JPH0465235A - 折り曲げラインをもった被覆材の構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 従来より合成樹脂発泡体を利用した車両部品や家具等は
極めて広く利用されている。そしてこの発泡体に表皮材
が添着されているが、一般にはモールド内に表皮材を載
置してこの中に発泡原液を注入して一体化するか、いわ
ゆるインテグラルスキンフオームというモルード内で発
泡原液を発泡中に表皮を同時に形成してしまうか、或は
発泡体をシート状に成形した後に接着剤をもって表皮材
を一体化するかの手段が採られている。

近年になって、特に薄層の発泡体シート表面に表皮材を
接着させた積層体を使用し、これを製品基体表面に貼り
付けて感触性を増し、豪華さを現わす製品が多くなって
きた。

例えば車両について言えばドアー、天井、ダツシュボー
ド、アームレスト更にはコンソールボックス等があり、
この中でドアーの内側表面のように比較的平坦な部分に
おいては、前記したような発泡体シートに表皮材を接着
した積層体をそのまま貼り付けることで対応できるが、
エツジ個所のあるアームレスト等においてはこれをその
まま貼り付けることは難しく、一般にはまず発泡体シー
トをアームレスト製品基体の表面に貼着し、次いでミシ
ン等で縫製された被覆材をかぶせて製品化していた。

第４図〜第６図はこの従来の手段に基づくアームレスト
の製造工程の一部を説明したものであって、第４図にお
いてはアームレスト基体１に発泡体シート２を張り付け
た状態での切断斜視図である。

そしてこれにミシン等で縫製された被覆材３を被せて製
品が完成するのであるが、被覆の際に特にアームレスト
基体１のエツジの稜線部（矢印Ａ）を巧く表すことが難
しく、一般にはこの稜線部に添って２枚の被覆素体を縫
い合わせた被覆材が用いられるが、この縫製が極めて工
数のかかる作業であった。

第５図は縫製の際の２枚の被覆素体３１．３□の展開図
であって、図中４１．４□は織り目であり、縫い目５に
対して斜めに織り目が入っている例である。また符号６
は縫い代である。

かかる被覆素体３１．３□の縫製作業は単に縫い合わせ
れば良いというわけではな（、両者の布地の織り目４１
．４□や模様等を合致（第５区Ｂ−Ｂ）させて縫製しな
くては見栄＾がせず、このミシンによる縫製作業が著し
く手間がかがるものであった。

即ち、この織り目４１．４２等を合致させつつ慎重に縫
い合わせなければならないことは勿論であるが、織り目
４１．４□等を合致しゃす（するために縫い代６に予め
カット７を入れてお（必要があり、特に製品基体のエツ
ジの状態に対応してこのカット７の大きさや深さ等を変
化させる必要があった。

更に縫製作業を完了した後であっても、第６図（イ）に
示すようにこの縫い代６をそのままにしておくわけには
行かず、これを（ロ）に示すように接着剤や粘着剤（図
示せず）等を使用して被覆材の裏側に折返して接着し、
被覆材３の表面を平にする作業が行われてきた。

そして縫製作業の終了後の被覆材においても、例えばビ
ロードのような布地にあってはその起毛状態がミシンの
走行によってたおれた状態となったりし、決して見栄え
のよいものばかりではなかった。

更に又、この被覆材３を発泡体２上に被せる際において
、発泡体２は表面摩擦抵抗が大きく、特に深みのある製
品基体に被覆材３をうまく被せるにはかなりの習熟度を
要していた。

（目的） 本発明は以上のような欠点を解決せんとして開発された
ものであって、発泡体シートに表皮材を接着した被覆材
をそのまま製品基体表面上に添設することを目的とした
ものである。

（構成） 本発明は以上の目的を達成するために次のような構成を
採用したものである。

即ち、柔軟性を有する合成樹脂発泡体シートに表皮材を
添設して積層体となし、製品基体のエツジの稜線部に対
応して、前記積層体を加圧・加熱して熱融着ラインを形
成して被覆材となし、この熱融着ラインと製品基体の稜
線部とを合せて折り曲げることを特徴と１する折り曲げ
ラインをもった被覆材の構造にかがるものである。

ここでいう柔軟性を有する合成樹脂発泡体としては、特
に軟質ポリウレタン発泡体が好んで用いられるが、半硬
質のポリウレタン発泡体もよく、その外ではポリオレフ
ィン発泡体やポリ塩化ビニル発泡体も使用可能である。

