JPH0356077B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0356077B2 JPH0356077B2 JP17170785A JP17170785A JPH0356077B2 JP H0356077 B2 JPH0356077 B2 JP H0356077B2 JP 17170785 A JP17170785 A JP 17170785A JP 17170785 A JP17170785 A JP 17170785A JP H0356077 B2 JPH0356077 B2 JP H0356077B2
- Authority
- JP
- Japan
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- skin material
- pad material
- pad
- seat
- skin
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- Expired
Links
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 8
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 5
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 3
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- JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N Ethyl urethane Chemical compound CCOC(N)=O JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
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Landscapes
- Seats For Vehicles (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
この発明はシートにおける表皮材の被覆方法の
改良に関する。
改良に関する。
[従来技術]
たとえば自動車等の車両用座席にみられる如
き、シートフレーム、パツド材および表皮材とか
らなるシートにおいては、パツド材の中空部内に
シートフレームをあらかじめインサートして一体
となし、つぎに前記パツド材の表面に略袋状をな
す表皮材を被せるようにして被覆する方法が一般
に採用されている。
き、シートフレーム、パツド材および表皮材とか
らなるシートにおいては、パツド材の中空部内に
シートフレームをあらかじめインサートして一体
となし、つぎに前記パツド材の表面に略袋状をな
す表皮材を被せるようにして被覆する方法が一般
に採用されている。
ところでこのような被覆方法では、表皮材の被
覆作業に大きな力を必要とし、表皮の位置決め等
の組立作業が面倒であり、表皮材の表面に部分的
なシワが発生し易い等々の難点があつた。これ等
の難点は主につぎに示すような要因によるもので
ある。
覆作業に大きな力を必要とし、表皮の位置決め等
の組立作業が面倒であり、表皮材の表面に部分的
なシワが発生し易い等々の難点があつた。これ等
の難点は主につぎに示すような要因によるもので
ある。
(1) 外表面にシワを発生するのをできるだけ防止
するために表皮材の形状寸法をパツド材よりや
や小さく作成し、この表皮材をパツド材に無理
にかぶせて展張させている。
するために表皮材の形状寸法をパツド材よりや
や小さく作成し、この表皮材をパツド材に無理
にかぶせて展張させている。
(2) したがつて、表皮材をかぶせるのに大きな張
力(およそ10Kg程度)を必要とする。
力(およそ10Kg程度)を必要とする。
(3) また、表皮材は一般に軟質で形状が一定せ
ず、作業者の感覚によつて被覆作業を行なうた
め容易に位置決めができない。
ず、作業者の感覚によつて被覆作業を行なうた
め容易に位置決めができない。
(4) さらに表皮材の形状変化の大きい部位は部分
的に張力が加わり表皮材の表面にシワが発生す
ることになる。
的に張力が加わり表皮材の表面にシワが発生す
ることになる。
[発明が解決しようとする問題点]
この発明は前記問題点に鑑み、表皮材の被覆作
業を容易にするとともに、表皮材に加わる張力を
均一となし、表皮材の表面にシワを発生すること
のない量産上も好都合なシートにおける表皮材の
被覆方法を提供することを課題とする。
業を容易にするとともに、表皮材に加わる張力を
均一となし、表皮材の表面にシワを発生すること
のない量産上も好都合なシートにおける表皮材の
被覆方法を提供することを課題とする。
[問題点を解決するための手段]
この発明のシートにおける表皮材の被覆方法
は、一端が開口した袋状に形成した表皮材に、そ
の開口部からパツド材を挿入し、つぎに、このパ
ツド材のほぼ中央部に設けた中空部内にシートフ
レームを押圧挿入したのち、前記表皮材の開口部
を閉じるようにしたものである。
は、一端が開口した袋状に形成した表皮材に、そ
の開口部からパツド材を挿入し、つぎに、このパ
ツド材のほぼ中央部に設けた中空部内にシートフ
レームを押圧挿入したのち、前記表皮材の開口部
を閉じるようにしたものである。
[実施例]
第1図ないし第5図にしたがつて、この発明の
実施例について説明する。
