JPH0353086B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、表皮付き成形品の製造方法に係り、
詳しくはスエード風の表面状態を有する表皮体付
き成形品、例えば自動車用内装品であるピラーガ
ーニツシユ、シヨルダーパツト、クラツシユパツ
ド、ドアートリム、コンソールボツクス、グロー
ブボツクスリツド、サンバイザー等の製造方法に
関するものである。

（従来の技術） 従来、自動車内装品に使用されてきた表皮体付
き成形品は、その表面にポリ塩化ビニル等の薄肉
状の表皮を有している。これらの表皮体は自動車
室内の装飾的役割を果たすと共に乗員との接触時
の居住性の向上を主目的として使用され、そのた
め摩擦や衝撃に対する適度の強度を有することが
必須の要求品質であつた。しかし、今日における
表皮体は使用者の好みが多様化し、使用者の身体
と直接接触する製品に使用される場合には前記機
械的な特性を満足することは勿論、使用者との肌
触りにも注意を払う必要が生じてきた。

例えば、従来の回転成形、中空成形、真空成形
法等によつて成形されるポリ塩化ビニル等の表皮
体は高温時に蓄熱、軟化して使用者の肌との接触
時に熱感、ベトツキ感等の不快感を使用者に与
え、又は冷時には硬化、冷却されて冷感の不快感
を与えていた。

それため、これらの表皮体は皮紋様等によつて
合成皮革状の表面層を形成せしめて上記熱感、冷
感の不快感を少なくしようとしているが、直射日
光を反射して運転者の目に刺激を与えたり、また
フロントガラスに窓映りして運転者の視界を妨げ
る欠点を有していた。

そこで、表皮体の表面に植毛を施したり、布自
体を貼り合せることが試みられているが、これら
の方法は何れも極めてコストが高く、又、成形も
困難であるが、今日、一般的には使用されていな
い状況である。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は、上記の如き実状に対処して、前記問
題を改善するものであり、特に成形法に改良を加
えてソフト感を有し、且つ暖か味をもつスエード
風の表皮をもつ成形品を製造し、且つ使用材料を
節減した経済的な製造方法を提供することを目的
とするものである。

（問題点を解決するめの手段） しかして、上記目的を達成するための本発明の
特徴とするところは、合成樹脂のプラスチゾルあ
るいは粉末材料に発泡剤及び短繊維を混入してな
る表皮材料を加熱された表皮成形型に投入し充満
した後、不要な表皮材料を排出して表皮成形型に
付着した表皮材料を加熱キユアーすることにより
発泡した表皮体とする。

次いで、該成形型から脱型した発泡合成樹脂表
皮体をウレタン発泡成形型に設置し半硬質又は硬
質ポリウレタンフオーム原液を注入、硬化し、両
者を一体化せしめ、係る一体成形物の短繊維含有
発泡合成樹脂表皮体の表面を研摩する表皮体付き
成形品の製造方法である。

（実施例） 以下、上記本発明方法の具体的な実施態様を添
付図面に従つて説明する。

第１図ないし第３図は本発明方法の１例を示す
各工程における断面図で、図において、１はスラ
ツシユ成形用金型からなる表皮成形型を示し、開
口部２をもつ金型３が型支持部材４に設置される
ことによつて構成されており、金型３の外側には
５〜15mmの間隔をおいて鉄製のジヤケツト５が配
設されている。そして、前記金型３とジヤケツト
５によつて形成された空間部６は重アリルベンゼ
ン系等の熱媒オイルが流入する空間を形成して金
型３を加熱冷却させている。熱媒オイルはは、通
常、加熱系で210〜270℃、冷却系で20〜50℃の２
系統をもち、加熱時には加熱系を、又冷却時には
冷却系をジヤケツト５と金型３間の空間部６に流
入させて金型３の温度調整を行つている。勿論、
前記金型の温度調整は上記熱媒オイルに限らず、
それ以外に高周波誘導加熱、プロパンガス、灯油
等の燃焼熱を吹き付ける等の方法を採用してもよ
く、また冷却時には水をスプレーによつて噴霧し
てもよい。

