JPH03238605A

JPH03238605A - 磁気ヘッド

Info

Publication number: JPH03238605A
Application number: JP3576390A
Authority: JP
Inventors: Eiichiro Imaoka; 今岡　英一郎; Hiroshi Teramoto; 寺本　浩
Original assignee: Victor Company of Japan Ltd
Current assignee: Victor Company of Japan Ltd
Priority date: 1990-02-16
Filing date: 1990-02-16
Publication date: 1991-10-24

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は磁気ヘッドに係り、特にＶＴＲ等の回転ヘッド
に使用して好適な磁気ヘッドに関する。

〔従来の技術〕

近年、ＶＴＲ等の磁気記録再生装置には、機器の小型化
や長時間記録化等が要求され、更には所謂ディジタルＶ
ＴＲ等が出現し、これに伴って高密度記録や短波長記録
が進められている。かかる状況により、磁気記録の分野
では、磁気記録媒体と磁気ヘッドの双方から種々の改良
がなされている。即ち、磁気記録媒体においてはメタル
テープや蒸着テープ等の高抗磁力記録媒体が開発され、
実用化されている。一方、磁気ヘッドにおいては、狭ギ
ャップ化、狭トラツク化が図られ、上記高密度記録化に
対処している。

更に、磁気コア半体をフェライト等の強磁性酸化物単体
で構成した磁気ヘッドでは、上記高抗磁力記録媒体に対
処しきれず、そのため主コア材として高飽和磁束密度合
金、即ちセンダスト（Ｆｅ−Ａｌ−３ｔ系合金）等の強
磁性金属材料を用い、上記フェライトと組合せて磁気コ
ア半体とした複合磁気ヘッド（Ｍ　Ｉ　Ｇ　（Ｍｅｔａ
ｌ　ｉｎ　Ｇａｐ）ヘッドとも言う）が最近ＷＩ発され
、例えば特開昭６３−８７６０６号公報に紹介されてい
る。かかる複合磁気ヘッドは、２つの強磁性金属薄膜同
士を突合せて有効磁気ギャップを構成すると共に、その
他の大部分をフェライトで構成し、又、強磁性金属薄膜
を磁性合金薄膜と酸化物磁性薄膜とを交互に積層形成し
てなるものであり、かかる構造にすることにより、高周
波領域における渦電流損を減少させて、実効透磁率を向
上させようとしている。

かかる従来の磁気ヘヅドの構造及び製造方法について、
第６図〜第１０図の生産工程図を参照しながら説明する
。従来の磁気ヘッドの製造方法は、次の■〜■の各工程
からなっている。

■一方のコア半体ブロック１の突合せ面ＩＡに巻１１Ａ
溝２を形成し、その裏面ＩＢに巻線案内溝３を夫々形成
する（第６図（Ｂ）参照）。また、巻線溝２を有しない
他方のコア半体ブロック４の突合せ面４Ａに接合？１１
５を、その裏面４Ｂに巻線案内溝３を夫々形成する（第
６図（＾）参照）。

■コア半体ブロック４の突合せ面４Ａに突合せるコア半
体ブロック１の突合せ面ＩＡの突合せ部分ＩＡ、〜１＾
６上に、スパッタリング等によって石英（ＳｉＯｚ）の
ギャップスペース用薄膜６を夫々形成する（第７図（Ａ
）、　（Ｂ）参照）。

■コア半体ブロック１の突合せ部分ＩＡ、〜ＩＡ６上に
形成されたギャップスペース用薄Ｗ４６を介して、コア
半体ブロック１及びコア半体ブロック４を突合せ、一体
のコアブロック７を形成する（第８図参照）。

■一体のコアブロック７の天地を逆さにして、接合用の
棒状ガラス８を巻ｉ溝２及び接合溝５内に夫々挿入しく
第９図参照）、これを加熱して棒状ガラス８を溶融させ
、巻線溝２の周縁部とコア半体ブロック４の突合せ面４
Ａとの接合部４Ｂにこの溶融したガラスが浸透し、この
ガラスによって両コア半体ブロック１，４が溶着される
と共に、接合溝５内を溶融したガラスで充填することに
より、この充填したガラスとコア半体ブロック１の突合
せ面ＩＡの接合部ＩＢとが溶着される。これによっても
両コア半体ブロック１．４の溶着が行なわれる。こうし
て、一体のコアブロック７が完成される。

