JPH04250025A - 曲り成形ホースの製造方法 - Google Patents
曲り成形ホースの製造方法Info
- Publication number
- JPH04250025A JPH04250025A JP40868890A JP40868890A JPH04250025A JP H04250025 A JPH04250025 A JP H04250025A JP 40868890 A JP40868890 A JP 40868890A JP 40868890 A JP40868890 A JP 40868890A JP H04250025 A JPH04250025 A JP H04250025A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hose
- layer
- outer mold
- resin
- hose body
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、最内層に樹脂層を備
えた曲り成形ホースの製造方法にかかわり、更に詳しく
は成形時に樹脂層に皴を発生させずに効率良く曲り成形
ホースを製造することが出来る曲り成形ホースの製造方
法に関するものである。
えた曲り成形ホースの製造方法にかかわり、更に詳しく
は成形時に樹脂層に皴を発生させずに効率良く曲り成形
ホースを製造することが出来る曲り成形ホースの製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車の空調配管等に使用される
最内層に樹脂層を備えた成形ホースの構造としては、前
記樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層，外面ゴム
層を順次施して成る樹脂とゴムとの複合材料からなって
いる。ところで、従来の最内層に樹脂層を備えた曲り成
形ホースの製造方法としては、例えば、予めくせ付けさ
れた内マンドレルを未加硫状態のホースに挿入して行う
製造方法と、割型を用いて曲り成形ホースを製造する方
法が知られている。
最内層に樹脂層を備えた成形ホースの構造としては、前
記樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層，外面ゴム
層を順次施して成る樹脂とゴムとの複合材料からなって
いる。ところで、従来の最内層に樹脂層を備えた曲り成
形ホースの製造方法としては、例えば、予めくせ付けさ
れた内マンドレルを未加硫状態のホースに挿入して行う
製造方法と、割型を用いて曲り成形ホースを製造する方
法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】然し乍ら、内マンド
レルを使用する方法は、上記のような最内層に樹脂層を
備えた樹脂とゴムとの複合材料からなるホースを、成形
時に未加硫状態または部分加硫（半加硫）状態で、予め
くせ付けされた曲りマンドレルに挿入して加硫を行うと
、曲げた内側は圧縮され樹脂層に皴が発生する。特に、
未加硫素管の内径と曲りマンドレル外径との間に間隙が
あると、加硫時の補強糸層の収縮により樹脂層の曲げた
内側面に皴が発生すると言う問題があり、また均一な肉
厚とならず、製品精度上問題があった。
レルを使用する方法は、上記のような最内層に樹脂層を
備えた樹脂とゴムとの複合材料からなるホースを、成形
時に未加硫状態または部分加硫（半加硫）状態で、予め
くせ付けされた曲りマンドレルに挿入して加硫を行うと
、曲げた内側は圧縮され樹脂層に皴が発生する。特に、
未加硫素管の内径と曲りマンドレル外径との間に間隙が
あると、加硫時の補強糸層の収縮により樹脂層の曲げた
内側面に皴が発生すると言う問題があり、また均一な肉
厚とならず、製品精度上問題があった。
【０００４】また、二つ割りの割型を用いて曲り成形ホ
ースを製造する方法は、上記のように樹脂層の曲げた内
側面に皴が発生し、肉厚が均一とならない問題がある他
、型合わせが難しく、型合わせ目がホース外観に出て外
観を悪くする上、作業性が悪いと言う問題があった。 上記のような樹脂層の一部（内側）に皴がある場合、皴
の部分に内部応力が集中し、この結果、成形ホースの耐
久性を低下させるばかりか、品質の低下につながると言