また、本発明方法で使用する金型３は厚み2.5
〜50のニツケル電鋳型、銅電鋳型、アルミニウム
精密鋳造型、金属溶射型等を用いることができ
る。

次いで、上記金型３内に発泡材及び短繊維８を
混入した合成樹脂のプラスチゾルもしくは合成樹
脂粉末の表皮材料７を充満した状態に投入する
が、該表皮材料は具体的に述べると塩化ビニル樹
脂あるいはABS樹脂かその他の合成樹脂に可撓
剤、安定剤、滑剤、発泡剤及び短繊維等を混入し
たプラスチゾルまた、ポーラスな粒子形状をもつ
塩化ビニル樹脂あるいはABS樹脂かその他の合
成樹脂に可撓剤、安定剤、滑剤、発泡剤及び短繊
維を混練吸収させた粒径50〜250μのパウダーコ
ンパウンド、また塩化ビニル樹脂あるいはABS
樹脂かその他の合成樹脂に可撓剤、安定剤、滑
剤、発泡剤及び短繊維を混練し、ゲル化後、冷却
して粉砕法等で粉体化したパウダーコンパウンド
であり、上記発泡剤としてはA.D.C.A.
（Azodicarbonamide）、D.P.T（Di−
nitrosopentamethylenetetr amide）尿素化合物
等が挙げられ、短繊維としては、0.1〜10デニー
ル好ましくは３〜５デニールで長さが0.5〜10mm
のナイロン、ポリエステル、綿その他の繊維素材
が挙げられる。発泡材、短繊維の添加量は、合成
樹脂100重量部に対して発泡材１〜10重量部、好
ましくは1.5〜５重量部、短繊維0.5〜50重量部、
好ましくは５〜15重量部である。

尚、上記表皮体材料は同種、同色のプラスチゾ
ルあるいは粉末材料に限らず、異色あるいは粒径
の異なる複数の、例えば２〜５種のプラスチゾル
あるいは粉末材料を混合して使用してもよい。例
えば異色材料を混合するには青色80重量％、白色
10重量％、赤色10重量％の配合による混合の如く
であり、これによつてより一層のスエード感を出
すことが可能となる。

そして、前記表皮材料投入時、金型３は所定の
温度に加熱もしくは余熱されるが、具体的には金
型３とジヤケツト５内の空間部６に高温加熱系の
熱媒オイルを流入して金型３に投入する表皮材料
が部分的に溶融し金型表面に付着する温度まで上
昇させる。

即ち、表皮材料のゲル化が始まり、粉末材料で
はゲル化が始まり粉末表面が粘着性を帯びる温度
で、通常120℃〜180℃に調節して設定しておき、
表皮材料の厚み付けのため２〜15秒間、表皮材料
７を金型内にとどめる。

かくて前記厚み付け完了後、不要分の表皮材料
７を排出するが、この時金型表面には半溶融薄膜
が形成され付着している。そこで、半溶融薄膜を
完全に溶融し、且つ発泡反応を促進するために金
型温度を200℃程度まで上昇させる。（第２図参
照） 以上の後、続いて、前記加熱系の熱媒オイルに
代り金型３とジヤケツト５間の空間６に20〜50℃
の冷却系熱媒オイルを流し金型３を70〜100まで
冷却する。そして、冷却後は金型内面に付着した
厚み0.5mm〜5.0mmに調整した表皮体９を脱型す
る。その後、上記表皮体９は発泡成形用金型１０
の下型１１に敷設され、この下型１１を約30〜50
℃に設定されると共に硬質又は硬質となるポリウ
レタンフオーム原液が注入され、そして、上型１
２が締められて下型１１に固定される。（第３図
参照） このようにしてポリウレタンフオームの発泡成
形が完了すると、表皮付き成形品は発泡成形用金
型１０から脱型される。

