JPH0445577B2 - - Google Patents
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- JPH0445577B2 JPH0445577B2 JP57084990A JP8499082A JPH0445577B2 JP H0445577 B2 JPH0445577 B2 JP H0445577B2 JP 57084990 A JP57084990 A JP 57084990A JP 8499082 A JP8499082 A JP 8499082A JP H0445577 B2 JPH0445577 B2 JP H0445577B2
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- Japan
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- flat tube
- extruded
- aluminum
- extrusion
- sprayed
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/009—Gas treatment of work
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、アルミニウム製熱交換器用扁平管の
表面にZnを拡散させたアルミニウム扁平管の製
造方法に関するものである。 ［従来の技術］ アルミニウム製熱交換器コアは、扁平管とフイ
ンを主要な構成材とし、車両等に組付けられて、
過酷な環境のもとで使用されている。このような
コアにおける扁平管が腐食を受け、液漏れを生ず
ると、致命的な欠陥となる。そのために従来から
表面にZnを被覆したクラツド管が用いられてお
り、これはアルミニウム扁平管の孔食や隙間腐食
の防止にきわめて有効であるが、熱交換器の組立
てにおける扁平管とフイン材とのろう付けに際し
て、扁平管表面を被覆するZn層によつてろう付
け作業が阻害されたり、また、扁平管を被覆する
Zn分が過量の場合には、ろう付け時における加
熱に際して、Zn分が溶融流下するなどして作業
を困難とするなどの欠点を伴うものであつた。 本発明者らは、上記Zn被覆層を設ける代りに、
表面にZnの拡散浸透層を形成させたアルミニウ
ム押出扁平管を熱交換器用コアとして使用するこ
とによつて、上記欠点のない熱交換器を得ること
を試みた。しかしながら、表面に均整なZn浸透
層をもつたアルミニウム扁平押出管を得ること
は、極めて多くの手数を必要とし、しかも均整な
浸透層を得ることは困難なことであつた。すなわ
ち、アルミニウム材の表面にZn浸透層を形成さ
せる方法として、従来、例えばアルミニウム材を
溶融Zn浴中に浸漬するなどして、Znをアルミニ
ウム材の表面に被覆させた後、これを別の加熱炉
中にて長時間加熱保持してアルミニウム表面に付
着しているZn分をアルミニウム材面に浸透させ
る方法が知られているが、このような方法による
場合、浸透処理に多くの手数と時間を要するだけ
でなく、得られる浸透層の厚みの調整も難しく、
更に本発明における如く空中の扁平管を被処理材
として選んだ場合において、その外側表面のみ
Zn浸透層を形成させることが困難であるなどの
問題点があつた。 ［発明が解決しょうとする課題］ そこで発明者らは、種々研究を重ねた結果、押
出し直後のアルミニウム扁平管の表面が酸化皮膜
未形成の著しく活性を有することに着目し、アル
ミニウム扁平管の押出成形時における押出口近辺
の箇所において、押出成形されたアルミニム材の
表面にZn線を使用して溶融Znを噴射するとき、
溶融Zn粒子は押出管材の加熱状態の活性面に吹
き付けられて、活性面に均整に拡がり、容易に活
性面中に拡散浸透して、均整は拡散浸透層を形成
し得るという事実を見出した。本発明は上記の知
見に基づいてなされたものである。 ［課題を解決するための手段］ すなわち、本発明は熱交換器用アルミニウム扁
平管の熱間あるいは温間押出成形における成形機
の押出口近傍のアルミニウム扁平管の温度が少な
くとも400℃以上の箇所において、押出扁平管の
表面にZn線の溶射法によつてZnを溶射した後、