実施例について説明する。
1は一端が開口した袋状に形成した薄く軟らか
い表皮材、2は発泡ウレタン等により形成したパ
ツド材、3は剛性材料からなるシートフレーム
で、これらにより例えば第4図に示すようなシー
トバツクBを構成して、第5図に示すようにシー
トリクライニングアジヤスタ6を介してシートク
ツシヨンCと一体に組合わせて自動車等車両用の
座席シートを完成するものである。
い表皮材、2は発泡ウレタン等により形成したパ
ツド材、3は剛性材料からなるシートフレーム
で、これらにより例えば第4図に示すようなシー
トバツクBを構成して、第5図に示すようにシー
トリクライニングアジヤスタ6を介してシートク
ツシヨンCと一体に組合わせて自動車等車両用の
座席シートを完成するものである。
なお、以下シートバツクBにおける実施例を代
表例として説明し、シートクツシヨンC等の他の
実施例については説明を省略する。シートバツク
Bの表面を被覆する表皮材1は、第2図に示すよ
うに該表皮材の基体11の一端が開口する中空部
16を後述するパツド材2よりわずかに大きく形
成してあり、その開口周縁には表皮材1の基体1
1の末端に端縁12,13,14,15が四方向
に延設してある。シートバツクBの弾性芯材をな
すパツド材2は第3図に示すようにパツド材2の
基体21のほぼ中央部に一端が開口する中空部2
2,23,24が断面略コの字形に連続面で基体
21内に所定の奥行き寸法に形成してある。
表例として説明し、シートクツシヨンC等の他の
実施例については説明を省略する。シートバツク
Bの表面を被覆する表皮材1は、第2図に示すよ
うに該表皮材の基体11の一端が開口する中空部
16を後述するパツド材2よりわずかに大きく形
成してあり、その開口周縁には表皮材1の基体1
1の末端に端縁12,13,14,15が四方向
に延設してある。シートバツクBの弾性芯材をな
すパツド材2は第3図に示すようにパツド材2の
基体21のほぼ中央部に一端が開口する中空部2
2,23,24が断面略コの字形に連続面で基体
21内に所定の奥行き寸法に形成してある。
前記表皮材1をパツド材2の表面に展張せしめ
るシートフレーム3は第1図に示すように基面3
1の両側に側辺32,33を断面略コの字形に形
成し、かつ側辺32,33の端縁には傾斜を付し
で挿入先端部で狭く、基端部で広く形成してあ
り、前記基端部には穴34を穿孔し、側辺32,
33の内面側に前記穴34と同心位置に雌ねじ部
材4が固定してある。
るシートフレーム3は第1図に示すように基面3
1の両側に側辺32,33を断面略コの字形に形
成し、かつ側辺32,33の端縁には傾斜を付し
で挿入先端部で狭く、基端部で広く形成してあ
り、前記基端部には穴34を穿孔し、側辺32,
33の内面側に前記穴34と同心位置に雌ねじ部
材4が固定してある。
つぎに表皮材1の取付方法を順を追つて説明す
る。先ずパツド材2を第1図に示すように表皮材
1の開口部から中空部16内に挿入しあらかじめ
被覆しておく。つぎにパツド材2の基体21のほ
ぼ中央部に設けた中空部22,23,24内に基
面31、側辺32,33を対応させてシートフレ
ーム3を押圧挿入する。前記シートフレーム3を
パツド材2の中空部22,23,24内に完全に
挿入した後、第4図に示すように前記表皮材1の
開口縁に形成された各端縁12,13,14,1
5を順次折り重ねてボウリングあるいはマジツク
テープ等の留め具5によつて表皮材1の開口部を
閉じる。
る。先ずパツド材2を第1図に示すように表皮材
1の開口部から中空部16内に挿入しあらかじめ
被覆しておく。つぎにパツド材2の基体21のほ
ぼ中央部に設けた中空部22,23,24内に基
面31、側辺32,33を対応させてシートフレ
ーム3を押圧挿入する。前記シートフレーム3を
パツド材2の中空部22,23,24内に完全に
挿入した後、第4図に示すように前記表皮材1の
開口縁に形成された各端縁12,13,14,1
5を順次折り重ねてボウリングあるいはマジツク
テープ等の留め具5によつて表皮材1の開口部を
閉じる。
そして、シートバツクBはパツド材2に設けた
穴25の位置に合わせて表皮材1に穴16を穿け
て第5図に示すようにシートリクライニングアジ
ヤスタ6を介してシートフレーム3にボルトにて
螺着しシートクツシヨンCと一体に組合わせて座
席シートを完成する。
穴25の位置に合わせて表皮材1に穴16を穿け
て第5図に示すようにシートリクライニングアジ
ヤスタ6を介してシートフレーム3にボルトにて
螺着しシートクツシヨンCと一体に組合わせて座
席シートを完成する。
表皮材1はパツド材2よりわずかに大きく成形
することによつて、パツド材2の表皮材1を被覆
する際に大きな力を必要とせず、きわめて簡単に
表皮材1をパツド材2に被覆することができる。
また、パツド材2の基面21に形成する中空部2
2,23,24はシートフレーム3の基面31お
よび側片32,33に較べてやや狭くし、シート
フレーム3を押圧挿入することによつてパツド材
2は外周方向にそれぞれ均一に膨脹させることが
できる。したがつてあらかじめパツド材2の表面
に被覆された表皮材1を弾撥的に展張してパツド
材2の表面に一様に密着させることができる。ま
たシートフレーム3の側片32,33は挿入先端
側を先細り状に傾斜させてパツド材2の中空部2
2,23,24への押圧挿入を容易にするととも
に、徐々にパツド材を膨脹させるようにしてあ
る。
することによつて、パツド材2の表皮材1を被覆
する際に大きな力を必要とせず、きわめて簡単に
