JPH03225607A - 磁気ヘッド及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、磁気記録媒体に対して磁気コアを摺動接触さ
せて情報の磁気記録または再生を行なう誘導型の磁気ヘ
ッド及びその製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 近年、ＶＴＲ（ビデオテープレコーダ）やＤＡＴ　（デ
ジタルオーディオチーブレコーダ）等の磁気記録再生装
置では記録の高密度化が進められており、このために磁
気記録媒体はＦｅ、Ｃｏ等の強磁性金属やその合金を用
いた、いわゆるメタルテープが使用される様になって来
ている。この種の磁気記録媒体は高い抗磁力Ｈｃを有す
るため、これに対して記録再生に用いる磁気ヘッドの磁
気コア材料は高い飽和磁束密度Ｂｓを有することが必要
となる。しかし従来より磁気コア材料として使用されて
いるフェライト材では飽和磁束密度が低く、パーマロイ
では耐摩耗性に欠けるため使用できない、そこでフェラ
イト等の強磁性酸化物から形成した磁気コアの磁気ギャ
ップに面する突き合わせ面にセンダスト、アモルファス
等の強磁性金属薄膜を真空薄膜形成技術により成膜した
、いわゆるメタルインギャップ方式の磁気ヘッドが提案
されている。

この方式の磁気ヘッドの磁気コアの従来例を第３図及び
第４図に示しである６両図において一対の磁気コア半体
２．２°を磁気ギャップ６を介し突き合わせ、低融点ガ
ラス８によるガラス溶着で接合して磁気コアが構成され
る。磁気コア半体２．２゛は本体部分がＭ　ｎ　−Ｚ　
ｎフェライト等の強磁性酸化物からなり、互いの突き合
わせ面に磁気ギャップ６のトラック幅を規制する傾斜し
たトラック溝４を形成した上に強磁性金属薄膜３が真空
薄膜形成技術により成膜されている。トラック溝４に低
融点ガラス８が充填されている。そして一方の磁気コア
半体２に形成された巻線溝７を通して不図示のコイル巻
線を磁気コアに巻回して磁気ヘッドが構成される。

次にこの磁気コアの製造方法を第５図（Ａ）〜（Ｅ）に
より説明する。

第５図（Ａ）において符号ｌは上記磁気コア半体２．２
゛の母材であるフェライト板であり、強磁性酸化物のフ
ェライトから矩形に形成されている６磁気コアの製造工
程では、まず第５図（Ａ）のフェライト板ｌの後に磁気
ギャップを介し突き合わされる突き合わせ面（図中上面
）にトラック幅Ｔを規制するトラック溝４を形成する。

トラック溝４は断面がＶ字形に形成される。

次に第５図（Ｂ）に示すようにフェライト板ｌの突き合
わせ面の全面に強磁性金属薄膜３を蒸着やスパッタリン
グなどの真空薄膜形成技術により成膜する。そしてこの
成膜を行なったフェライト板■を２つ用意し、その一方
の突き合わせ面に第５図（Ｃ）に示すように巻線溝７を
加工する。

次に第５図（Ｄ）に示すように第５図（Ｃ）のフェライ
ト板１と第５図（Ｂ）のフェライト板ｌ°を磁気ギャッ
プ６を介し突き合わせ、低融点ガラス８をトラック溝４
に充填し、そのガラス溶着てフェライト板１．１’　を
接合する。

次に第５図（Ｅ）に示すようにフェライト板１．１’の
接合体の図中手前側の面を磁気記録媒体摺動面（以下、
媒体摺動面と略す）１０として円筒研削した後、符号Ａ
、Ａ’　とＢ、Ｂ’で示す切断線に沿ってフェライト板
１．１’の接合体を所定のコア輻Ｗでスライシングによ
り切断し、第３図、第４図の磁気コアが得られる。

［発明が解決しようとする課題］ しかし上述した従来例では、製造工程で第５図（Ｅ）の
フェライト板１．１’の接合体をスライシング加工によ
り切断する時にフェライト板ｌ。

ｌｏのフェライト部分と強磁性金属薄膜３を同時に切断
するため、その前の低融点ガラス８のガラス溶着の際に
フェライト部分と強磁性金属薄膜３の間の熱膨張率の差
により生じていた歪みが開放され、その結果としてフェ
ライト部分に第４図に符号ｌｌで示すひび割れが薄膜３
に沿って発生する場合があった。

