JPH05116165A - 積層板の製造方法及び製造装置 - Google Patents
積層板の製造方法及び製造装置Info
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- JPH05116165A JPH05116165A JP3280145A JP28014591A JPH05116165A JP H05116165 A JPH05116165 A JP H05116165A JP 3280145 A JP3280145 A JP 3280145A JP 28014591 A JP28014591 A JP 28014591A JP H05116165 A JPH05116165 A JP H05116165A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ダブルベルトプレスの加圧加熱ユニットから
の熱媒の漏れを防止し、かつ端部まで特性の揃った積層
板をダブルベルトプレスによって製造する。 【構成】 ダブルスプレス５０における連続ベルト５の
加圧有効幅内に挿入される帯状樹脂含浸基材１と帯状金
属箔２との積層材料の両側に、帯状金属薄板９を配置す
る。帯状金属薄板９は連続ベルト５と同じ速度で同じ方
向に移送する。 【効果】 加圧加熱ユニット６におけるシール部６ａの
位置に帯状金属薄板９があるので、シール部６ａと連続
ベルト５とシール部６ａとの間に隙間ができず、熱媒の
漏れがなくなる。
の熱媒の漏れを防止し、かつ端部まで特性の揃った積層
板をダブルベルトプレスによって製造する。 【構成】 ダブルスプレス５０における連続ベルト５の
加圧有効幅内に挿入される帯状樹脂含浸基材１と帯状金
属箔２との積層材料の両側に、帯状金属薄板９を配置す
る。帯状金属薄板９は連続ベルト５と同じ速度で同じ方
向に移送する。 【効果】 加圧加熱ユニット６におけるシール部６ａの
位置に帯状金属薄板９があるので、シール部６ａと連続
ベルト５とシール部６ａとの間に隙間ができず、熱媒の
漏れがなくなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電子機器などに用いら
れるダブルベルトプレスによる金属箔付き積層板の製造
方法及びその製造装置に関するものである。
れるダブルベルトプレスによる金属箔付き積層板の製造
方法及びその製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電子機器などに用いられる金属箔張り積
層板の製造方法には、多段のプレス中に一定寸法に切断
されたプリプレグと金属箔とを必要枚数重ね合わせ、平
滑な金属鏡板で挟み、２〜３時間加圧加熱するバッチ方
式と、樹脂含浸基材と金属箔を重ね合わせて移動させな
がら加圧加熱する連続方式とがある。
層板の製造方法には、多段のプレス中に一定寸法に切断
されたプリプレグと金属箔とを必要枚数重ね合わせ、平
滑な金属鏡板で挟み、２〜３時間加圧加熱するバッチ方
式と、樹脂含浸基材と金属箔を重ね合わせて移動させな
がら加圧加熱する連続方式とがある。
【０００３】そして、連続方式には、ロール加圧方式と
ダブルベルト方式とがあり、近年は所望の加熱加圧ゾー
ンを確保できるダブルベルトプレス方式による積層板の
製造方法が注目されている。
ダブルベルト方式とがあり、近年は所望の加熱加圧ゾー
ンを確保できるダブルベルトプレス方式による積層板の
製造方法が注目されている。
【０００４】ダブルベルトプレス方式は、図３に示すよ
うに、ロール状に巻かれた所定枚数の帯状樹脂含浸基材
１とロール状に巻かれた帯状金属箔２を互いに重ね合わ
せながらダブルベルトプレス５０に送り込み、これらを
連続的に積層して帯状樹脂含浸基材１の片面又は両面に
帯状金属箔２を配置させた１枚の積層板を形成するもの
である。金属箔のない積層板を製造する場合は、帯状金
