JPH04124036A - ガラス壜成形機におけるゴブイン不良検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はｒＳ型のガラス壜成形機におけるゴブイン不良
検出方法に関するものである。

（従来の技術） Ｉｓ型（独立セクション型）のガラス壜成形機は所定の
位相差で運転される同一構造の成形セクションを多数直
列に結合した代表的なガラス壜成形機である。

このようなガラス壜成形機により成形されたガラス壜は
コンベヤにより徐冷炉へ運ばれ、室温付近まで徐冷され
た後に欠点の有無を検査されて不良壜の除去が行われて
いるやところが徐冷炉を出た後に不良壜が検出されたと
き、これを直ちにガラス壜成形機側にフィードバックし
て不良修正のためのアクションを起こしたとしても、ガ
ラス壜が徐冷炉を通過する時間分（数計分間）だけ不良
の検出が遅れ、大量の不良壜が発生するという問題があ
る。

そこで例えば特開平１−２４２，１２４号公報に示すよ
うに、ガラス壜成形機のプランジャメカニズム等にポテ
ンショメータのような変位センサを取付けることにより
成形と同時に不良発注を検出する試みがなされている。

しかし従来のものはセンサの検出範囲や精度の点で問題
があるうえ、ガラス壜成形機のプランジャメカニズムの
作動不良のみを検出していたため、プランジャが正常に
作動しているにもかかわらず発生するハゼ、シワ等の成
形不良を検出することはできなかった。

ところでこれらのハゼ、シワ等の成形不良は粗型へのゴ
ブイン（ゴブ供給）が円滑に行われない場合に発生する
ことが経験的に知られている。そこで従来はオペレータ
が目視によってゴブインの状況を監視し、円滑なゴブイ
ンの障害となるゴブ供給装置の汚れ等を取り除いたりし
ているが、ゴブインは瞬間的に行われるので組型へのゴ
ブイン状況を正確に監視することは極めて困歎であり、
現実に成形不良が発生してからでないと対策を講するこ
とはできないのが実情であった。

（発明が解決しようとする諜Ｈ） 本発明は上記した従来の問題点を解決して、ＩＳ型のガ
ラス壜成形機においてゴブインが円滑に行われないこと
による成形不良が発生したときにはこれを直ちに精度よ
く検出し、警戒信号を発することができるガラス壜成形
機におけるゴブイン不良検出方法を従供するためになさ
れたものである。

（課題を解決するための手段） 上記の課題を解決するためになされた本発明はＩｓ型の
ガラス壜成形機のプランジャメカニズムの可動側に取付
けられた導電体の変位を検出することにより、ＩＳ型の
ガラス壜成形機のプランジャの作動を時間の関数として
電気的に取り出すとともに、そのセクションへのゴブ供
給装置に取り付けたゴブセンサにより検知したゴブイン
のタイミングを上記プランジャの作動と比較し、ゴブイ
ンのタイミングとプランジャの作動との間に所定以上の
時間のずれがあったときには警戒信号を出すことを特徴
とするものである。

以下に本発明を図示の実施例とともに更に詳細に説明す
る。

（実施例） 第１図は本発明の実施例を概略的に示すもので、（１）
はＩｓ型のガラス壜成形機のあるセクションの粗型、（
２）はガラス壜成形機の上方に設けられたガラスフィー
ダ、（３）はガラス業界において周知のスクープ（３ａ
）、トラフ（３ｂ）、デフレクタ（３ｃ）からなるゴブ
供給装置である。本発明においてはこのゴブ供給装置（
３）の好ましくは下端部にゴブセンサ（４）を取り付け
である。このゴブセンサ（４）として実施例では光フア
イバ光電センサを用いているが、センサの種類は特に限
定されるものではなく、ゴブ供給装置（３）の内部をゴ
ブが通過したことを非接触で確実に検出することができ
るものであればよい。このゴブセンサ（４）の出力は光
ファイバにより取り出され、光電変換されたうえで制御
ボックス内部のコンピュータへ送られる。

一方本発明においては、上記の組型（１）の内部に投入
されたゴブをパリソンの形状にプレス成形するためのプ
ランジャーメカニズムに、その作動を精密に検出するセ
ンサを取付けである。第２図はセンサの具体的な構造を
示す図であって、（５）はプランジャーを作動させるだ
めのピストン口・ノド、（６）はシリンダーである。こ
のピストンロッド（５）の表面にはリング状の導電体（
７）が一定ピツチで取付けてあり、またシリンダー（６
）にはコイル（８）が取り付けである。このセンサの構
造及び作動原理は次の通りである。