そこで本発明の課題は、メタルインギャップ方式の磁気
ヘッドの磁気コアにおいて上記のひび割れの発生を防止
できる構造及び製造方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記の課題を解決するため本発明によれば、対の磁気コ
ア半体が磁気ギャップを介し突き合わせてガラス溶着に
より接合され、該コア半体の突き合わせ面に強磁性金属
薄膜が成膜された磁気コアを有する磁気ヘッドにおいて
、前記磁気コア半体の突き合わせ面の少なくとも磁気記
録媒体摺動面近傍部分のトラック幅方向の両側縁部に溝
が形成され、前記強磁性金属薄膜は前記突き合わせ面の
前記溝以外の領域に成膜された構造を採用した６ また本発明によれば磁気ヘッドの製造方法において、磁
気コア半体の母材の後に磁気ギャップを介し突き合わさ
れる突き合わせ面に強磁性金属薄ＩＩ々を成膜する工程
と、該成膜を行なった前記母材の一対を磁気ギャップを
介し突き合わせてガラス溶着により接合する工程と、該
工程により得られた前記り上材の接合体を所定のコア幅
で切断して磁気コアを得る工程を有し、前記成膜工程と
接合工程の間に前記は材の突き合わせ面の少なくとも磁
−を記録媒体摺動面近傍部分において前記切断工程で切
断される部位に溝を形成する工程を行なう構成を採用し
た。

［作　用］ 上記の構造、構成によれば、磁気コアの製造工程で磁気
コア半体のけ材の接合体を所定のコア幅で切断する際に
前記接合体の突き合わせ面の少なくとも媒体摺動面近傍
部分では強磁性金属薄膜は切断されないので、切断によ
り得られる磁気コアの少なくとも媒体摺動面近傍部分で
はひび割れの発生を防止できる。

［実施例］ 以下、図を参照して本発明の実施例の詳細を説明する。

第１図及び第２図（Ａ）〜（Ｆ）は本発明の実施例によ
るメタルインギャップ方式の磁気ヘッドの磁気コアの構
造と製造方法を説明するものであり、これらの図におい
て従来例の第３図〜第５図中と共通もしくは対応する部
分には共通の符号を付し、共通部分の説明は省略する。

まず第１図は本実施例の磁気コアの構造を示している。

同図に示す磁気コアの基本的な構造は従来例と共通であ
り、磁気コア半体２．２°の突き合わせ面にトラック溝
４が形成された上に強磁性金属薄膜３が成膜されている
が、本実施例では磁気コア半体２．２°の突き合わせ面
の媒体摺動面近傍部分（図中手前側端部）において磁気
コアのトラック幅方向の両側縁部に満９が形成されてお
り、強磁性金属薄膜３は突き合わせ面の溝９以外の領域
に成膜されている。溝９はトラック溝４に連通し、両溝
４．９に低融点ガラス８が充填される。本実施例の磁気
コアのこのほかの部分の構造は従来例と共通とする。

次に本実施例の磁気コアの製造工程を第２図（Ａ）〜（
Ｆ）により説明する。

本実施例の工程で第２図（Ａ）〜（Ｃ）に示す工程は従
来例と共通であり、フェライト板ｌの突き合わせ面にト
ラック溝４を形成した後に強磁性金属薄膜３を成膜し、
そのフェライト板１を２つ用意してその一方に巻線溝７
を形成する。

次に従来と異なる工程として第２図（Ｄ）に示すように
巻線溝７を形成したフェライト板ｌの突き合わせ面に幅
が狭い直線状の満９をトラック溝４のそれぞれの底に沿
って形成する。満９の深さは強磁性金属薄膜３の膜厚よ
り大幅に大きく、溝９の部分で強磁性金属薄膜３は除去
される。なおここでは満９はフェライト板ｌの後に媒体
摺動面１０として加工される面から巻線溝７に達する長
さにバａ成している。また図示していないが巻線溝７を
形成していない第２図（Ｂ）のフェライト板ｌの突き合
わせ面にも同様に満９を形成する。

次に上記のように満９を形成した一対のフェライト板１
を第２図（Ｅ）に符号ｌ、１°で示すように磁気ギャッ
プ６を介し突き合わせ、低融点ガラス８をトラック溝４
と溝９に充填し、そのガラス溶着てフェライト板１、ｌ
ｏを接合する。

次に、第２図（Ｆ）のようにフェライト板１、ｌｏの接
合体の媒体摺動面１０の円筒研削を行ない、しかる後に
それぞれ溝９を通る切断線Ａ　−Ａ’Ｂ−Ｂ’に沿って
前記接合体を所定のコア幅Ｗで切断して第１図の磁気コ
アが得られる。

以上のような本実施例に上れば、第２図（Ｆ）に示した
フェライト板１．１’の接合体を所定のコア幅Ｗで切断
するときに切断線Ａ−Ａ’、Ｂ−Ｂ°に沿った前記接合
体の切断面は強磁性金属薄膜３が成膜されていない溝９
内を通り、この切断により得られる磁気コアの磁気コア
半体２．２゜の突き合わせ面の媒体摺動面近傍部分では
強磁性金属薄膜３は切断されないので、磁気コアの媒体
摺動面近傍部分では前述した強磁性金属薄膜３とフェラ
イト部分の熱膨張率の差に起因する歪みの開放によるひ
び割れ力発生を防止できる。