属箔に代えて離型フィルムを用い、成形後に離型フィル
ムを剥離する。
うに、ロール状に巻かれた所定枚数の帯状樹脂含浸基材
１とロール状に巻かれた帯状金属箔２を互いに重ね合わ
せながらダブルベルトプレス５０に送り込み、これらを
連続的に積層して帯状樹脂含浸基材１の片面又は両面に
帯状金属箔２を配置させた１枚の積層板を形成するもの
である。金属箔のない積層板を製造する場合は、帯状金
属箔に代えて離型フィルムを用い、成形後に離型フィル
ムを剥離する。
【０００５】ダブルベルトプレス５０は、一対の回転ド
ラム４，４にステンレスの無端ベルトを巻回して連続ベ
ルト５を形成し、それを上下２段に対向させ、その間に
積層材料を送り込み、一体化させる装置である。連続ベ
ルト５の中央部背面側には、加圧加熱ユニット６が設け
られており、高圧高温の熱媒をこのユニット６に送り込
み、連続ベルト５の背面側から圧力と熱を積層材料に加
える。積層材料は一体化して、積層板となり、この積層
板３を切断機７により所定寸法に切断して製品８とす
る。
ラム４，４にステンレスの無端ベルトを巻回して連続ベ
ルト５を形成し、それを上下２段に対向させ、その間に
積層材料を送り込み、一体化させる装置である。連続ベ
ルト５の中央部背面側には、加圧加熱ユニット６が設け
られており、高圧高温の熱媒をこのユニット６に送り込
み、連続ベルト５の背面側から圧力と熱を積層材料に加
える。積層材料は一体化して、積層板となり、この積層
板３を切断機７により所定寸法に切断して製品８とす
る。
【０００６】ダブルベルトプレス５０では、移動する連
続ベルト５の背面側に設けられた、移動しない加圧加熱
ユニット６に高圧高温の熱媒を送り込んでいるため、熱
媒のシールが最も重要な課題となる。通常は、熱媒のシ
ール部６ａは、加圧加熱ユニット６の外周部にある。し
たがって、このシール部６ａの部分では加圧加熱が不充
分となり、加圧加熱ユニット６の中央部分（加圧有効範
囲内）のように正規な圧力と温度で成形された部分に比
べ、硬化の程度が不十分になりやすく、硬化不足、強度
不足、寸法不安定などの種々の特性が低下する。
続ベルト５の背面側に設けられた、移動しない加圧加熱
ユニット６に高圧高温の熱媒を送り込んでいるため、熱
媒のシールが最も重要な課題となる。通常は、熱媒のシ
ール部６ａは、加圧加熱ユニット６の外周部にある。し
たがって、このシール部６ａの部分では加圧加熱が不充
分となり、加圧加熱ユニット６の中央部分（加圧有効範
囲内）のように正規な圧力と温度で成形された部分に比
べ、硬化の程度が不十分になりやすく、硬化不足、強度
不足、寸法不安定などの種々の特性が低下する。
【０００７】そこで、このような特性低下を少なくする
ために種々の工夫がなされている。例えば単純に積層材
料幅を狭くし加圧加熱ユニット６の中央部分でのみ成形
する方法や、積層材料の両側に帯状の布材を配置してシ
ール部６ａからの熱媒の漏れを防止する方法がある。
ために種々の工夫がなされている。例えば単純に積層材
料幅を狭くし加圧加熱ユニット６の中央部分でのみ成形
する方法や、積層材料の両側に帯状の布材を配置してシ
ール部６ａからの熱媒の漏れを防止する方法がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】単純に積層材料幅を狭
くし加圧加熱ユニット６の中央部分でのみ成形する場
合、加熱により樹脂含浸基材１の樹脂粘度が低下し、樹
脂が両側に流れて薄くなってしまい、加圧加熱ユニット
６のシール部６ａに充分な圧力が加わらないためシール
部６ａから熱媒が漏れてしまうという欠点がある。積層
材料の両側に帯状の布材を配置する方法では、シール部
６ａからの熱媒の漏れは減少するが、加圧加熱により布
材が変形して積層板の寸法がばらつき、また布材の寿命
が短く、切断されたり、切断部の糸くずが入り込んで、