すなわち第３図に示すように、コイル（８）は−次コイ
ル（９ａ）　〜（９ｄ）と二次コイル（１，０ａ）　〜
（１０ｄ）　　とを含んでおり、これらのコイルの円筒
空間がピストンロッド（５）と同心となるようなってい
る。導電体（７）はピストンロッド（５）の材質よりも
良導電体からなるもので、例えばアルミニウム、銅等を
利用することができ、表面を他の材料でコーティングし
てもよい。

コイル（８）は−次交流信号で励磁されることによりＡ
、Ｂ、Ｃ，Ｄの４つの相で動作するもので、コイルに対
する導電体（７）の相対位置に応じて磁気砥抗が９０″
ずつずれるようになっている。例えば人相をコサイン相
とすると、Ｂ相はサイン相、Ｃ相はマイナスコサイン相
、Ｄ相はマイナスサイン相となるように配置されている
。

実施例では各相の一次コイル（９ａ）〜（９ｄ）と二次
コイル（１０ａ）〜（１０ｄ）　　とは同じ位置に巻か
れておリ、コイルの長さはそれぞれＰ／２　（Ｐは任意
の数）である。Ａ相とＣ相、Ｂ相とＤ相のコイルが隣接
して設けられており、各コイルグループ間の間隔は　［
ＰＸ（ｎ十〇。２５）　］　（ｎは任意の自然数）とな
っている。

以上の構成において、各相の一次コイル（９ａ）〜（９
ｄ）による磁束はピストンコツト（５）を通り、導電体
（７）がその磁界内に侵入すると侵入量に応してリング
状の導電体（７）に沿って渦電流が流れる。この結果、
各相の一次コイルに対する導電体（７）の侵入度に応じ
て各導電体（７）に渦電流が流れ、この渦電流損による
磁気抵抗変化が各相の磁気回路に生ずる。そして各相の
二次コイル（１０ａ）〜（１０ｄ）にはこの磁気抵抗に
応じたレベルの交流信号が励起される。

実施例では位相シフト方式によりピストンロツと（５）
の直線位置に応した出力信号を得るようになっている。

すなわち、各相ではピストンコツト（５）の直線変位に
応じて周期的な磁気抵抗変化が生しこの磁気抵抗変化の
位相は隣合う相間では９０度（Ｐ／４　）ずつずれてい
る。従って直線変位に対応する位相角をφて表したとす
ると、各相の二次コイル（１０ａ）〜（１０ｄ：ｌ　に
励起される電圧のレベルはピストンロッド（５）の直線
位置（つまりφ）に応して、Ａ相ではｃｏｓ　　φ、Ｂ
相ではｓｉｎ　　φ、Ｃ相では−ｃｏｓφ、Ｄ相では一
５ｉｎφ　（但し２　πがＰに相当する）の式で表すこ
とができる。Ａ相とＣ相の一次コイル（９ａ）、（９Ｃ
）は正弦波信号ｓｉｎ　ωｔによって励磁し、Ｂ相とＤ
相の一次コイル（９ｂ）、（９ｄ）は余弦波信号ｃｏｓ
　ωｔによって励磁する。そして二次コイル（１０ａ）
　、（１０ｃ）　の出力信号を差動的に加算し、二次コ
イル（］、Ｏｂ）　、（１０ａ）　の出力信号も差動的
に加算したうえ、各相の差動出力信号を加算合成して最
終的な出力信号Ｙを得る。そうすると最終的な出力信号
Ｙは次のような式で表現することができる。

Ｙ＝ｓｉｎ　ωｔ　ｃｏｓ　　φ−（−ｓｉｎωｔ　ｃ
ｏｓ　　φ）＋　ｃｏｓ　ωｔ　ｓｉｎ　　φ−（−ｃ
ｏｓωｔ　Ｓｉｎ　　φ）＝　２ｓｉｎ　ωｔ　ｃｏｓ
　　φ÷２ｃｏｓ　ωｔ　ｓｉｎ　　φ−２ｓｉｎ　（
ωｔ＋φ） ここでφはピストンコツト（５）の直線位置に対応して
いるので、−次交流信号ｓｉｎ　ωｔ　、　ｃｏｓ　ω
ｔに対応する出力信号Ｙの位相ずれφを公知の位相差検
出回路により測定することによりピストンロッＦ’　（
５１の位置を正確に検出することができる。

