JPH0464544B2 - - Google Patents
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- JPH0464544B2 JPH0464544B2 JP59142056A JP14205684A JPH0464544B2 JP H0464544 B2 JPH0464544 B2 JP H0464544B2 JP 59142056 A JP59142056 A JP 59142056A JP 14205684 A JP14205684 A JP 14205684A JP H0464544 B2 JPH0464544 B2 JP H0464544B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insoluble sulfur
- rubber
- oil
- sulfur
- coating
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
- C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
- C08J3/22—Compounding polymers with additives, e.g. colouring using masterbatch techniques
- C08J3/226—Compounding polymers with additives, e.g. colouring using masterbatch techniques using a polymer as a carrier
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
- C01B17/02—Preparation of sulfur; Purification
- C01B17/0243—Other after-treatment of sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
- C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
- C08K3/02—Elements
- C08K3/06—Sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2321/00—Characterised by the use of unspecified rubbers
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
＜産業上の利用分野＞
本発明は、不溶性イオウ組成物に関し、更に詳
しくは、不溶性イオウをゴムへ分散させる際に、
その不溶性イオウのゴム分散性を向上させた不溶
性イオウ組成物に関するものである。 ここで、不溶性イオウと称するのは、二硫化炭
素に溶解しない性質をもつポリマーイオウのこと
をさす。尚、一般に不溶性イオウは、経時時に通
常の二硫化炭素可溶性イオウに変化する性質を有
しているので、市販されている不溶性イオウには
通常のイオウを10パーセント以下の範囲で含有し
ていることがあるが、本明細書では以下、単に不
溶性イオウと称する。 ゴム業界においては多くの場合、ゴムの加硫剤
として、ゴムのスコーチを防止する意味から通常
のイオウよりも不溶性イオウが所望されている。
不溶性イオウは比較的スコーチの防止能力に優れ
るため、スコーチのあつてはならない透明のゴム
製品や、鮮明な色ゴム製品に賞用されている。
又、金属部品との接着を特に必要とするゴム製
品、例えば、タイヤなどの加硫剤としても不溶性
イオウが賞用されている。 ＜従来の技術＞ 不溶性イオウは、ポリマー状イオウであつて、
ゴムへの分散性が悪いことが知られている。その
ために従来では、主に分散性の改善を目的とし
て、微粒状物として使用されていた。しかしなが
ら、取り扱い時に粉塵として飛散しやすく、且つ
帯電して粉塵爆発様の事故を起こすことが予想さ
れるなど、作業性並びに公害防止の観点から問題
が多かつた。また、不溶性イオウは、流動性が良
好とは言えないので、保存時や輸送時、作業時を