成形後の積層板に外観不良を発生させるなど種々の問題
がある。
くし加圧加熱ユニット６の中央部分でのみ成形する場
合、加熱により樹脂含浸基材１の樹脂粘度が低下し、樹
脂が両側に流れて薄くなってしまい、加圧加熱ユニット
６のシール部６ａに充分な圧力が加わらないためシール
部６ａから熱媒が漏れてしまうという欠点がある。積層
材料の両側に帯状の布材を配置する方法では、シール部
６ａからの熱媒の漏れは減少するが、加圧加熱により布
材が変形して積層板の寸法がばらつき、また布材の寿命
が短く、切断されたり、切断部の糸くずが入り込んで、
成形後の積層板に外観不良を発生させるなど種々の問題
がある。
【０００９】本発明は、このような事情に鑑みてなされ
たもので、シール部からの熱媒の漏れが少なく、かつ成
形後に全面にわたり優れた特性を有する積層板が容易に
得られる製造方法及びその製造装置を提供することを目
的とするものである。
たもので、シール部からの熱媒の漏れが少なく、かつ成
形後に全面にわたり優れた特性を有する積層板が容易に
得られる製造方法及びその製造装置を提供することを目
的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、所定枚数の帯
状樹脂含浸基材１からなる積層材料３を、連続ベルト５
を対向させたダブルベルトプレスに送り込み、加圧加熱
する積層板の製造方法において、前記ダブルベルトプレ
スにおける連続ベルト５の加圧有効幅内に挿入される積
層材料３の両側に、帯状金属薄板９を配置することを特
徴とする積層板の製造方法である。
状樹脂含浸基材１からなる積層材料３を、連続ベルト５
を対向させたダブルベルトプレスに送り込み、加圧加熱
する積層板の製造方法において、前記ダブルベルトプレ
スにおける連続ベルト５の加圧有効幅内に挿入される積
層材料３の両側に、帯状金属薄板９を配置することを特
徴とする積層板の製造方法である。
【００１１】積層材料３の両側に配置される帯状金属薄
板９は、積層材料３のダブルベルトプレスへの挿入時に
同時に挿入され、積層材料３と同速度で移動するように
するか（図１）又は、予めダブルベルトプレスの連続ベ
ルト５の全周に装着（図２）する。帯状金属薄板９の幅
は、連続ベルト５の加圧有効幅と積層材料３の幅との差
以上とするのが好ましい。具体的には、２０〜２００ｍ
ｍがよい。
板９は、積層材料３のダブルベルトプレスへの挿入時に
同時に挿入され、積層材料３と同速度で移動するように
するか（図１）又は、予めダブルベルトプレスの連続ベ
ルト５の全周に装着（図２）する。帯状金属薄板９の幅
は、連続ベルト５の加圧有効幅と積層材料３の幅との差
以上とするのが好ましい。具体的には、２０〜２００ｍ
ｍがよい。
【００１２】帯状金属薄板９を連続ベルト５の全周に装
着する場合、上側、下側のいずれか一方又は両方に装着
する。また、帯状金属薄板９と連続ベルト５とは溶接又
は両面接着テープによって固定する。
着する場合、上側、下側のいずれか一方又は両方に装着
する。また、帯状金属薄板９と連続ベルト５とは溶接又
は両面接着テープによって固定する。
【００１３】帯状金属薄板９の厚さは、積層材料３の厚
さとほぼ等しいかやや薄く、かつそのばらつきが、０．
１ｍｍ以下であるのが好ましい。また、材質は、連続ベ
ルト９の材質よりも軟らかい方が良く、アルミニウム、
金、銅、鉛などが好適である。特に、アルミニウムが価
格及び耐久性からみて最も好ましい。
さとほぼ等しいかやや薄く、かつそのばらつきが、０．
１ｍｍ以下であるのが好ましい。また、材質は、連続ベ
ルト９の材質よりも軟らかい方が良く、アルミニウム、
金、銅、鉛などが好適である。特に、アルミニウムが価
格及び耐久性からみて最も好ましい。
【００１４】帯状金属薄板９を、積層材料３のダブルベ
ルトプレスへの挿入時に同時に挿入するには、連続ベル
ト５の入り口側に配置された積層材料３の供給用ロール