う問題があった。
ースを製造する方法は、上記のように樹脂層の曲げた内
側面に皴が発生し、肉厚が均一とならない問題がある他
、型合わせが難しく、型合わせ目がホース外観に出て外
観を悪くする上、作業性が悪いと言う問題があった。 上記のような樹脂層の一部（内側）に皴がある場合、皴
の部分に内部応力が集中し、この結果、成形ホースの耐
久性を低下させるばかりか、品質の低下につながると言
う問題があった。
【０００５】
【発明の目的】この発明は、かかる従来の問題点に着目
して案出されたもので、成形時に最内層の樹脂層に皴を
発生させずに、しかも偏肉が生ずることなく、効率良く
成形作業を行うことが出来、品質精度が高く、しかも耐
久性を向上させた曲り成形ホースの製造方法を提供する
ことを目的とするものである。
して案出されたもので、成形時に最内層の樹脂層に皴を
発生させずに、しかも偏肉が生ずることなく、効率良く
成形作業を行うことが出来、品質精度が高く、しかも耐
久性を向上させた曲り成形ホースの製造方法を提供する
ことを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、樹脂マンドレルに、内面樹脂層を押し出し
、この樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層または
補強ワイヤー層，外面ゴム層を順次施して未加硫状態の
素管ホースを成形し、この素管ホースに被鉛材料から成
る外型材料を被覆した後、部分加硫または本加硫を行い
、前記外型材料を剥離した後、所定の長さに切断し、こ
のホースを必要に応じて加温して、これを予め型付けさ
れたパイプ状の外型に挿入した状態で加熱または本加硫
を行った後、外型から樹脂マンドレルが挿入されたホー
ス本体を引抜き、更にホース本体から樹脂マンドレルを
引抜いて所定形状の曲り成形ホース本体を製造すること
を要旨とするものである。
成するため、樹脂マンドレルに、内面樹脂層を押し出し
、この樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層または
補強ワイヤー層，外面ゴム層を順次施して未加硫状態の
素管ホースを成形し、この素管ホースに被鉛材料から成
る外型材料を被覆した後、部分加硫または本加硫を行い
、前記外型材料を剥離した後、所定の長さに切断し、こ
のホースを必要に応じて加温して、これを予め型付けさ
れたパイプ状の外型に挿入した状態で加熱または本加硫
を行った後、外型から樹脂マンドレルが挿入されたホー
ス本体を引抜き、更にホース本体から樹脂マンドレルを
引抜いて所定形状の曲り成形ホース本体を製造すること
を要旨とするものである。
【０００７】また、前記本加硫終了後、外型に挿入され
ているホース本体から樹脂マンドレルを引抜き、更にホ
ース本体を外型から引抜いて所定形状の曲り成形ホース
本体を製造することを要旨とするものである。
ているホース本体から樹脂マンドレルを引抜き、更にホ
ース本体を外型から引抜いて所定形状の曲り成形ホース
本体を製造することを要旨とするものである。
【０００８】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、中空
または中実の再使用可能な樹脂マンドレルと、内管とか
らなる内面樹脂層とを同時または連続して押し出し、こ
の樹脂層の外周面に、所定の厚さの中間ゴム層を押し出
す。そして、この中間ゴム層の外周面に、ブレードまた
はスパイラル，ニット編みから成る補強糸層または補強
ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層を順次施して未加
硫状態の素管ホースを成形する。
または中実の再使用可能な樹脂マンドレルと、内管とか
らなる内面樹脂層とを同時または連続して押し出し、こ
の樹脂層の外周面に、所定の厚さの中間ゴム層を押し出
す。そして、この中間ゴム層の外周面に、ブレードまた
はスパイラル，ニット編みから成る補強糸層または補強
ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層を順次施して未加
硫状態の素管ホースを成形する。
【０００９】この素管ホースに被鉛材料から成る外型材
