る芯材を挿
入し、これを冷間にてスェージング加工、熱処理及び引
抜き加工とを謀り返し行って線材となすことを特徴とす
るものである。
上記の最初のスェージング加工での断面減少率は、５〜
３０％範囲内であることが好ましいもので、５％未満で
は良好な接合が得られず、また能率が悪く、３０％を超
えると著しく加工硬化を起こし、場合によってはクラッ
クが入って割れや断線が生じるからである。また上記の
熱処理の温度範囲は、６００〜８００℃が好ましいもの
で、６００℃未満では加工による硬さが充分にとれず、
また十分な拡散がおこらないため接合強度が弱く不安定
なまま更に続く引抜き加工時に断線したりするものであ
り、８００℃を超えると脆くなるため割れたりするもの
である。熱処理間におけるスェージング加工での断面減
少率は３０〜８０％の範囲内であることが好ましく、３
０％未満では工程が多く能率が悪く、８０％を超えると
加工硬化を起こす為、クラックや割れや断線が発生する
ものである。
３０％範囲内であることが好ましいもので、５％未満で
は良好な接合が得られず、また能率が悪く、３０％を超
えると著しく加工硬化を起こし、場合によってはクラッ
クが入って割れや断線が生じるからである。また上記の
熱処理の温度範囲は、６００〜８００℃が好ましいもの
で、６００℃未満では加工による硬さが充分にとれず、
また十分な拡散がおこらないため接合強度が弱く不安定
なまま更に続く引抜き加工時に断線したりするものであ
り、８００℃を超えると脆くなるため割れたりするもの
である。熱処理間におけるスェージング加工での断面減
少率は３０〜８０％の範囲内であることが好ましく、３
０％未満では工程が多く能率が悪く、８０％を超えると
加工硬化を起こす為、クラックや割れや断線が発生する
ものである。
（実施例）
本発明による摺動用複合線材の製造方法の実施例につい
て説明する。Ａ ｕ ７ｈｔ％、Ｐｔ５ｗｔ％、Ａ ｇ
１０ｗｔ％、Ｃｕ１４ｗｔ％、Ｎｉ１ｗｔ％より成る
合金の外径３０ｍｍ、内径２９．２＋ｎｍ、長さ２００
＋ｒ＋＋ｎのパイプと、直径２９ｍｍ、長さ２００ｍｍ
のりん青銅より成る芯材を、夫々有機溶剤本例ではアセ
トンで洗浄した後、希硫酸で酸洗し、芯材をパイプに挿
入した。
て説明する。Ａ ｕ ７ｈｔ％、Ｐｔ５ｗｔ％、Ａ ｇ
１０ｗｔ％、Ｃｕ１４ｗｔ％、Ｎｉ１ｗｔ％より成る
合金の外径３０ｍｍ、内径２９．２＋ｎｍ、長さ２００
＋ｒ＋＋ｎのパイプと、直径２９ｍｍ、長さ２００ｍｍ
のりん青銅より成る芯材を、夫々有機溶剤本例ではアセ
トンで洗浄した後、希硫酸で酸洗し、芯材をパイプに挿
入した。
その後冷間でスェージング加工して外径３０ｍｍから２
６ｍｍまで縮径し、これを非酸化性（窒素）雰囲気中で
７５０℃、１時間熱処理を施した。更にこの材料を熱処
理並びに加工率７５％で引抜き加工を繰り返し行って、
最終的に直径０．１２ｍｍのブラシ用複合線材を作った
（実施例１）。
６ｍｍまで縮径し、これを非酸化性（窒素）雰囲気中で
７５０℃、１時間熱処理を施した。更にこの材料を熱処
理並びに加工率７５％で引抜き加工を繰り返し行って、
最終的に直径０．１２ｍｍのブラシ用複合線材を作った
（実施例１）。
またＡ ｕ ７ｈｔ％、Ｐｔ５ｗｔ％、Ａ ｇ １０ｗ
ｔ％、Ｃｕ１３ｗｔ％、Ｎｉ１ｗｔ％、Ｉｎｌｗｊ％よ
り成る合金の外径３０ｍｍ、内径２９．２ｍｍ、長さ２
００ｍｍのパイプと、直径２９ｍｍ、長さ２００ ｍｍ
の銅より成る芯材を夫々アセトンで洗浄した後、希硫酸
で酸洗し、芯材をパイプに挿入した。その後冷間でスェ
ージング加工して外径３０ｍｍから２５ｍｍまで縮径し
、これを非酸化性（窒素）雰囲気中で７００℃、１時間
熱処理並びに引抜き加工率３５％で繰り返し行って、最
終的に直径０．０８ｍｍのブラシ用複合線材を作った（
実施例２）。
ｔ％、Ｃｕ１３ｗｔ％、Ｎｉ１ｗｔ％、Ｉｎｌｗｊ％よ
り成る合金の外径３０ｍｍ、内径２９．２ｍｍ、長さ２
００ｍｍのパイプと、直径２９ｍｍ、長さ２００ ｍｍ
の銅より成る芯材を夫々アセトンで洗浄した後、希硫酸
で酸洗し、芯材をパイプに挿入した。その後冷間でスェ
ージング加工して外径３０ｍｍから２５ｍｍまで縮径し
、これを非酸化性（窒素）雰囲気中で７００℃、１時間
熱処理並びに引抜き加工率３５％で繰り返し行って、最
終的に直径０．０８ｍｍのブラシ用複合線材を作った（
実施例２）。
一方、 Ｐｔ５ｗｔ％、 Δ ｕ ７０ｗｔ％、 Ａ
ｇ １０ｗｔ％、Ｃｕ １３ｗｔ％、Ｎｉ１ｗｔ％
、Ｉｎ１ｗｔ％より成る合金の外径３０ｍｍ、内径２９
．２ｎ＋ｍ、長さ２００ｎ＋＋ｎのパイプと、直径２９
ｍｍ、長さ２００ｍｍのりん青銅より成る芯材を夫々ア
セトンで洗浄した後、希硫酸で酸洗し、芯材をパイプに
挿入した。その後冷間でスェージング加工して外径３０
ｍｍから２２ｍｍまで縮径したところ割れや断線の為加
工不可であった（従来例）。
ｇ １０ｗｔ％、Ｃｕ １３ｗｔ％、Ｎｉ１ｗｔ％
、Ｉｎ１ｗｔ％より成る合金の外径３０ｍｍ、内径２９
．２ｎ＋ｍ、長さ２００ｎ＋＋ｎのパイプと、直径２９
ｍｍ、長さ２００ｍｍのりん青銅より成る芯材を夫々ア