扁平管を自然冷却することによつて扁平管表面に
Zn拡散浸透層を形成させることを特徴とする熱
交換器用アルミニウム扁平管クラツド材の製造方
法である。 以下、本発明の方法について、更に、具体的に
説明する。 第１図は、本発明方法の実施態様を例示する側
面図、第２図は、溶射ガンの配置例を示す押出材
進行方向からの正面図、第３図は、押出扁平管の
拡大断面図、である。押出機１により熱間または
温間押出されたアルミニウムまたはアルミニウム
合金押出管材２は搬送用ローラ３により搬出され
る過程において、上方、及び下方の搬送ローラ３
群の間から押出材面に対して垂直溶射となるよう
に配置された溶射ガン４によつて、Znの溶射が
行われる。溶射ガン４は押出材の形状に応じて適
宜複数基を配置すればよい。溶射はZn線を使用
し、その先端を被溶射体に向けられた例えば酸素
−アセチレン炎中に連続的に送り出し、酸素−ア
セチレン炎によつて液状に溶融された液滴を激し
く被溶射面に吹き付ける所謂線式溶射によつて行
われる。被溶射材に対するZn高温液滴の溶射は、
成形機の押出口近傍の熱間または温間圧延された
アルミニウム押出扁平管の温度が少なくともZn
の溶融温度である400℃程度以上に保つている箇
所に行なうことが望ましい。溶射箇所における扁
平管の温度が低過ぎると、その後の拡散が十分に
行われ難く、過剰のZnが被溶射体の表面を被覆
した状態の儘で残留するので好ましくない。 溶射されたZn液滴は、激しく押出直後の被溶
射面に吹き付けられ、押出し直後の活性化された
被溶射面の表面に拡がり、その大部分は容易に被
溶射面内部に拡散浸透し、被溶射面内に拡散浸透
層が形成される。Zn液滴を溶射された被溶射材
である押出し直後の扁平管は、溶射後直ちに急冷
することを避けることが望ましい。Znを溶射さ
れた被溶射材を溶射後直ちに人為的に急冷する
と、被溶射材表面に吹き付けられたZn液滴の被
溶射面内に拡散浸透することが妨げられて十分な
厚みをもつた拡散浸透層を形成させることが困難
となる。したがつて、Znを溶射された被溶射材
は空気中における自然放冷程度の緩やかな速度で
冷却することが望ましい。 上記のように、本発明は、アルミニウム扁平管
の熱間あるいは温間押出成形における押出口近傍
において、押出成形された扁平管の表面に、Zn
線材を使用した溶射法によるZn液滴の溶射を行
なうことによつて、押出扁平管に均整なZn拡散
浸透層を直接に形成させる方法であるが、本発明
における拡散浸透層の厚みの調整は、押出機にお
ける扁平管の押出速度と溶射ガンに供給するZn
線材の供給速度を適切に調整することによつて容
易に行なうことができる。 また、本発明の方法においてZn線材を使用し
た溶射法の代りに、既知のZn粉末を使用した所
謂粉末溶射法によつて、本発明におけると同様に
押出直後の扁平管の表面にZn粉末を吹き付けた
のでは、本発明におけるような十分に均整な拡散
浸透層の形成した扁平管を、押出成形工程のみに
よつて得ることは難かしい。これは、粉末吹付法
によつた場合、押出成形機から押出されてきた高
温状態の成形体にZn粉末を吹き付けたとしても、
Zn粉末は、単に成形体表面に融着しこれを被覆
するのみであり、また、例えば酸素−アセチレン
炎をもつて、Zn粉末を成形体表面に吹き付ける
ようにした場合においても、粉末の供給量を一定
にすることが困難であり、また、この程度の短時
間の加熱によつたのでは、成形体表面の吹き付け
られたZn粉末の全てが必ずしも液状化されてお
らず、その場合は表面においてのみ融体化された
状態で成形体表面に融着し、その大部分は扁平管
を被覆するのみであつて、扁平管面に拡散浸透す
るのはその一部に過ぎない。したがつて、粉末法
を使用した場合には、押出成形工程によつて十分
にZn拡散浸透層の形成された扁平管材を得るこ
とが難かしく、押出成形によつて得られたZn被
覆層を有する押出材を、更に加熱炉中において、
長時間の加熱処理することによつてZnを押出面
内に拡散浸透させるという工程を経なければなら
ない。 ［実施例］ 次に本発明の実施例を掲げる。 実施例 １ 第１図及び第２図に示すように、押出機のダイ
ス端近傍に自動溶射機４基を設置し、第１表に示
す組成のアルミニウム材A1050連続鋳造ピレツト
径148mm×長さ500mmを用いて、第３図に示す断面