そして表皮材も特に限定はなく、各種繊維からなる織布
、不織布、更には塩化ビニル製のものでもよく、前記し
た発泡体と熱溶着するものであれば制限はない。

このように発泡体シートと表皮材との積層体に熱融着ラ
インを形成するが、このラインは極く細幅のものでよ（
，０，５〜２ｍｍ程度であり、素材の種類によっても異
なるが通常は１ｍｍ程度あれば十分である。

また、発泡体シートと表皮材とを積層するが、これは単
に重ね合わせておくだけでもよいが、殻には粘着剤や接
着剤をもって両者を一体化しておくのがよ（、場合によ
ってはフレームラミネート法も取られ得る。

（作用） 本発明の主体技術は熱融着技術であって、かかる技術は
合成樹脂発泡体シートと布材との一体化や、その熱融着
の際のラインを利用して例えば車両の座席等の座部や背
部の表面に模様を形成する場合に用いられる技術である
が、本発明はこの熱融着ラインをエツジの鋭い製品基体
の特に曲げ部分の稜線部にこれを適用したもので今まで
に全くない着想に基づいている。

第１図は本発明の基本となる発泡体シート１１と表皮材
１２との積層体であって、この両者は接着剤によって一
体化されている。

そして第２図は、製品基体の稜線部に合わせて両者を熱
融着した場合の被覆材３の拡大断面斜視図である。

即ち、第２図において発泡体シート１１は加圧・加熱処
理によって軟化し、表皮材］２に融着するものであって
、ここに熱融着ライン１３ができあがる。この熱融着ラ
イン１３では両者がかなり強固に一体化しており、逆に
いえば発泡体シート１１がこの部分で左右に分断されて
いる如くになり、この熱融着ライン１３に添って積層体
を容易に折り曲げることができるようになったものであ
る。

（具体例） 厚さ５ｍｍの軟質ポリウレタン発泡体シート１１に、斜
めに織り模様の入った織布を表皮材１２として用い、こ
の両者間を２液性ポリウレタン接着剤をもって一体化し
て第１図に示す積層体を形成した。

そして、第４図に示す車両における合成樹脂製のアーム
レスト基体のエツジの稜線部Ａに対応してこの積層体を
加圧・加熱した。

この加圧幅は１．ｍｍであり、加熱条件は２０００Ｃで
１分間であった。

その結果、第２図に示すように積層体にはこの加圧幅１
ｍｍに当たる軟質ポリウレタン発泡体シーｈｌ　１が、
線状に表皮材１２と一体に熱融着して熱融着ライン１３
を形成した被覆材３が得られたものであり、この部分か
らの折り曲げは極めて容易であった。

第３図はここで得られた被覆材３を製品基体１に被せた
際の基体１のエツジにおける稜線部ａ近傍の一部拡大断
面図である。

この図でも分かるように基体１の稜線部Ａに沿って熱融
着者ライン１３をもって被覆材３を折り曲げたものであ
って、簡単に折り曲げられると共に極めて明確に基体１
のエツジ部が表されていることが分かる。

勿論、表皮材１２の斜めの織り目は、熱融着ライン１３
の形成によってもラインの左右にて全く乱れることはな
かった。

（効果） 本発明は以上のような構成を採るために製品基体のエツ
ジが急な場合であっても、被覆材が簡単に製造できるこ
ととなったもので、被覆材の製造にかかるコストは著し
く安くなり、かつ製品としての組立ラインでの作業性も
改善されることとなったのでその産業上の利用範囲は極
めて広い。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に使用する発泡体シートと表皮材との積
層体を示す断面図、第２図は本発明の熱融着ラインを形
成した被覆材の一部を切断した拡大斜視図、第３図は本
発明で得られた被覆材３を製品基体１に被せた際の基体
１のエツジにおける稜線部ａ近傍の一部拡大断面図、第
４図はアームレストの一部切断断面図、第５図は従来の
被覆材を縫製する際の被覆素体の展開図、第６図（イ）
（ロ）はかかる従来の被覆材の縫製部の断面図である。 １・・・・・・アームレスト基体 ３・・・・・・被覆材 １１・・・・・・発泡体シート １２・・・・・・表皮材 １３・・・・・・熱融着ライン Ａ・・・・・・製品基体の稜線部 第 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）柔軟性を有する合成樹脂発泡体シートに表皮材を
   添設して積層体となし、製品基体のエッジの稜線部に対
   応して、前記積層体を加圧・加熱して熱融着ラインを形
   成して被覆材となし、この熱融着ラインと製品基体の稜
   線部とを合せて折り曲げることを特徴とする折り曲げラ
   インをもった被覆材の構造。
2. （２）柔軟性を有する合成樹脂発泡体シートが軟質ポリ
   ウレタン発泡体シートである請求項第１項記載の折り曲
   げラインをもった被覆材の構造。