通して問題があつた。 そこで、不溶性イオウの粉塵を防止し、且つ帯
電を防止することを目的として、ゴム用のプロセ
スオイルを不溶性イオウに加えることが提案され
た。しかしながらこの場合、そのままでは不溶性
イオウのゴムへの分散性が十分とはいえなくな
る。その為、これらの物性、特にゴムへの分散性
を改善するために、従来から種々の提案がなされ
てきた。しかし、いずれも上記の物性を必ずしも
改善させるものではなかつた。即ち、特開昭49−
93294号公報によれば、オイルと界面活性剤を混
合した処理油を不溶性イオウに加えて顆粒剤とし
た例が、また米国特許公報3706708号明細書には
不溶性イオウに非イオン性界面活性剤であるエチ
レングリコールエーテル類を添加した例が開示さ
れている。この両者共、ゴムに対する不溶性イオ
ウの分散性は向上しているものの、界面活性剤を
使用する関係状、その価格面に問題を残している
うえ、ゴムへの分散性そのものもあまり満足のい
くものではなかつた。 ＜発明が解決しようとする課題＞ 本発明の目的は、不溶性イオウの粉塵を防止
し、且つ帯電を防止し、更にゴムへの分散性並び
に貯蔵安定性に優れた不溶性イオウ組成物を安価
に提供することにある。 ＜課題を解決するための手段＞ 上記目的を達成する本発明の不溶性イオウ組成
物は、 Ａ：不溶性イオウ、 Ｂ：ゴムを全量の0.1〜30重量パーセント溶解せ
しめたオイル、 上記ＡとＢからなり、ＡとＢの重量比がＡ；
99.5〜70重量パーセント、Ｂ；0.5〜30重量パー
セント、とした事を特徴としたものである。 即ち、ゴム業界で多用されているプロセスオイ
ルとゴムとを均一に混合し溶解せしめたオイル−
ゴム組成物（以下、コーテイング用オイルとい
う）と、不溶性イオウとを所定の重量比に混合せ
しめてなる不溶性イオウ組成物としたものであ
る。 この時、上記コーテイング用オイル(B)におい
て、ゴムを溶解せしめたオイル中に占めるゴムの
量は、全量の0.1〜30重量パーセントが好ましい。
何故なら、溶解するゴムの量が全量の0.1重量パ
ーセント未満では、事実上オイルと変わらなくな
つてしまい、コーテイング用オイルとしての効果
がなくなり、逆に、溶解するゴムの量が全量の30
重量パーセントを越えると粘度が上昇して水あめ
状になるので、不溶性イオウに混合させた場合
に、その加工性に悪影響を及ぼすからである。
又、上記不溶性イオウ(A)とコーテイング用オイル
(B)との混合におけるコーテイング用オイル(B)の重
量比は、0.5〜30重量パーセントが好ましい。何
故なら、コーテイング用オイルが0.5重量パーセ
ント未満では、事実上イオウそのものと変わらな
くなり、コーテイング用オイルを混合した効果が
なくなり、逆に、コーテイング用オイルが30重量
パーセントを越えた場合には、本発明の効果その
ものにはさほど変化は生じないものの、不溶性イ
オウとしての効果が弱くなるので、末加硫ゴムへ
の添加量を増やす必要が生じるので、賞用される
とは言い難くなるからである。 尚、上記した不溶性イオウ(A)と、コーテイング
用オイル(B)との混合は、ニーダーやブレンダー
等、任意の混合機を使用することができる。 又、本発明に係る不溶性イオウ組成物は、市販
の不溶性イオウと同様に、ゴム用加硫剤として広
く使用することができ、更に、加硫促進剤や加硫
助剤或いは老化防止剤等、不溶性イオウと反応し
ないゴム用薬品を添加してもよい。 本発明に係る不溶性イオウ組成物の要件は上記
の通りであるが、不溶性イオウに、ゴムを溶解せ
しめたオイルを混合するだけで、優れた作用効果
を奏することは意外であり、ここに本発明の意義
が存在する。 ＜作用＞ 本発明に係る不溶性イオウ組成物は、従来技術
において使用されているような、ゴムにおいて異
物とみなされるべき界面活性剤を全く使用せず、
当業界において広く使用されているプロセスオイ
ルとゴムとからなつているので、ゴムの加硫に何
らの悪影響も及ぼさない。加えて、本発明に係る
不溶性イオウ組成物を用いることにより、当該不
溶性イオウのゴム分散性が著しく改良されること
は事実であるが、不溶性イオウ自身のゴム分散性
の改良に関わる作用、原理は明確には判明してい
ない。しかしながら、コーテイング用オイルが不