形状の幅26mm、高さ５mmの４本の流路を有し、管
厚0.8mm、隔壁厚1.0mmの扁平管を押出速度、約
15m／分で熱間押出成形し、押出中に押出成形体
の表面温度550℃の箇所に、第２表に示す溶射条
件でZn線を用いて押出材表面に約20ｇ／m2の割
合で、Znを連続的に溶射した。 得られた押出扁平管はそのまま自然冷却して、
Zn拡散層を有するアルミニウム扁平管を得た。
表面にZnを拡散させたアルミニウム扁平管の製
造方法に関するものである。 ［従来の技術］ アルミニウム製熱交換器コアは、扁平管とフイ
ンを主要な構成材とし、車両等に組付けられて、
過酷な環境のもとで使用されている。このような
コアにおける扁平管が腐食を受け、液漏れを生ず
ると、致命的な欠陥となる。そのために従来から
表面にZnを被覆したクラツド管が用いられてお
り、これはアルミニウム扁平管の孔食や隙間腐食
の防止にきわめて有効であるが、熱交換器の組立
てにおける扁平管とフイン材とのろう付けに際し
て、扁平管表面を被覆するZn層によつてろう付
け作業が阻害されたり、また、扁平管を被覆する
Zn分が過量の場合には、ろう付け時における加
熱に際して、Zn分が溶融流下するなどして作業
を困難とするなどの欠点を伴うものであつた。 本発明者らは、上記Zn被覆層を設ける代りに、
表面にZnの拡散浸透層を形成させたアルミニウ
ム押出扁平管を熱交換器用コアとして使用するこ
とによつて、上記欠点のない熱交換器を得ること
を試みた。しかしながら、表面に均整なZn浸透
層をもつたアルミニウム扁平押出管を得ること
は、極めて多くの手数を必要とし、しかも均整な
浸透層を得ることは困難なことであつた。すなわ
ち、アルミニウム材の表面にZn浸透層を形成さ
せる方法として、従来、例えばアルミニウム材を
溶融Zn浴中に浸漬するなどして、Znをアルミニ
ウム材の表面に被覆させた後、これを別の加熱炉
中にて長時間加熱保持してアルミニウム表面に付
着しているZn分をアルミニウム材面に浸透させ
る方法が知られているが、このような方法による
場合、浸透処理に多くの手数と時間を要するだけ
でなく、得られる浸透層の厚みの調整も難しく、
更に本発明における如く空中の扁平管を被処理材
として選んだ場合において、その外側表面のみ
Zn浸透層を形成させることが困難であるなどの
問題点があつた。 ［発明が解決しょうとする課題］ そこで発明者らは、種々研究を重ねた結果、押
出し直後のアルミニウム扁平管の表面が酸化皮膜
未形成の著しく活性を有することに着目し、アル
ミニウム扁平管の押出成形時における押出口近辺
の箇所において、押出成形されたアルミニム材の
表面にZn線を使用して溶融Znを噴射するとき、
溶融Zn粒子は押出管材の加熱状態の活性面に吹
き付けられて、活性面に均整に拡がり、容易に活
性面中に拡散浸透して、均整は拡散浸透層を形成
し得るという事実を見出した。本発明は上記の知
見に基づいてなされたものである。 ［課題を解決するための手段］ すなわち、本発明は熱交換器用アルミニウム扁
平管の熱間あるいは温間押出成形における成形機
の押出口近傍のアルミニウム扁平管の温度が少な
くとも400℃以上の箇所において、押出扁平管の
表面にZn線の溶射法によつてZnを溶射した後、
扁平管を自然冷却することによつて扁平管表面に
Zn拡散浸透層を形成させることを特徴とする熱
交換器用アルミニウム扁平管クラツド材の製造方
法である。 以下、本発明の方法について、更に、具体的に
説明する。 第１図は、本発明方法の実施態様を例示する側
面図、第２図は、溶射ガンの配置例を示す押出材
進行方向からの正面図、第３図は、押出扁平管の
拡大断面図、である。押出機１により熱間または
温間押出されたアルミニウムまたはアルミニウム
合金押出管材２は搬送用ローラ３により搬出され
る過程において、上方、及び下方の搬送ローラ３
群の間から押出材面に対して垂直溶射となるよう
に配置された溶射ガン４によつて、Znの溶射が
行われる。溶射ガン４は押出材の形状に応じて適
宜複数基を配置すればよい。溶射はZn線を使用
し、その先端を被溶射体に向けられた例えば酸素
−アセチレン炎中に連続的に送り出し、酸素−ア
セチレン炎によつて液状に溶融された液滴を激し
く被溶射面に吹き付ける所謂線式溶射によつて行