料を被覆した後、部分加硫を行い、前記外型材料を剥離
した後、所定の長さに切断し、このホースを必要に応じ
て加温して、これを予め型付けされたパイプ状の外型に
挿入した状態で本加硫を行い、本加硫終了後、外型から
樹脂マンドレルが挿入されたホース本体を引抜き、更に
ホース本体から樹脂マンドレルを引抜いて成形時に最内
層の樹脂層に皴を発生させずに、しかも偏肉がない所定
形状の曲り成形ホース本体を製造することが出来るもの
である。
料を被覆した後、部分加硫を行い、前記外型材料を剥離
した後、所定の長さに切断し、このホースを必要に応じ
て加温して、これを予め型付けされたパイプ状の外型に
挿入した状態で本加硫を行い、本加硫終了後、外型から
樹脂マンドレルが挿入されたホース本体を引抜き、更に
ホース本体から樹脂マンドレルを引抜いて成形時に最内
層の樹脂層に皴を発生させずに、しかも偏肉がない所定
形状の曲り成形ホース本体を製造することが出来るもの
である。
【００１０】また、上記の方法の他に、前記本加硫終了
後、外型に挿入されているホース本体から樹脂マンドレ
ルを引抜き、更にホース本体を外型から引抜いて、皴を
発生させずに、しかも偏肉がない所定形状の曲り成形ホ
ース本体を製造するものである。
後、外型に挿入されているホース本体から樹脂マンドレ
ルを引抜き、更にホース本体を外型から引抜いて、皴を
発生させずに、しかも偏肉がない所定形状の曲り成形ホ
ース本体を製造するものである。
【００１１】
【発明の実施例】以下添付図面に基いて、この発明の実
施例を説明する。図１は、この発明を実施した成形ホー
ス本体１の一部切欠した斜視図を示し、この成形ホース
本体１は、ポリメチル・ペンテン樹脂等から構成される
所定の径を有する柔軟性のある樹脂マンドレル２の外周
面に、内面樹脂層３、中間ゴム層４，スパイラル，ブレ
ードまたはニット編み等から成る補強糸層または補強ワ
イヤー層５を順次施し、その外表面を、外面ゴム層６で
被覆することにより構成されている。
施例を説明する。図１は、この発明を実施した成形ホー
ス本体１の一部切欠した斜視図を示し、この成形ホース
本体１は、ポリメチル・ペンテン樹脂等から構成される
所定の径を有する柔軟性のある樹脂マンドレル２の外周
面に、内面樹脂層３、中間ゴム層４，スパイラル，ブレ
ードまたはニット編み等から成る補強糸層または補強ワ
イヤー層５を順次施し、その外表面を、外面ゴム層６で
被覆することにより構成されている。
【００１２】このような成形ホース本体１の製造方法と
しては、ポリメチル・ペンテン樹脂等により中空または
中実の再使用可能な樹脂マンドレル２と、その外周面に
、内管となる内面樹脂層３とを同時または連続して押出
す。そして、この内面樹脂層３の外周面に、所定の厚さ
の中間ゴム層４を押し出し、更に中間ゴム層４の外周面
に、ブレードまたはスパイラル，ニット編みから成る補
強糸層または補強ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層
６を順次施して未加硫状態の素管ホース１ａを成形する
。
しては、ポリメチル・ペンテン樹脂等により中空または
中実の再使用可能な樹脂マンドレル２と、その外周面に
、内管となる内面樹脂層３とを同時または連続して押出
す。そして、この内面樹脂層３の外周面に、所定の厚さ
の中間ゴム層４を押し出し、更に中間ゴム層４の外周面
に、ブレードまたはスパイラル，ニット編みから成る補
強糸層または補強ワイヤー層を形成した後、外面ゴム層
６を順次施して未加硫状態の素管ホース１ａを成形する
。
【００１３】この素管ホース１ａに、被鉛材料から成る
外型材料７を被覆した後、部分加硫（半加硫）を行うも
のである。そして、前記外型材料７を剥離した後、樹脂
マンドレル２を引き抜かない状態で所定の長さに切断し
、このホースを必要に応じて加温し、即ち樹脂マンドレ
ル２が軟化する程度、約１００℃で、５分間程度で加温
し、このようにして挿入し易い状態にして、これを図２
及び図３に示すような予め型付けされたパイプ状の外型
８に挿入して本加硫を行う。
外型材料７を被覆した後、部分加硫（半加硫）を行うも
のである。そして、前記外型材料７を剥離した後、樹脂
マンドレル２を引き抜かない状態で所定の長さに切断し
、このホースを必要に応じて加温し、即ち樹脂マンドレ