溶性イオウの表面に付着し、親油性ミセルを形成
しているものと推定され、これがために当該不溶
性イオウ組成物が加硫剤として作用する際に、ゴ
ムとの混合性を良好なものとしているようであ
る。更に、当該不溶性イオウ組成物を従来の市販
不溶性イオウと比較すると、飛散性がないこと、
粉体であるにも拘らず、計量、移送時等に金属装
置の器壁などへの付着性が少ないことが挙げられ
る。また、この組成物は二次凝集も少ないため、
固化しない。このため、流動性が良好であり、且
つ貯蔵安定性に優れた不溶性イオウが得られる。
これも上述同様、コーテイング用オイルが不溶性
イオウの表面に付着し、親油性ミセルを形成して
いるために、摩擦係数の減少や静電気の発生を抑
制しているためと推定される。 又、本発明の類形として、液状ゴムと呼ばれて
いる低分子量のゴムがあるが、これら液状ゴム
も、それ単独では不溶性イオウに対する分散性改
良の効果は低い。このことも、上記ミセル形成と
関連があるものと推定される。 尚、本発明は、以下の実施例により説明される
通り、上記不溶性イオウ組成物によつてはじめて
効果を奏するものであり、不溶性イオウを使用す
るゴムの加硫時に、上記したＢのコーテイング用
オイルを添加したとしても、ゴムへの分散性の向
上は望めない。 以下に実施例を記すが、本発明は以下の実施例
のみに限定的に解釈されるべきではない。 ＜実施例＞ ゴムを溶解せしめたコーテイング用オイルの調
製ゴム用プロセスオイルであるところのナフテン
系、パラフイン系、アロマテイツク系のオイル
に、ゴムを全量の0.1〜30重量パーセントになる
ように添加し、これを必要に応じて80℃程度に加
熱して、ゴムが完全に溶解するまで撹拌混合し
た。これをコーテイング用オイルとした。 表１に調製したコーテイング用オイルの組成を
示す。
しくは、不溶性イオウをゴムへ分散させる際に、
その不溶性イオウのゴム分散性を向上させた不溶
性イオウ組成物に関するものである。 ここで、不溶性イオウと称するのは、二硫化炭
素に溶解しない性質をもつポリマーイオウのこと
をさす。尚、一般に不溶性イオウは、経時時に通
常の二硫化炭素可溶性イオウに変化する性質を有
しているので、市販されている不溶性イオウには
通常のイオウを10パーセント以下の範囲で含有し
ていることがあるが、本明細書では以下、単に不
溶性イオウと称する。 ゴム業界においては多くの場合、ゴムの加硫剤
として、ゴムのスコーチを防止する意味から通常
のイオウよりも不溶性イオウが所望されている。
不溶性イオウは比較的スコーチの防止能力に優れ
るため、スコーチのあつてはならない透明のゴム
製品や、鮮明な色ゴム製品に賞用されている。
又、金属部品との接着を特に必要とするゴム製
品、例えば、タイヤなどの加硫剤としても不溶性
イオウが賞用されている。 ＜従来の技術＞ 不溶性イオウは、ポリマー状イオウであつて、
ゴムへの分散性が悪いことが知られている。その
ために従来では、主に分散性の改善を目的とし
て、微粒状物として使用されていた。しかしなが
ら、取り扱い時に粉塵として飛散しやすく、且つ
帯電して粉塵爆発様の事故を起こすことが予想さ
れるなど、作業性並びに公害防止の観点から問題
が多かつた。また、不溶性イオウは、流動性が良
好とは言えないので、保存時や輸送時、作業時を
通して問題があつた。 そこで、不溶性イオウの粉塵を防止し、且つ帯
電を防止することを目的として、ゴム用のプロセ
スオイルを不溶性イオウに加えることが提案され
た。しかしながらこの場合、そのままでは不溶性
イオウのゴムへの分散性が十分とはいえなくな
る。その為、これらの物性、特にゴムへの分散性
を改善するために、従来から種々の提案がなされ
てきた。しかし、いずれも上記の物性を必ずしも
改善させるものではなかつた。即ち、特開昭49−
93294号公報によれば、オイルと界面活性剤を混
合した処理油を不溶性イオウに加えて顆粒剤とし
た例が、また米国特許公報3706708号明細書には
不溶性イオウに非イオン性界面活性剤であるエチ
レングリコールエーテル類を添加した例が開示さ
れている。この両者共、ゴムに対する不溶性イオ
ウの分散性は向上しているものの、界面活性剤を
使用する関係状、その価格面に問題を残している
うえ、ゴムへの分散性そのものもあまり満足のい