われる。被溶射材に対するZn高温液滴の溶射は、
成形機の押出口近傍の熱間または温間圧延された
アルミニウム押出扁平管の温度が少なくともZn
の溶融温度である400℃程度以上に保つている箇
所に行なうことが望ましい。溶射箇所における扁
平管の温度が低過ぎると、その後の拡散が十分に
行われ難く、過剰のZnが被溶射体の表面を被覆
した状態の儘で残留するので好ましくない。 溶射されたZn液滴は、激しく押出直後の被溶
射面に吹き付けられ、押出し直後の活性化された
被溶射面の表面に拡がり、その大部分は容易に被
溶射面内部に拡散浸透し、被溶射面内に拡散浸透
層が形成される。Zn液滴を溶射された被溶射材
である押出し直後の扁平管は、溶射後直ちに急冷
することを避けることが望ましい。Znを溶射さ
れた被溶射材を溶射後直ちに人為的に急冷する
と、被溶射材表面に吹き付けられたZn液滴の被
溶射面内に拡散浸透することが妨げられて十分な
厚みをもつた拡散浸透層を形成させることが困難
となる。したがつて、Znを溶射された被溶射材
は空気中における自然放冷程度の緩やかな速度で
冷却することが望ましい。 上記のように、本発明は、アルミニウム扁平管
の熱間あるいは温間押出成形における押出口近傍
において、押出成形された扁平管の表面に、Zn
線材を使用した溶射法によるZn液滴の溶射を行
なうことによつて、押出扁平管に均整なZn拡散
浸透層を直接に形成させる方法であるが、本発明
における拡散浸透層の厚みの調整は、押出機にお
ける扁平管の押出速度と溶射ガンに供給するZn
線材の供給速度を適切に調整することによつて容
易に行なうことができる。 また、本発明の方法においてZn線材を使用し
た溶射法の代りに、既知のZn粉末を使用した所
謂粉末溶射法によつて、本発明におけると同様に
押出直後の扁平管の表面にZn粉末を吹き付けた
のでは、本発明におけるような十分に均整な拡散
浸透層の形成した扁平管を、押出成形工程のみに
よつて得ることは難かしい。これは、粉末吹付法
によつた場合、押出成形機から押出されてきた高
温状態の成形体にZn粉末を吹き付けたとしても、
Zn粉末は、単に成形体表面に融着しこれを被覆
するのみであり、また、例えば酸素−アセチレン
炎をもつて、Zn粉末を成形体表面に吹き付ける
ようにした場合においても、粉末の供給量を一定
にすることが困難であり、また、この程度の短時
間の加熱によつたのでは、成形体表面の吹き付け
られたZn粉末の全てが必ずしも液状化されてお
らず、その場合は表面においてのみ融体化された
状態で成形体表面に融着し、その大部分は扁平管
を被覆するのみであつて、扁平管面に拡散浸透す
るのはその一部に過ぎない。したがつて、粉末法
を使用した場合には、押出成形工程によつて十分
にZn拡散浸透層の形成された扁平管材を得るこ
とが難かしく、押出成形によつて得られたZn被
覆層を有する押出材を、更に加熱炉中において、
長時間の加熱処理することによつてZnを押出面
内に拡散浸透させるという工程を経なければなら
ない。 ［実施例］ 次に本発明の実施例を掲げる。 実施例 １ 第１図及び第２図に示すように、押出機のダイ
ス端近傍に自動溶射機４基を設置し、第１表に示
す組成のアルミニウム材A1050連続鋳造ピレツト
径148mm×長さ500mmを用いて、第３図に示す断面
形状の幅26mm、高さ５mmの４本の流路を有し、管
厚0.8mm、隔壁厚1.0mmの扁平管を押出速度、約
15m／分で熱間押出成形し、押出中に押出成形体
の表面温度550℃の箇所に、第２表に示す溶射条
件でZn線を用いて押出材表面に約20ｇ／m2の割
合で、Znを連続的に溶射した。 得られた押出扁平管はそのまま自然冷却して、
Zn拡散層を有するアルミニウム扁平管を得た。
【表】
【表】
このようにして成形された押出扁平管と、芯材
の両面にろう材を被覆したブレージングシートで
成形されたコルゲートフインとを組合せて、次の
第３表に示す条件でろう付を行ない積層型のろう
付品を作成した。
の両面にろう材を被覆したブレージングシートで
成形されたコルゲートフインとを組合せて、次の
第３表に示す条件でろう付を行ない積層型のろう
付品を作成した。
【表】
得られたろう付品を測定した結果、第４図に示
すような濃度分布で押出扁平管表層部にZn濃度