■一体のコアブロック７を所定位置でスライスして磁気
ヘッド９を得る（第１０図（＾）参照）。

ところで、第１０図（Ａ）に示す磁気ヘッド９はシング
ルアジマス（ＳＡ）タイプの磁気ヘッドであり、この他
に同図（Ｂ）に示すようなダブルアジマス（ＤＡ）タイ
プの磁気へラド１１もあるが、これは磁気へラド９の上
述した製造方法と同様な方法で作製される。

同図（＾）に示すＳＡタイプの磁気ヘッド９は、巻線溝
２の周縁部２Ａ、２Ｂと、他方のコア半体１３の突合せ
面１３Ａとの接合部１３Ｂが溶融したガラス１４で溶着
されており、又、接合２１ｉ５内を溶融したガラス１４
で一方のコア半体１２の突合せ面１２Ａとが溶着されて
いる。又、同図（Ｂ）に示すＤＡタイプの磁気へラド１
１は、巻線？１１２′の周縁部２Ａ’、２８′と他方の
コ、ア半体１３′の突合せ面１３Ａ°との接合部１３Ｂ
′が溶融したガラス！４で溶着されており、又、接合溝
５′内を溶融したガラス１４でコア半体１２′の突合せ
面１２＾°とが溶着されているから、溶融したガラス１
４は良好に浸透しているので、磁気へ・ｙド１１は大な
る接着強度を有している。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記従来の磁気ヘッド９．１１においては、次のような
問題があった。

（１）例えば特開昭６１−１７２２０３号公報に示され
るように、コアブロックにＶ字状の清を形成したり、こ
のＶ字状溝の斜面部分にスパッタリング法により、磁性
合金薄膜と酸化物磁性薄膜とを交互に積層形成した強磁
性金属薄膜を形成するといった、複雑な製造工程が必要
で、製造コストも高くついてしまう。

０強磁性金属薄膜の形成に当って、メタル膜とフェライ
トの剥離現象が生じ易いので、界面の接着剤に、例えば
上記特開昭６１−１７２２０３号公報に記述されている
ように、熱膨張係数の差を吸収する等の特別な工夫が必
要であった。

■メタル膜の磨耗がフェライトより大きくてトラック部
が凹部になる（へこむ）ため、使用回数が増えると、記
録媒体（磁気テープ〉との間のスペーシングロスが大き
くなり、記録再生特性が低下する虞れがあった。

（４）磁性合金薄膜や酸化物磁性薄膜などの膜をスパッ
タリング法により形成する場合、Ｓ／Ｎのよい多結晶フ
ェライトを使用すると、膜質のコントロールが困難であ
る。

〔課題を解決するための手段〕

上述した課題を解決するために、本発明は、強磁性酸化
物よりなる２つの磁気コア半体を突合せて接合してなる
磁気ヘッドのチー７摺接面に、少なくとも有効磁気ギャ
ップ部分を通る複数の清を形成し、これらの溝に極細状
金属磁性体を夫々埋設して磁気ヘッドを構成した。

〔実施例〕

本発明になる磁気ヘッドについて、第１図以降を参照し
つつ説明する。なお、これらの図において、第６図〜第
１０図に示した従来の磁気ヘッドと同一構成要素には同
一符号を付して、その詳細な説明を省略する。

第１図は本発明の磁気ヘッド１０（コア本体）の主要部
を示す拡大斜視図である１図示の如く、左右一対のコア
半体１２．１３を、５ｉｏ２等のギャップスペーサ材２
１を介して突合せ接合して構成している。この磁気へラ
ドコア本体１ｏのテープ摺接面２２には、少なくとも有
効ギャップ部に位置して複数の渭２３を形成し、この溝
２３に極細状金属磁性体２４を埋設している。なお、有
効ギャップ部には、従来同様にトラック＠蔑制溝２７を
形成し、このトラック幅規制溝２７内に、ガラス等の非
磁性部材２５を充填している。

第２図に、磁気へラドコア本体１０のテープ摺接面２２
付近を拡大且つ分解して示す、この図から明らかなよう
に、テープ摺接面２２に形成した複数の溝２３は、少な
くとも有効ギャップ部２６に位置し、且つテープ摺接面
２２全体に位置して、所要深さの渭（例えば幅が数μｍ
；深さが１０〜３０μｍ程度）として形成される。そし
て、この渭２３には、アモルファス強磁性繊維等の極細
状金属磁性体２４が埋設されている。