くものではなかつた。 ＜発明が解決しようとする課題＞ 本発明の目的は、不溶性イオウの粉塵を防止
し、且つ帯電を防止し、更にゴムへの分散性並び
に貯蔵安定性に優れた不溶性イオウ組成物を安価
に提供することにある。 ＜課題を解決するための手段＞ 上記目的を達成する本発明の不溶性イオウ組成
物は、 Ａ：不溶性イオウ、 Ｂ：ゴムを全量の0.1〜30重量パーセント溶解せ
しめたオイル、 上記ＡとＢからなり、ＡとＢの重量比がＡ；
99.5〜70重量パーセント、Ｂ；0.5〜30重量パー
セント、とした事を特徴としたものである。 即ち、ゴム業界で多用されているプロセスオイ
ルとゴムとを均一に混合し溶解せしめたオイル−
ゴム組成物（以下、コーテイング用オイルとい
う）と、不溶性イオウとを所定の重量比に混合せ
しめてなる不溶性イオウ組成物としたものであ
る。 この時、上記コーテイング用オイル(B)におい
て、ゴムを溶解せしめたオイル中に占めるゴムの
量は、全量の0.1〜30重量パーセントが好ましい。
何故なら、溶解するゴムの量が全量の0.1重量パ
ーセント未満では、事実上オイルと変わらなくな
つてしまい、コーテイング用オイルとしての効果
がなくなり、逆に、溶解するゴムの量が全量の30
重量パーセントを越えると粘度が上昇して水あめ
状になるので、不溶性イオウに混合させた場合
に、その加工性に悪影響を及ぼすからである。
又、上記不溶性イオウ(A)とコーテイング用オイル
(B)との混合におけるコーテイング用オイル(B)の重
量比は、0.5〜30重量パーセントが好ましい。何
故なら、コーテイング用オイルが0.5重量パーセ
ント未満では、事実上イオウそのものと変わらな
くなり、コーテイング用オイルを混合した効果が
なくなり、逆に、コーテイング用オイルが30重量
パーセントを越えた場合には、本発明の効果その
ものにはさほど変化は生じないものの、不溶性イ
オウとしての効果が弱くなるので、末加硫ゴムへ
の添加量を増やす必要が生じるので、賞用される
とは言い難くなるからである。 尚、上記した不溶性イオウ(A)と、コーテイング
用オイル(B)との混合は、ニーダーやブレンダー
等、任意の混合機を使用することができる。 又、本発明に係る不溶性イオウ組成物は、市販
の不溶性イオウと同様に、ゴム用加硫剤として広
く使用することができ、更に、加硫促進剤や加硫
助剤或いは老化防止剤等、不溶性イオウと反応し
ないゴム用薬品を添加してもよい。 本発明に係る不溶性イオウ組成物の要件は上記
の通りであるが、不溶性イオウに、ゴムを溶解せ
しめたオイルを混合するだけで、優れた作用効果
を奏することは意外であり、ここに本発明の意義
が存在する。 ＜作用＞ 本発明に係る不溶性イオウ組成物は、従来技術
において使用されているような、ゴムにおいて異
物とみなされるべき界面活性剤を全く使用せず、
当業界において広く使用されているプロセスオイ
ルとゴムとからなつているので、ゴムの加硫に何
らの悪影響も及ぼさない。加えて、本発明に係る
不溶性イオウ組成物を用いることにより、当該不
溶性イオウのゴム分散性が著しく改良されること
は事実であるが、不溶性イオウ自身のゴム分散性
の改良に関わる作用、原理は明確には判明してい
ない。しかしながら、コーテイング用オイルが不
溶性イオウの表面に付着し、親油性ミセルを形成
しているものと推定され、これがために当該不溶
性イオウ組成物が加硫剤として作用する際に、ゴ
ムとの混合性を良好なものとしているようであ
る。更に、当該不溶性イオウ組成物を従来の市販
不溶性イオウと比較すると、飛散性がないこと、
粉体であるにも拘らず、計量、移送時等に金属装
置の器壁などへの付着性が少ないことが挙げられ
る。また、この組成物は二次凝集も少ないため、
固化しない。このため、流動性が良好であり、且
つ貯蔵安定性に優れた不溶性イオウが得られる。
これも上述同様、コーテイング用オイルが不溶性
イオウの表面に付着し、親油性ミセルを形成して
いるために、摩擦係数の減少や静電気の発生を抑
制しているためと推定される。 又、本発明の類形として、液状ゴムと呼ばれて
いる低分子量のゴムがあるが、これら液状ゴム
も、それ単独では不溶性イオウに対する分散性改
良の効果は低い。このことも、上記ミセル形成と