部に隣接するように、金属薄板送り用ロール部９０を配
置し、連続ベルト５の出口側に金属薄板巻取り用ロール
部９１を配置し、帯状金属薄板９を順次巻き取るように
する。
ルトプレスへの挿入時に同時に挿入するには、連続ベル
ト５の入り口側に配置された積層材料３の供給用ロール
部に隣接するように、金属薄板送り用ロール部９０を配
置し、連続ベルト５の出口側に金属薄板巻取り用ロール
部９１を配置し、帯状金属薄板９を順次巻き取るように
する。
【００１５】ここで特に重要なことは、連続ベルト表面
に配置される帯状金属薄板９が均一な厚さであり、かつ
連続ベルト表面からの位置ずれが少ないようにすること
である。その厚さについては、成形後の適切な特性が得
られる積層板の厚さより薄くする必要があり、厚くする
とその特性に低下を生じ好ましくない。通常、成形後の
積層板の厚さは０．１〜２．０ｍｍであるので、帯状金
属薄板９の厚さも０．１〜２．０ｍｍとするのが好まし
い。したがって、板厚精度も０．１ｍｍ以下が好まし
い。
に配置される帯状金属薄板９が均一な厚さであり、かつ
連続ベルト表面からの位置ずれが少ないようにすること
である。その厚さについては、成形後の適切な特性が得
られる積層板の厚さより薄くする必要があり、厚くする
とその特性に低下を生じ好ましくない。通常、成形後の
積層板の厚さは０．１〜２．０ｍｍであるので、帯状金
属薄板９の厚さも０．１〜２．０ｍｍとするのが好まし
い。したがって、板厚精度も０．１ｍｍ以下が好まし
い。
【００１６】帯状金属薄板が連続ベルトからずれないよ
うにするには、適度の幅が必要であり、２０〜２００ｍ
ｍが好ましく、２０ｍｍ以下では位置ずれが生じ易くま
た２００ｍｍ以上では取扱いにくくなる。この帯状金属
薄板９を連続ベルトにしっかり配置しておくには、その
両端を溶接により接続させておくとよく、溶接で接続さ
せることにより帯状金属薄板９のずれを防止することが
可能になる。また、帯状金属薄板９と連続ベルト５の材
質の差などによりずれが発生し易い場合には、両面接着
テープ等で帯状金属薄板９と連続ベルトのずれ防止を図
ってもよい。
うにするには、適度の幅が必要であり、２０〜２００ｍ
ｍが好ましく、２０ｍｍ以下では位置ずれが生じ易くま
た２００ｍｍ以上では取扱いにくくなる。この帯状金属
薄板９を連続ベルトにしっかり配置しておくには、その
両端を溶接により接続させておくとよく、溶接で接続さ
せることにより帯状金属薄板９のずれを防止することが
可能になる。また、帯状金属薄板９と連続ベルト５の材
質の差などによりずれが発生し易い場合には、両面接着
テープ等で帯状金属薄板９と連続ベルトのずれ防止を図
ってもよい。
【００１７】
【作用】ダブルベルトプレスにおける連続ベルト５の加
圧有効幅内に挿入される積層材料３の両側に、両サイド
のシール部の連続ベルト５の間に帯状金属薄板９がある
ので、加圧力が確保され、シールが不充分とならない。
したがって、加圧加熱ユニットにおけるシール部からの
熱媒の漏れが少なくなり、成形後に全面にわたり優れた
特性を有する積層板を得ることができる。
圧有効幅内に挿入される積層材料３の両側に、両サイド
のシール部の連続ベルト５の間に帯状金属薄板９がある
ので、加圧力が確保され、シールが不充分とならない。
したがって、加圧加熱ユニットにおけるシール部からの
熱媒の漏れが少なくなり、成形後に全面にわたり優れた
特性を有する積層板を得ることができる。
【００１８】
実施例１ 図１（ａ）は本発明に係る製造装置の要部を示す平面図
であり、図１（ｂ）はその装置の概略構成を示す側面図
である。同図に示すようにして、ガラスクロスにエポキ
シ樹脂を含浸し加熱して半硬化させてなる樹脂含浸率４
０ｗｔ％，厚さ０．２ｍｍ，幅５００ｍｍの帯状樹脂含
浸基材１を４枚重ね、その両面に厚さ３５μｍの帯状の
銅箔２を配置し、これを図１に示すように連続的にダブ