以上のようにして求めた位相ずれデータＤφは導電体（
７）の周期的パターンの１サイクルの長さＰの範囲内に
おけるピストンコツト（５）の絶対位置を示している。

所定の原点位置に対するピストンコツト（５）の現在位
置はこの位相ずれデータＤφに現在コイル（８）に侵入
している導電体（７）が原点位置から何サイクル目のも
のであるかを示すデータＤｘとの組合せにより特定する
ことができる。なお信号処理方式は必ずしも位相シフト
方式に限られるものではない。以上の方法によりＩｓ型
のガラス壜成形機のピストンロッド（５）絶対位置を１
μｍオーダーで正確に測定することができる。

第４図はこのようにしてガラス成形中に電気的に取り出
されたピストンコツト（５）の作動曲線を示したグラフ
である。第４図の横軸はプランジャー下げエアーがオフ
となった時をゼロとする秒数であり、ピストンロッド（
５）が最高位置に達した時間が縦線ＰＣプレス開始時）
で表示しである。本発明においては、このようにして電
気的に高精度で取り出されたプランジャの作動と、前記
したゴブセンサ（４）により検知したゴブインのタイミ
ングとを比較する。

第４図に縦軸Ｇ１　として示したのが基準となるゴブイ
ンのタイミングであり、成形が順調に行われていた状態
の過去のデータを集積することにより決定されたもので
ある。そしてゴブセンサ（４）により検知した現実のゴ
ブインのタイミングを矢印Ｇ、として示す。この基！１
！値と比較することにより、ゴブインのタイミングとプ
ランジャの作動との間のずれを知ることができる。この
ような時間の演算は制御ボックス内部のコンピュータに
より行われ、所定以上の時間のずれがあったときには警
戒信号を出してオペレータの注意を喚起することができ
る。

上記した本発明の方法によるゴブインのタイミングとプ
ランジャの作動タイミングの誤差の検出精度は０．０１
秒以下であり、実施例では０．０２秒以−ヒのずれがあ
ったときに警戒信号を出すようになっている。第５図は
出願人会社の工場における実測イ直であり、６月１日か
ら６月１５日までにゴフ゛インのタイミング（縦軸は第
４図のゼロ点からゴブインまでの時間）が７７１００秒
も変化したことが示されている。６月１日の成形中には
上記の警戒信号が６０回出され、この間に成形されたガ
ラス壜にはハゼ、シワ等の成形不良が多発したが、６月
１日以降はこれらの成形不良はなくなった。

（発明の効果） 以上に説明したように、本発明によればガラス壜成形機
のプランツヤ−側に一定ビノチで取付けられた導電体の
変位を固定側に取り付けられた一次交流（８号で励磁さ
れるコイルの二次出力として検出することにより、プラ
ンジャーの作動を全作動範囲にわたり１μｍのオーダー
で把握することができる。そしてこのようにして正確に
把握されたプランジャの作動とゴブ供給装置に取り付け
たゴブセンサにより検知したゴブインのタイミングとを
比較し、ゴブインのタイミングとプランジャの作動との
間に所定基トの時間のずれがあ−ったときには警戒信号
を出すことにより、ゴブインのタイミングのごくわずか
な遅れをも正確に知ることができる。

このため、本発明によれば従来の目視による観察では正
確に把握できなかったゴブイン状況を正しく知り、ゴブ
イン不良に起因する神々の不良を防止することができる
。また本発明によれば成形されたガラス壜が徐冷炉に入
る前に成形不良を知ることができるので、従来よりも迅
速に対応処置を講することができる。

よって本発明は従来の問題点を解消したガラス壜成形機
におけるゴブイン不良検出方法とし７て、ガラス業界の
発展に寄与するところは極めて大きいものがある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を概略的に示す正面図、第２図
はセンサの具体的な構造を示す断面図、第３図はセンサ
の構造及び作動原理を示す拡大断面図、第４図はガラス
成形中に電気的に取り出されたピストンロンドの作動曲
線を示すグラフ、第５図は本発明の方法により検出され
たゴブインタイミングの実例を示すグラフである。 （３）：ゴブ供給装置、（４）：ゴブインセンサ、（７
）：導電体、（８）：コイル、（９ａ）〜（９ｄ）　ニ
ー次コイル、（１０ａ）　〜（１０ｄ）　　：二次コイ
ル。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ＩＳ型のガラス壜成形機のプランジャメカニズムの可動
   側に取付けられた導電体の変位を検出することにより、
   ＩＳ型のガラス壜成形機のプランジャの作動を時間の関
   数として電気的に取り出すとともに、そのセクションへ
   のゴブ供給装置に取り付けたゴブセンサにより検知した
   ゴブインのタイミングを上記プランジャの作動と比較し
   、ゴブインのタイミングとプランジャの作動との間に所
   定以上の時間のずれがあったときには警戒信号を出すこ
   とを特徴とするガラス壜成形機におけるゴブイン不良検
   出方法。