２〜３重量％、Zn拡散層の深さ70〜150μmの拡
散層が形成されていることがＸ線マイクロアナラ
イザーにより確認された。このろう付品をJIS Ｈ
8661に規定されているCASS試験720Hrを行な
つた結果、発生した腐食はいずれも面食形態で、
孔食の発生は認められず、均一に密着したZn拡
散層が形成されていることが示された。 実施例 ２ 実施例１と同一条件でアルミニウム材A1050連
続鋳造ピレツトを扁平状管に押出成形した。押出
成形中に押出成形体の表面温度約450℃の箇所に、
径1.6mmのZn線を使用し、アーク溶射法（二本の
Zn線を先端で突き合わせ、電流を流して先端部
を溶融させながら溶融液滴を圧縮空気をもつて被
溶射面に吹き付ける方法）によつて成形体の表面
に約10ｇ／m2のZn被覆層を形成させると共に、
冷却フアンを使用せずに、そのまま自然冷却させ
た。 このサンプルについて表層部の断面をＸ線マイ
クロアナライザーを用いてZn濃度分布を測定し
た結果、肉厚方向に10〜20μmの拡散層の形成が
確認され、押出と同時にZn拡散層が均整に形成
されることが示された。 ［発明の効果］ 上述のように、本発明方法は、扁平管の押出成
形に際して、同時に成形材の表面にZnによる任
意厚みをもつた均整な拡散層を容易に、かつ確実
に形成させることができるという優れた効果を有
する発明である。
すような濃度分布で押出扁平管表層部にZn濃度
２〜３重量％、Zn拡散層の深さ70〜150μmの拡
散層が形成されていることがＸ線マイクロアナラ
イザーにより確認された。このろう付品をJIS Ｈ
8661に規定されているCASS試験720Hrを行な
つた結果、発生した腐食はいずれも面食形態で、
孔食の発生は認められず、均一に密着したZn拡
散層が形成されていることが示された。 実施例 ２ 実施例１と同一条件でアルミニウム材A1050連
続鋳造ピレツトを扁平状管に押出成形した。押出
成形中に押出成形体の表面温度約450℃の箇所に、
径1.6mmのZn線を使用し、アーク溶射法（二本の
Zn線を先端で突き合わせ、電流を流して先端部
を溶融させながら溶融液滴を圧縮空気をもつて被
溶射面に吹き付ける方法）によつて成形体の表面
に約10ｇ／m2のZn被覆層を形成させると共に、
冷却フアンを使用せずに、そのまま自然冷却させ
た。 このサンプルについて表層部の断面をＸ線マイ
クロアナライザーを用いてZn濃度分布を測定し
た結果、肉厚方向に10〜20μmの拡散層の形成が
確認され、押出と同時にZn拡散層が均整に形成
されることが示された。 ［発明の効果］ 上述のように、本発明方法は、扁平管の押出成
形に際して、同時に成形材の表面にZnによる任
意厚みをもつた均整な拡散層を容易に、かつ確実
に形成させることができるという優れた効果を有
する発明である。
第１図は本発明方法実施態様例の側面図、第２
図は溶射ガンの配置例を示す押出材進行方向から
の正面図、第３図は押出扁平管の拡大断面図で、
第４図はアルミニウム材表層部へのZn拡散状態
を示す図面である。 １……押出機、２……押出材、３……搬送用ロ
ーラ、４……溶射ガン。
図は溶射ガンの配置例を示す押出材進行方向から
の正面図、第３図は押出扁平管の拡大断面図で、
第４図はアルミニウム材表層部へのZn拡散状態
を示す図面である。 １……押出機、２……押出材、３……搬送用ロ
ーラ、４……溶射ガン。
Claims (1)
- １ 熱交換器用アルミニウム扁平管の熱間あるい
は温間押出成形における成形機の押出口近傍のア
ルミニウム扁平管の温度が少なくとも400℃以上
の箇所において、押出扁平管の表面にZn線の溶
射法によつてZnを溶射した後、扁平管を自然冷
却することによつて扁平管表面にZn拡散浸透層
を形成させることを特徴とする熱交換器用アルミ
ニウム扁平管クラツド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57084990A JPS58204169A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | クラツド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57084990A JPS58204169A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | クラツド材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58204169A JPS58204169A (ja) | 1983-11-28 |