本発明の磁気ヘッド１０の製法としては、前記した従来
の磁気ヘッドの製造工程の■（各種溝形成工程時）にお
いて、テープ摺接面２２に複数の溝２３を形成し、これ
らの？１！２３に極細状金属磁性体２４を埋設する他は
、第６図〜第１０図に示した従来の磁気ヘッドと時間じ
なので、従来製法と異なる点だけ第３図と共に説明する
。

第３図は上記従来の磁気ヘッドの製造工程■の中で複数
の／１１２３を形成する場合を示している。

まず、同図（Ａ）に示すように、一方のコア半体４のテ
ープ摺接面２２に、テープ走行方向（ギャップに対して
所定角度を有するようにしても良い）に延びる複数の消
２３を形成する０次に、同図（８）に示すように、これ
らの渭２３内にｆ＃ｌ細状金属磁性体２４を埋設する。

その後、Ｔ渭１９にガラス２５を充填する。同様に、同
図（Ｃ）図示の如く、他方のコア半体１にもそのテープ
摺接面２２にテープ走行方向（ギャップに対して所定角
度を有するようにしても良い）に延びる複数の溝２３を
形成した後それらの溝２３内にＩＩ！細状金属磁性体２
４を埋設し、Ｔ溝１９にガラス２５を充填する。

最後に、他方のコア半体１及び４を、同図（０）図示の
如く突合せて、突合せ面１２Ａを溶融した接合用ガラス
１４で溶着するわけである。

次に、溝２３内に極細状金属磁性＃２４を埋設する方法
について、第４図と共に説明する。

同図（＾）に示す第１実施例では、極細状金属磁性体２
４はその断面が略短冊型の形状になっており、各溝２３
内に１本の帯状の極細状金属磁性体２４を嵌入させてい
る。この帯状の極細状金属磁性＃２４の周面２４Ａには
予めガラス材２８が薄くコーティングされており、多溝
２３に帯状の極細状金属磁性体２４を１本ずつ嵌入させ
た後、加熱してガラス材２８を溶融させ、極細状金属磁
性体２４をフェライト材１８に溶着させている。なお、
上面はガラス材がコーティングされていないメタル磁性
体摺動面２９となっている。

次に、第４図（８）に示す第２実施例では、極細状金属
磁性体は、断面が略正方形になっている複数（この図の
例では３本）の極細状金属磁性体２４ａ〜２４ｃを重ね
合せて作られ、図示の如く各溝２３内にこれら四角柱状
の極細状金属磁性体２４ａ〜２４ｃを嵌入させている。

これらの極細状金属磁性体２４ａ〜２４ｃの周面にも予
めガラス材２８が薄くコーティングされており、各２１
１２３に四角柱状の極細状金属磁性体２４ａ〜２４ｃを
全て嵌入させた後、加熱してガラス材２８を溶融させる
ことにより、フェライト材１８に溶着させている。なお
、前記と同様に、金属磁性体２４ｃの上面はガラス材が
コーティングされていないメタル磁性体摺動面２９とな
っている。

また、第４図（Ｃ）に示す第３実施例では、極細状金属
磁性体を、多数の線状の極細状金属磁性体３０を、ガラ
ス材２８で束ねて構成している。即ち、図示の如く各渭
２３内に線状の極細状金属磁性体３０の束を嵌入後、加
熱してガラス材２８を溶融させ、フェライト材１８と接
着させる。なお、摺動面２９ではガラスコーティングが
除去されて金属部（メタル磁性体）が露出している方が
望ましい。

なお、以上の各実施例においては、極細状金属磁性体２
４　（２４ａ　〜２４ｃ　、　３０　）に予めガラス材
２８をコーティングするものとしたが、各溝２３内に別
途ガラス材を設け、しかる後ガラス材がコーティングさ
れていないｆ！細状金属磁性体を挿入して、フェライト
材に加熱、溶着させるようにしても良い。

また、極細状金属磁性体２４の表面は、酸化されて薄い
絶縁層が形成されているので、それらが互いに接触して
も渦電流損失を引起す虞れはない。

但し、摺動面２９だけは摺動により金属部が露出してい
るが、渦電流損失の問題はない。

第５図は本発明になる磁気ヘッド（コア本体）の他の実
施例２０の主要部を示す拡大斜視図である。この図にお
いて、第１図、第２図等に示した第１実施例の磁気ヘッ
ド１０と同一構成要素には同一符号を付して、その詳細
な説明を省略する。