上記発泡成形によつて得られた表皮付き成形品
のポリウレタンフオーム層は硬質の場合において
自動車内装品である例えばインストルメントパネ
ルパツトあるいはコンソールボツクス等における
インサートとして使用することが可能であり、し
かも軽量化につながる。しかし、発泡合成樹脂の
表皮体の表面は極めて薄いスキン層を形成してお
り、このままの状態では従来の塩化ビニル等の表
面層と何ら変わらなく、使用者に熱感、冷感の不
快感あるいは直射日光を反射して運転者の目に刺
激を与える等の如き表面状態になつている。

そこで、本発明方法では更に次の工程として上
記成形品の発泡合成樹脂の表面層をサンデイング
治具を用いて表面研摩する。

かくして得られた表面層は、第４図の如く、合
成樹脂の発泡表皮体層９の独立気泡１３が破壊さ
れて、極めて小さい凹凸１４を有すると共に、発
泡層内の短繊維８が、表面に起毛１５として現れ
て、毛羽立ち感を有する表面状態となりソフトタ
ツチで暖かみをもつスエードライクに形成され、
しかも発泡表皮体層内に独立気泡になつているた
めに液状物が層内にしみ込みにくい特性を有し、
極めて簡単な手段によつてこれを達成することが
できる。

このような本発明方法によつて得られる表皮付
き成形品としては、第４図、第５図に示されるよ
うに、合成樹脂の発泡表皮体層９と硬質ポリウレ
タンフオーム１６の２層から形成され、硬質ポリ
ウレタンフオーム１６がインサートとして使用さ
れる場合（第４図参照）、合成樹脂の発泡表皮体
層９、半硬質ポリウレタンフオーム１７そして金
属、樹脂インサート１６からなる場合（第５図参
照）がある。

（発明の効果） 以上のように本発明方法は、表皮材料を表皮成
形用金型に均一な厚みに付着させて発泡成形でき
且つ不要な表皮材料を回収することができること
から材料損失を防止し、材料を節減することがで
きるのみならず、発泡合成樹脂の表面に強固に接
合せしめたポリウレタンフオーム層を形成するこ
とができ、しかも合成樹脂の発泡層表面を研摩す
ることによつて合成樹脂の独力気泡穴を破壊させ
てその表面を荒面とすると共に、表皮材料中に混
入した短繊維を表出させることによりソフトタツ
チで暖かみをもつスエードライクに形成されるこ
とが可能となつて、従来の使用者による熱感、冷
感の感触がなくなつたり、また、表皮体層内は独
立気泡になつているため液状物のしみ込みも防止
できる等の諸種の効果を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明方法の１例に係る
工程説明断面図であり、第４図及び第５図は同方
法によつて得られる成形品の断面構造図である。 １……表皮成形型、３……金型、７……表皮材
料、８……短繊維、９……表皮体、１６……発泡
成形用金型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 合成樹脂のプラスチゾルあるいは粉末材料に
   発泡剤及び短繊維を混入してなる表皮材料を加熱
   された表皮成形型に投入し充満した後、不要な表
   皮材料を排出して表皮成形型に付着した表皮材料
   を加熱キユアーし、次いで表皮成形型から脱型し
   て、この脱型した発泡合成樹脂表皮体を発泡成形
   型に設置し、半硬質又は硬質ポリウレタンフオー
   ム原液を注入し、硬化して両者を一体化せしめ、
   その後かかる一体成形物の短繊維含有発泡合成樹
   脂表皮体の表面を研摩することを特徴とする表皮
   付き成形品の製造方法。 ２ 表皮材料が発泡剤及び短繊維を混入させた異
   色又は粒径の異なる複数の粉末材料の混合からな
   る特許請求の範囲第１項記載の表皮付き成形品の
   製造方法。