ル２が軟化する程度、約１００℃で、５分間程度で加温
し、このようにして挿入し易い状態にして、これを図２
及び図３に示すような予め型付けされたパイプ状の外型
８に挿入して本加硫を行う。
【００１４】なお、前記素管ホース１ａが未加硫状態の
場合には、本加硫を行うが、すでに本加硫を行ったもの
は、くせ付け加熱を行う程度で良い。このようにして本
加硫が終了後、外型８から樹脂マンドレル２が挿入され
たホース本体１をホットな状態で引抜き、更にホース本
体１から樹脂マンドレル２を引抜いた後、洗浄，冷却工
程を行い、ホース本体１の両端を切断して所定形状の曲
り成形ホース本体を製造するものである。
場合には、本加硫を行うが、すでに本加硫を行ったもの
は、くせ付け加熱を行う程度で良い。このようにして本
加硫が終了後、外型８から樹脂マンドレル２が挿入され
たホース本体１をホットな状態で引抜き、更にホース本
体１から樹脂マンドレル２を引抜いた後、洗浄，冷却工
程を行い、ホース本体１の両端を切断して所定形状の曲
り成形ホース本体を製造するものである。
【００１５】また、上記の方法の他に、前記本加硫終了
後、外型８に挿入されているホース本体１から樹脂マン
ドレル２を引抜き、更にホース本体１を外型８から引抜
いて所定形状の曲り成形ホース本体１を成形することも
可能である。なお、その他の方法は、上記の第１実施例
と全く同様である。このような方法により所定形状の曲
り成形ホース本体を製造することで、樹脂マンドレル２
と内面樹脂層３との間には、間隙を設けることなく成形
するので、内面樹脂層３には皴の発生がなく、しかも偏
肉部分もなく、精度の高い製品を効率良く製造できるの
である。
後、外型８に挿入されているホース本体１から樹脂マン
ドレル２を引抜き、更にホース本体１を外型８から引抜
いて所定形状の曲り成形ホース本体１を成形することも
可能である。なお、その他の方法は、上記の第１実施例
と全く同様である。このような方法により所定形状の曲
り成形ホース本体を製造することで、樹脂マンドレル２
と内面樹脂層３との間には、間隙を設けることなく成形
するので、内面樹脂層３には皴の発生がなく、しかも偏
肉部分もなく、精度の高い製品を効率良く製造できるの
である。
【００１６】
【発明の効果】この発明は、上記のように樹脂マンドレ
ルに、内面樹脂層を押し出し、この樹脂層の外周面に、
中間ゴム層，補強糸層 または補強ワイヤー層，外面
ゴム層を順次施して未加硫状態の素管ホースを成形し、
この素管ホースに被鉛材料から成る外型材料を被覆した
後、部分加硫または本加硫を行い、前記外型材料を剥離
した後、所定の長さに切断し、このホースを必要に応じ
て加温して、これを予め型付けされたパイプ状の外型に
挿入した状態で加熱または本加硫を行った後、外型から
樹脂マンドレルが挿入されたホース本体を引抜き、更に
ホース本体から樹脂マンドレルを引抜いて所定形状の曲
り成形ホース本体を製造するので、以下のような優れた
効果を奏するものである。 （ａ）．樹脂マンドレルと、内面樹脂層との間に間隙を
開けずに曲げ成形して加硫するので、内面樹脂層には皺
が発生しない上に、偏肉も生ずることなく成形でき、従
って応力集中等の問題も未然に防止出来ることから、ホ
ースの耐久性及び品質精度を著しく向上させることが出
来る。 （ｂ）．また、従来のような割り型を使用しないので、
生産性，作業性も良く、更にホース本体の外観を向上さ
せることが出来る。 （ｃ）．加硫加工は、一度に多量出来るので、効率的で
あり、また連続成形も可能である。
ルに、内面樹脂層を押し出し、この樹脂層の外周面に、
中間ゴム層，補強糸層 または補強ワイヤー層，外面
ゴム層を順次施して未加硫状態の素管ホースを成形し、
この素管ホースに被鉛材料から成る外型材料を被覆した
後、部分加硫または本加硫を行い、前記外型材料を剥離
した後、所定の長さに切断し、このホースを必要に応じ
て加温して、これを予め型付けされたパイプ状の外型に
挿入した状態で加熱または本加硫を行った後、外型から
樹脂マンドレルが挿入されたホース本体を引抜き、更に
ホース本体から樹脂マンドレルを引抜いて所定形状の曲
り成形ホース本体を製造するので、以下のような優れた
効果を奏するものである。 （ａ）．樹脂マンドレルと、内面樹脂層との間に間隙を