この磁気ヘッド２０の主な特徴は、前記複数の極細状金
属磁性体２４を用いる代りに、トラック幅（Ｔ　ｗ　）
全体に亙ってメタル細線３１で１本の溝部３２を埋め尽
くして構成している。メタルａｍ３１の具体例としては
、前記線状の極細状金属磁性体３０と同様のものを使用
しても良い。

なお、溝部３２は、第５図示の例では、ヘッドコア１２
の側面１２ａと平行に形成されているが、これに限定さ
れることなく、側面１２ａに対して所定角度を有するよ
うにしても良い、また、ギャップｇも溝部３２に対して
直角でなく、所定角度傾けても良い（所謂アジマス角を
設けるため）。

〔発明の効果〕

本発明の磁気ヘッドは以上のように構成したので、次の
ような種々の優れた特長、効果を有する。

（１）従来の磁気ヘッドにおけるメタル膜の代りに軟磁
性のメタル細線（極細状金属磁性体〉を用いた場合、細
線同士が表面酸化膜等で絶縁されている限り、それらが
互いに接触しても渦電流損失を引起す虞れはない。

■従来の磁気ヘッドにおけるメタル膜形成時のようなス
パッタリング工程が不要となるので、メタル部形成工程
が安価になり、ひいては磁気ヘッドの製造価格低下につ
ながる。

■メタル＋ＩＩ線同士は、フェライト材に形成されるＴ
溝に充填するガラス材で接着して固めているので、メタ
ル部の磨耗も従来例におけるメタル膜はど大きくはない
、従って、再生出力の低下も従来例はど大きくはない。

（４）メタル埋設部をテープ摺動方向に沿った多数の格
子状に形成することにより、フェライト部がバッファと
なって、メタル埋設部の磨耗が小さくなり、磁気ヘッド
の寿命が延びる。

（Ｓフェライトとメタル（極細状金属）磁性体が溶融ガ
ラスで接着されるため、確実に溶着され、境界面の剥離
現象が無くなる。

■フェライト材として、単結晶に比べるとギャップ部の
チッピング等のため、従来は信頼性に乏しかった多結晶
材が使用できるので、Ｓ／Ｎの良い多結晶材料を用いる
ことにより、高い再生出力や良好な磁気特性を安価に得
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明になる磁気ヘッド（コア本体）の主要部
を示す拡大斜視図、第２図は本発明の磁気ヘッドのコア
本体のテープ摺接面付近を分解して示す拡大斜視図、第
３図（＾）〜（０）は本発明の磁気ヘッドの製造方法の
主要工程を示す拡大斜視図（生産工程図）、第４図（＾
）〜（Ｃ）は夫々各溝内に極細状金属磁性体を埋設する
方法の第１〜第３実施例を示す拡大部分斜視図、第５図
は本発明の他の実施例になる磁気ヘッド（コア本体〉の
主要部を示す拡大斜視図、第６図〜第１０図は従来の磁
気ヘッドの製造方法を示す拡大斜視図〈生産工程図）で
ある。１．４・・・コア半体ブロック、２，２′・・・巻線溝
、５・・・接合溝、７・・・コアブロック、１０．２０
・・・磁気ヘッド（コア本体）、１２．１３・・・コア
半体、１４・・・接合用ガラス、１８・・・フェライト
材、１９・・・Ｔ溝、２１・・・ギャップスペーサ材、
２２・・・テープ摺接面、２３　・・・溝、２４　、２
４ａ　〜２４ｃ　、　３０−［ｉＡｌ［Ｉ状金属磁性体
、２５・・・非磁性部材（ガラス）、２６・・・有効ギ
ャップ部、２７・・・トラック幅規制溝、２８・・・ガ
ラス材、２９・・・メタル磁性体摺動面、３１・・・メ
タル細線、３２・・・溝部。

Claims

【特許請求の範囲】

強磁性酸化物よりなる２つの磁気コア半体を突合せて接
合してなる磁気ヘッドにおいて、該磁気ヘッドのテープ
摺接面に、少なくとも有効磁気ギャップ部分を通る複数
の溝を形成し、これらの溝に極細状金属磁性体を夫々埋
設したことを特徴とする磁気ヘッド。