関連があるものと推定される。 尚、本発明は、以下の実施例により説明される
通り、上記不溶性イオウ組成物によつてはじめて
効果を奏するものであり、不溶性イオウを使用す
るゴムの加硫時に、上記したＢのコーテイング用
オイルを添加したとしても、ゴムへの分散性の向
上は望めない。 以下に実施例を記すが、本発明は以下の実施例
のみに限定的に解釈されるべきではない。 ＜実施例＞ ゴムを溶解せしめたコーテイング用オイルの調
製ゴム用プロセスオイルであるところのナフテン
系、パラフイン系、アロマテイツク系のオイル
に、ゴムを全量の0.1〜30重量パーセントになる
ように添加し、これを必要に応じて80℃程度に加
熱して、ゴムが完全に溶解するまで撹拌混合し
た。これをコーテイング用オイルとした。 表１に調製したコーテイング用オイルの組成を
示す。
【表】
実施例 １
２のステンレス製のリボン式ブレンダーに純
度96％の粉末状不溶性イオウ995ｇを投入し撹拌
しながら前記表１のNo.１のコーテイング用オイル
５ｇを滴下しながら加え、滴下終了後更に60分間
撹拌混合を行い、コーテイングした結果、全イオ
ウ分95％、不溶性イオウ分91.2％の不溶性イオウ
組成物999.8ｇを得た。 実施例 ２ 粉末状不溶性イオウを900ｇ、前記表１のNo.２
のコーテイング用オイル100ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分90％、不溶性イオウ分86.4％の不溶性
イオウ組成物997ｇを得た。 実施例 ３ 粉末状不溶性イオウを850ｇ、前記表１のNo.３
のコーテイング用オイル150ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分85％、不溶性イオウ分81.6％の不溶性
イオウ組成物994ｇを得た。 実施例 ４ 粉末状不溶性イオウを800ｇ、前記表１のNo.４
のコーテイング用オイル200ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分80％、不溶性イオウ分76.8％の不溶性
イオウ組成物995ｇを得た。 実施例 ５ 粉末状不溶性イオウを750ｇ、前記表１のNo.６
のコーテイング用オイル250ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分75％、不溶性イオウ分72.7％の不溶性
イオウ組成物968ｇを得た。 実施例 ６ 粉末状不溶性イオウを700ｇ、前記表１のNo.８
のコーテイング用オイル300ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分70％、不溶性イオウ分67.9％の不溶性
イオウ組成物993ｇを得た。 比較例 １ 粉末状不溶性イオウ800ｇ、市販のナフテン系
オイル200ｇを混合し、ゴムを使用しない以外は
実施例１と同様の方法で行い、オイルコーテイン
グの不溶性イオウとした。 比較例 ２ 粉末状不溶性イオウ800ｇ、液状イソプレンゴ
ム200ｇを使用し、実施例１と同様に調製し、液
状ゴムコーテイングの不溶性イオウとした。 比較例 ３ 粉末状不溶性イオウ800ｇ、ポリブデン（粘着
性樹脂）200ｇを使用し、実施例１と同様に調製
し、液状ゴムコーテイングの不溶性イオウとし
た。 ゴムへの分散性試験例 市販のポリブタジエンゴム100ｇを50°±５℃の
ロールに巻きつけ、実施例１〜６及び比較例１〜
３により調製した不溶性イオウ５ｇを１分かけて
徐々に加え、２分かけて切返しを行つた。５回ロ
ール通しを行い、シートにして肉眼で分散不良粒
子数を数え判定した。 比較例 ４ 市販のポリブダジエンゴム100ｇを50°±５℃の
ロールに巻きつけ、不溶性イオウ４ｇと市販のナ
フテン系オイル１ｇを１分かけて徐々に加えた。
以下上記ゴム分散性試験例に準じた。 結 果
度96％の粉末状不溶性イオウ995ｇを投入し撹拌
しながら前記表１のNo.１のコーテイング用オイル
５ｇを滴下しながら加え、滴下終了後更に60分間
撹拌混合を行い、コーテイングした結果、全イオ
ウ分95％、不溶性イオウ分91.2％の不溶性イオウ
組成物999.8ｇを得た。 実施例 ２ 粉末状不溶性イオウを900ｇ、前記表１のNo.２