表皮材1をパツド材2に被覆することができる。
また、パツド材2の基面21に形成する中空部2
2,23,24はシートフレーム3の基面31お
よび側片32,33に較べてやや狭くし、シート
フレーム3を押圧挿入することによつてパツド材
2は外周方向にそれぞれ均一に膨脹させることが
できる。したがつてあらかじめパツド材2の表面
に被覆された表皮材1を弾撥的に展張してパツド
材2の表面に一様に密着させることができる。ま
たシートフレーム3の側片32,33は挿入先端
側を先細り状に傾斜させてパツド材2の中空部2
2,23,24への押圧挿入を容易にするととも
に、徐々にパツド材を膨脹させるようにしてあ
る。
[発明の効果]
この発明のシートにおける表皮材の被覆方法に
おいては、パツド材よりわずかに大きい表皮材を
あらかじめパツド材に被覆し、つぎにシートフレ
ームを前記パツド材の中空部内と押圧挿入するよ
うにしたので、パツド材を均一に膨腸させて表皮
材を弾撥的に一様に展張させることができ、従来
の如く表皮材の被覆に大きな張力を必要とせず、
取付作業がきわめて容易となり、表皮材にシワを
発生することもない。さらには、生産性の向上、
工数削減、コスト低減に役立つもので自動車等車
両用シートの量産上きわめて好都合であり実用上
有益なものである。
おいては、パツド材よりわずかに大きい表皮材を
あらかじめパツド材に被覆し、つぎにシートフレ
ームを前記パツド材の中空部内と押圧挿入するよ
うにしたので、パツド材を均一に膨腸させて表皮
材を弾撥的に一様に展張させることができ、従来
の如く表皮材の被覆に大きな張力を必要とせず、
取付作業がきわめて容易となり、表皮材にシワを
発生することもない。さらには、生産性の向上、
工数削減、コスト低減に役立つもので自動車等車
両用シートの量産上きわめて好都合であり実用上
有益なものである。
第1図は表皮材の中空部内にあらかじめ挿入さ
れたパツド材と、該パツド材の中空部内に押圧挿
入するシートフレームの斜視図、第2図は表皮材
の斜視図、第3図はパツド材の斜視図、第4図は
第1図におけるシートフレームをパツド材の中空
部内に押圧挿入した後、表皮材の開口部を閉じて
なるシートバツクの斜視図、第5図はシートリク
ライニングアジヤスタによりシートバツクとシー
トクツシヨンを一体的に構成してなる車両用シー
トの側面図である。 1……表皮材、2……パツド材、22,23,
24……中空部、3……シートフレーム。
れたパツド材と、該パツド材の中空部内に押圧挿
入するシートフレームの斜視図、第2図は表皮材
の斜視図、第3図はパツド材の斜視図、第4図は
第1図におけるシートフレームをパツド材の中空
部内に押圧挿入した後、表皮材の開口部を閉じて
なるシートバツクの斜視図、第5図はシートリク
ライニングアジヤスタによりシートバツクとシー
トクツシヨンを一体的に構成してなる車両用シー
トの側面図である。 1……表皮材、2……パツド材、22,23,
24……中空部、3……シートフレーム。
Claims (1)
- 1 弾性体からなるパツド材と、該パツド材のほ
ぼ中央部に内設されるシートフレームおよび、前
記パツド材の表面を被覆する表皮材とからなるシ
ートにおける表皮材の被覆方法において、一端が
開口した袋状に形成した表皮材に、その開口部か
らパツド材を挿入し、つぎに、このパツド材のほ
ぼ中央部に設けた中空部内にシートフレームを押
圧挿入したのち、前記表皮材の開口部を閉じるよ
うにしたことを特徴とするシートにおける表皮材
の被覆方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17170785A JPS6232992A (ja) | 1985-08-02 | 1985-08-02 | シ−トにおける表皮材の被覆方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17170785A JPS6232992A (ja) | 1985-08-02 | 1985-08-02 | シ−トにおける表皮材の被覆方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6232992A JPS6232992A (ja) | 1987-02-12 |
| JPH0356077B2 true JPH0356077B2 (ja) | 1991-08-27 |
Family
ID=15928184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17170785A Granted JPS6232992A (ja) | 1985-08-02 | 1985-08-02 | シ−トにおける表皮材の被覆方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6232992A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0659695B2 (ja) * | 1988-01-22 | 1994-08-10 | トヨタ自動車株式会社 | 座席体の製造方法 |
-
1985
- 1985-08-02 JP JP17170785A patent/JPS6232992A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6232992A (ja) | 1987-02-12 |
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