セトンで洗浄した後、希硫酸で酸洗し、芯材をパイプに
挿入した。その後冷間でスェージング加工して外径３０
ｍｍから２２ｍｍまで縮径したところ割れや断線の為加
工不可であった（従来例）。
然して実施例１．２の外観検査を行ったが、割れもなく
また接合強度は外径の１７３までつぶしたが剥離もなく
接合強度も十分なものであった。
また接合強度は外径の１７３までつぶしたが剥離もなく
接合強度も十分なものであった。
尚、上記実施例ではブラシ用複合線材を作製したが、こ
れに限るものではなく、コンミテータ用など摺動用全般
に使用する複合線材を作製するようにしてもよいもので
ある。
れに限るものではなく、コンミテータ用など摺動用全般
に使用する複合線材を作製するようにしてもよいもので
ある。
（発明の効果）
以上の説明で判るように本発明の摺動用複合線材の製造
方法によれば加工中の割れ、断線のない接合強度の十分
な従って生産性の優れたまた貴金属使用最の少ない経済
的な摺動用複合線材を得ることができるという効果があ
る。
方法によれば加工中の割れ、断線のない接合強度の十分
な従って生産性の優れたまた貴金属使用最の少ない経済
的な摺動用複合線材を得ることができるという効果があ
る。
出願人 田中貴金属工業株式会社
Claims (1)
- １、Ａｕ６５〜７５ｗｔ％、Ｐｔ３〜７ｗｔ％、Ａｇ７
〜１３ｗｔ％、Ｃｕ１１〜１７ｗｔ％、Ｎｉ０．５〜１
．５ｗｔ％より成る合金又はこの合金にＩｎ０．１〜５
ｗｔ％を添加した合金より成るパイプに、Ｃｕ又はＣｕ
合金より成る芯材を挿入し、これを冷間にて最初のスェ
ージング加工での断面減少率が、５〜３０％の範囲内で
スェージング加工、熱処理の温度範囲が６００〜８００
℃である熱処理及び熱処理間におけるスェージング加工
での断面減少率が３０〜８０％の範囲内である引抜き加
工とを繰り返し行って線材となすことを特徴とする摺動
用複合線材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63231088A JP2571611B2 (ja) | 1988-09-14 | 1988-09-14 | 摺動用複合線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63231088A JP2571611B2 (ja) | 1988-09-14 | 1988-09-14 | 摺動用複合線材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0280145A true JPH0280145A (ja) | 1990-03-20 |
| JP2571611B2 JP2571611B2 (ja) | 1997-01-16 |
Family
ID=16918100
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63231088A Expired - Lifetime JP2571611B2 (ja) | 1988-09-14 | 1988-09-14 | 摺動用複合線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2571611B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2786791A1 (fr) * | 1998-12-07 | 2000-06-09 | Ezio Ghiandai | Alliage non precieux pour la realisation de l'ame de support d'articles en metal precieux interieurement creux |
| JP2008303516A (ja) * | 2007-06-11 | 2008-12-18 | Hi-Lex Corporation | チタン長繊維およびその製造法 |
-
1988
- 1988-09-14 JP JP63231088A patent/JP2571611B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2786791A1 (fr) * | 1998-12-07 | 2000-06-09 | Ezio Ghiandai | Alliage non precieux pour la realisation de l'ame de support d'articles en metal precieux interieurement creux |
| JP2008303516A (ja) * | 2007-06-11 | 2008-12-18 | Hi-Lex Corporation | チタン長繊維およびその製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2571611B2 (ja) | 1997-01-16 |
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