開けずに曲げ成形して加硫するので、内面樹脂層には皺
が発生しない上に、偏肉も生ずることなく成形でき、従
って応力集中等の問題も未然に防止出来ることから、ホ
ースの耐久性及び品質精度を著しく向上させることが出
来る。 （ｂ）．また、従来のような割り型を使用しないので、
生産性，作業性も良く、更にホース本体の外観を向上さ
せることが出来る。 （ｃ）．加硫加工は、一度に多量出来るので、効率的で
あり、また連続成形も可能である。
【図１】この発明を実施した成形ホース本体の一部切欠
した斜視図である。
した斜視図である。
【図２】この発明の曲り成形ホースの成形工程を示す説
明図である。
明図である。
【図３】この発明の曲り成形ホースの成形工程を示す説
明図である。を示す説明図である。
明図である。を示す説明図である。
１ 成形ホース本体、
１ａ 素管ホース ２ 樹脂マンドレル
３ 内面樹脂層４ 中間ゴム層
１ａ 素管ホース ２ 樹脂マンドレル
３ 内面樹脂層４ 中間ゴム層
Claims (2)
- 【請求項１】 樹脂マンドレルに、内面樹脂層を押し
出し、この樹脂層の外周面に、中間ゴム層，補強糸層
または補強ワイヤー層，外面ゴム層を順次施して未加
硫状態の素管ホースを成形し、この素管ホースに被鉛材
料から成る外型材料を被覆した後、部分加硫または本加
硫を行い、前記外型材料を剥離した後、所定の長さに切
断し、このホースを必要に応じて加温して、これを予め
型付けされたパイプ状の外型に挿入した状態で加熱また
は本加硫を行った後、外型から樹脂マンドレルが挿入さ
れたホース本体を引抜き、更にホース本体から樹脂マン
ドレルを引抜いて所定形状の曲り成形ホース本体を製造
することを特徴とする曲り成形ホースの製造方法。 - 【請求項２】 前記本加硫終了後、外型に挿入されて
いるホース本体から樹脂マンドレルを引抜き、更にホー
ス本体を外型から引抜いて所定形状の曲り成形ホース本
体を製造する請求項１に記載の曲り成形ホースの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40868890A JPH04250025A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 曲り成形ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40868890A JPH04250025A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 曲り成形ホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04250025A true JPH04250025A (ja) | 1992-09-04 |
Family
ID=18518109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP40868890A Pending JPH04250025A (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | 曲り成形ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04250025A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6464916B2 (en) | 2000-05-12 | 2002-10-15 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP40868890A patent/JPH04250025A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6464916B2 (en) | 2000-05-12 | 2002-10-15 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method of manufacturing curved hose |
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