| JPH0445577B2 true JPH0445577B2 (ja) | 1992-07-27 |
Family
ID=13846059
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57084990A Granted JPS58204169A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | クラツド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58204169A (ja) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60145268A (ja) * | 1984-01-04 | 1985-07-31 | Nippon Denso Co Ltd | 熱交換素子の製造方法 |
| DE3482098D1 (de) * | 1984-01-18 | 1990-06-07 | Norsk Hydro As | Mit harzloetungsmaterial beschichtete, geformte gebilde aus aluminium und beschichtungsverfahren. |
| US4852233A (en) * | 1987-07-27 | 1989-08-01 | Furukawa Aluminum Co., Ltd. | Method of manufacturing extruded flat multihole aluminum tube for heat-exchanger |
| JPH02138455A (ja) * | 1987-07-27 | 1990-05-28 | Furukawa Alum Co Ltd | 熱交換器用アルミ押出偏平多穴チューブの製造方法 |
| JPH01157794A (ja) * | 1987-09-09 | 1989-06-21 | Nippon Denso Co Ltd | ろう付用アルミニウム素材，その製法及びアルミニウム合金製熱交換器の製法 |
| JP2661976B2 (ja) * | 1988-08-09 | 1997-10-08 | 古河電気工業株式会社 | 亜鉛被覆アルミニウムチューブの製造方法 |
| JPH0285348A (ja) * | 1988-09-22 | 1990-03-26 | Furukawa Alum Co Ltd | アルミニウム製熱交換器管材の製造方法 |
| JPH02228465A (ja) * | 1989-02-28 | 1990-09-11 | Showa Alum Corp | 押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および同皮膜形成装置 |
| JPH02228464A (ja) * | 1989-02-28 | 1990-09-11 | Showa Alum Corp | 押出材表面への均一溶射皮膜形成方法および同皮膜形成装置 |
| JPH09323166A (ja) * | 1996-06-06 | 1997-12-16 | Suzuki Motor Corp | アルミニウムの接合方法 |
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Family Cites Families (1)
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1982
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Also Published As
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