のコーテイング用オイル100ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分90％、不溶性イオウ分86.4％の不溶性
イオウ組成物997ｇを得た。 実施例 ３ 粉末状不溶性イオウを850ｇ、前記表１のNo.３
のコーテイング用オイル150ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分85％、不溶性イオウ分81.6％の不溶性
イオウ組成物994ｇを得た。 実施例 ４ 粉末状不溶性イオウを800ｇ、前記表１のNo.４
のコーテイング用オイル200ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分80％、不溶性イオウ分76.8％の不溶性
イオウ組成物995ｇを得た。 実施例 ５ 粉末状不溶性イオウを750ｇ、前記表１のNo.６
のコーテイング用オイル250ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分75％、不溶性イオウ分72.7％の不溶性
イオウ組成物968ｇを得た。 実施例 ６ 粉末状不溶性イオウを700ｇ、前記表１のNo.８
のコーテイング用オイル300ｇを使用した以外は
実施例１と同様に行い、コーテイングした結果、
全イオウ分70％、不溶性イオウ分67.9％の不溶性
イオウ組成物993ｇを得た。 比較例 １ 粉末状不溶性イオウ800ｇ、市販のナフテン系
オイル200ｇを混合し、ゴムを使用しない以外は
実施例１と同様の方法で行い、オイルコーテイン
グの不溶性イオウとした。 比較例 ２ 粉末状不溶性イオウ800ｇ、液状イソプレンゴ
ム200ｇを使用し、実施例１と同様に調製し、液
状ゴムコーテイングの不溶性イオウとした。 比較例 ３ 粉末状不溶性イオウ800ｇ、ポリブデン（粘着
性樹脂）200ｇを使用し、実施例１と同様に調製
し、液状ゴムコーテイングの不溶性イオウとし
た。 ゴムへの分散性試験例 市販のポリブタジエンゴム100ｇを50°±５℃の
ロールに巻きつけ、実施例１〜６及び比較例１〜
３により調製した不溶性イオウ５ｇを１分かけて
徐々に加え、２分かけて切返しを行つた。５回ロ
ール通しを行い、シートにして肉眼で分散不良粒
子数を数え判定した。 比較例 ４ 市販のポリブダジエンゴム100ｇを50°±５℃の
ロールに巻きつけ、不溶性イオウ４ｇと市販のナ
フテン系オイル１ｇを１分かけて徐々に加えた。
以下上記ゴム分散性試験例に準じた。 結 果
【表】
貯蔵安定性試験例
室温で放置すると不溶性イオウの残存率の変化
は小さいので、次の方法により貯蔵安定性を試験
した。即ち、実施例と比較例１及び無処理粉末状
不溶性イオウと所定時間90℃に加熱して強制劣化
させた後、二硫化炭素で洗浄し、残存している不
溶性イオウ分の残存率（％）を測定した。 結 果
は小さいので、次の方法により貯蔵安定性を試験
した。即ち、実施例と比較例１及び無処理粉末状
不溶性イオウと所定時間90℃に加熱して強制劣化
させた後、二硫化炭素で洗浄し、残存している不
溶性イオウ分の残存率（％）を測定した。 結 果
【表】
＜発明の効果＞
以上の実施例、比較例から明らかな通り、本発
明に係る不溶性イオウ組成物によれば、不溶性イ
オウのゴムへの分散性並びに貯蔵安定性が大幅に
改善されていることが理解される。 しかも、価格面においても、従来のように界面
活性剤を使用した場合と比較して、安価に提供す
ることが出来る。 よつて、所期の目的を達成し得る。
明に係る不溶性イオウ組成物によれば、不溶性イ
オウのゴムへの分散性並びに貯蔵安定性が大幅に
改善されていることが理解される。 しかも、価格面においても、従来のように界面
活性剤を使用した場合と比較して、安価に提供す
ることが出来る。 よつて、所期の目的を達成し得る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ａ：不溶性イオウ、 Ｂ：ゴムを全量の0.1〜30重量パーセント溶解せ
しめたオイル、 上記ＡとＢとからなり、ＡとＢの重量比がＡ；
99.5〜70重量パーセント、Ｂ；0.5〜30重量パー
セントである不溶性イオウ組成物。 ２ 前記ゴムが天然ゴム及び／又は合成ゴムであ