実際に本実施例の磁気コアのサンプルを、Ｍ　ｎ　−Ｚ
　ｎフェライトからトラック幅２０　ｕ　ｍ、トラック
溝４の深さ０．２ｍｍ、幅０．４ｍｍ、。

コア幅８０μｍ、強磁性金属薄膜３はＦｅ−Ａｌ−５ｉ
合金で膜厚１０ＬＬｍ、溝９の幅０．３５ｍｍ、深さ０
．４ｍｍという寸法で１００チップ作製したが、ひび割
れは１つも発生しなかった。これに対して従来例のサン
プルとして溝９を加工しない以外は同仕様で１００チッ
プ作製したが、その内の８３チツプにひび割れが発生し
ていた。本実施例によればこのように従来では非常に高
い率で発生していた磁気コアのひび割れをなくすことで
磁気ヘッドの歩留りを大幅に向上でき、コストダウンが
図れる。

なお以上では満９は磁気コアの媒体摺動面から巻線溝７
に達する長さに形成するものとしたが、媒体摺動面から
反対側の端面まで磁気コアの全長にわたって形成しても
よく、満９の寸法は特に限定するものではない。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように本発明によれば、一対の
磁気コア半体が磁気ギャップを介し突き合わせてガラス
溶着により接合され、該コア半体の突き合わせ面に強磁
性金属薄膜が成膜された磁気コアを有する磁気ヘッドに
おいて、前記磁気コア半体の突き合わせ面の少なくとも
磁気記録媒体摺動面近傍部分のトラック幅方向の両側縁
部に満が形成され、前記強磁性金属薄膜は前記突き合わ
せ面の前記溝以外の領域に成膜された構造を採用し、 また磁気ヘッドの製造方法において、磁気コア半体の母
材の後に磁気ギャップを介し突き合わされる突き合わせ
面に強磁性金属薄膜を成膜する工程と、該成膜を行なっ
た前記母材の一対を磁気ギャップを介し突き合わせてガ
ラス溶着により接合する工程と、該工程により得られた
前記母材の接合体を所定のコア幅で切断して磁気コアを
得る工程を有し、前記成膜工程と接合工程の間に前記母
材の突き合わせ面の少なくとも磁気記録媒体摺動面近傍
部分において前記切断工程で切断される部位に溝を形成
する工程を行なう構成を採用したので、製造工程におい
て磁気コアのひび割れの発生を防止して磁気ヘッドの歩
留りを大幅に向上でき、コストダウンが図れるという優
れた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例によるメタルインギャップ方式
の磁気ヘッドの磁気コアの構造を示す斜視図、第２図（
Ａ）〜（Ｆ）はそれぞれ同磁気コアの製造工程の説明図
、第３図及び第４図はそれぞれ従来のメタルインギャッ
プ方式の磁気ヘッドの磁気コアの構造を示す斜視図及び
媒体摺動面の平面図、第５図（Ａ）〜（Ｅ）はそれぞれ
同磁気コアの製造工程の説明図である。 １、ｌｏ−フェライト板 ２．２゛−・磁気コア半体 ３−・−強磁性金属薄膜 ４−・・トラック溝 ６・・−磁気ギャップ ７−・巻線溝 ８−・−低融点ガラス ９・・・溝 演ν六づヱの群禎簑記 第１図 第２図 Ａ 第３図 第４図 第５図 １フ工ライ日反 第５ 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）一対の磁気コア半体が磁気ギャップを介し突き合わ
   せてガラス溶着により接合され、該コア半体の突き合わ
   せ面に強磁性金属薄膜が成膜された磁気コアを有する磁
   気ヘッドにおいて、前記磁気コア半体の突き合わせ面の
   少なくとも磁気記録媒体摺動面近傍部分のトラック幅方
   向の両側縁部に溝が形成され、前記強磁性金属薄膜は前
   記突き合わせ面の前記溝以外の領域に成膜されたことを
   特徴とする磁気ヘッド。 ２）磁気コア半体の母材の後に磁気ギャップを介し突き
   合わされる突き合わせ面に強磁性金属薄膜を成膜する工
   程と、 該成膜を行なった前記母材の一対を磁気ギャップを介し
   突き合わせてガラス溶着により接合する工程と、 該工程により得られた前記母材の接合体を所定のコア幅
   で切断して磁気コアを得る工程を有し、前記成膜工程と
   接合工程の間に前記母材の突き合わせ面の少なくとも磁
   気記録媒体摺動面近傍部分において前記切断工程で切断
   される部位に溝を形成する工程を行なうことを特徴とす
   る磁気ヘッドの製造方法。