る特許請求の範囲第１項記載の不溶性イオウ組成
物。 ３ 前記ゴムが天然ゴム及び／又はポリブタジエ
ンゴムである特許請求の範囲第１項記載の不溶性
イオウ組成物。 ４ 前記オイルがナフテン系、パラフイン系、ア
ロマテイツク系のゴム用プロセスオイルから選ば
れた一種または二種以上の混合物である特許請求
の範囲第１項記載の不溶性イオウ組成物。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59142056A JPS6119643A (ja) | 1984-07-07 | 1984-07-07 | 不溶性イオウ組成物 |
| CA000486342A CA1267253A (en) | 1984-07-07 | 1985-07-04 | Rubber dispersive agent for insoluble sulphur and its process |
| EP85108368A EP0170104B1 (en) | 1984-07-07 | 1985-07-05 | Rubber dispersive agent for insoluble sulphur and process of preparing same |
| DE8585108368T DE3584272D1 (de) | 1984-07-07 | 1985-07-05 | Mittel zum dispergieren von unloeslichem schwefel in kautschuk und verfahren zu dessen herstellung. |
| US06/927,956 US4737542A (en) | 1984-07-07 | 1986-11-07 | Vulcanizing composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59142056A JPS6119643A (ja) | 1984-07-07 | 1984-07-07 | 不溶性イオウ組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6119643A JPS6119643A (ja) | 1986-01-28 |
| JPH0464544B2 true JPH0464544B2 (ja) | 1992-10-15 |
Family
ID=15306386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59142056A Granted JPS6119643A (ja) | 1984-07-07 | 1984-07-07 | 不溶性イオウ組成物 |
Country Status (5)
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| EP (1) | EP0170104B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6119643A (ja) |
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-
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-
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- 1985-07-05 EP EP85108368A patent/EP0170104B1/en not_active Expired - Lifetime
-
1986
- 1986-11-07 US US06/927,956 patent/US4737542A/en not_active Expired - Lifetime
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| EP0170104B1 (en) | 1991-10-02 |
| JPS6119643A (ja) | 1986-01-28 |
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