ルベルトプレス５０の上下連続ベルト５，５間に挿入
し、４ＭＰａ、１８０℃で加圧加熱し、厚さ０．８ｍｍ
の積層板を成形した。
であり、図１（ｂ）はその装置の概略構成を示す側面図
である。同図に示すようにして、ガラスクロスにエポキ
シ樹脂を含浸し加熱して半硬化させてなる樹脂含浸率４
０ｗｔ％，厚さ０．２ｍｍ，幅５００ｍｍの帯状樹脂含
浸基材１を４枚重ね、その両面に厚さ３５μｍの帯状の
銅箔２を配置し、これを図１に示すように連続的にダブ
ルベルトプレス５０の上下連続ベルト５，５間に挿入
し、４ＭＰａ、１８０℃で加圧加熱し、厚さ０．８ｍｍ
の積層板を成形した。
【００１９】この時、樹脂含浸基材１と銅箔２からなる
積層材料の両側に厚さ０．２±０．０１ｍｍ、幅３００
ｍｍのアルミニウム薄板２枚と、厚さ０．１５±０．０
１ｍｍと幅３００ｍｍのをアルミニウム薄板１枚重ね
て、金属薄板送り用ロール部９０から同時に送り込ん
だ。そして、これらを連続的に移動させ、成形後の積層
板３を切断機７で切断し、長さ１０００ｍｍの製品８を
得るとともに、帯状のアルミニウム薄板９を金属薄板用
巻取りロール部９１によって巻き取った。積層材料３と
アルミニウム薄板９との隙間は１０ｍｍ程度とした。加
圧加熱ユニット６は、幅１１００ｍｍ、長さ３５００ｍ
ｍであり、連続ベルト５の送り速度は１５００ｍｍ／分
とした。こうして、長さ１０００ｍｍ，幅５００ｍｍ，
厚さ０．８ｍｍで幅方向のばらつきの少なく、加圧加熱
ユニット６より幅の狭い良好な特性を有する積層板を連
続的に製造できた。また、この場合、シール部６ａから
の熱媒の漏れも少なかった。しかも、この場合、樹脂含
浸基材１と銅箔２からなる積層材料の幅を適宜変更する
ことも可能であった。
積層材料の両側に厚さ０．２±０．０１ｍｍ、幅３００
ｍｍのアルミニウム薄板２枚と、厚さ０．１５±０．０
１ｍｍと幅３００ｍｍのをアルミニウム薄板１枚重ね
て、金属薄板送り用ロール部９０から同時に送り込ん
だ。そして、これらを連続的に移動させ、成形後の積層
板３を切断機７で切断し、長さ１０００ｍｍの製品８を
得るとともに、帯状のアルミニウム薄板９を金属薄板用
巻取りロール部９１によって巻き取った。積層材料３と
アルミニウム薄板９との隙間は１０ｍｍ程度とした。加
圧加熱ユニット６は、幅１１００ｍｍ、長さ３５００ｍ
ｍであり、連続ベルト５の送り速度は１５００ｍｍ／分
とした。こうして、長さ１０００ｍｍ，幅５００ｍｍ，
厚さ０．８ｍｍで幅方向のばらつきの少なく、加圧加熱
ユニット６より幅の狭い良好な特性を有する積層板を連
続的に製造できた。また、この場合、シール部６ａから
の熱媒の漏れも少なかった。しかも、この場合、樹脂含
浸基材１と銅箔２からなる積層材料の幅を適宜変更する
ことも可能であった。
【００２０】実施例２ 図２に示す装置を用い実施例１と同様にして積層板を製
造した。図２において、ダブルベルトプレス５０の連続
ベルト５は、ステンレススチール製であり、上側ベルト
５の両端縁に厚さ０．７±０．０２ｍｍ，幅１００ｍｍ
の帯状アルミニウム薄板９を装着した。アルミニウム薄
板９は連続ベルト５の全周に設けられており、両端を溶
接で接続し容易にずれないようにした。アルミニウム薄
板９の間隔は１０００ｍｍである。それぞれのアルミニ
ウム薄板９は、図２（ａ）に示したように、加圧加熱ユ
ニット６のシール部６ａの位置に設けた。この加圧加熱
ユニット６は幅１１００ｍｍ、長さ３５００ｍｍであ
り、連続ベルト５の送り速度は１５００ｍｍ／分とし
た。
造した。図２において、ダブルベルトプレス５０の連続
ベルト５は、ステンレススチール製であり、上側ベルト
５の両端縁に厚さ０．７±０．０２ｍｍ，幅１００ｍｍ
の帯状アルミニウム薄板９を装着した。アルミニウム薄
板９は連続ベルト５の全周に設けられており、両端を溶
接で接続し容易にずれないようにした。アルミニウム薄
板９の間隔は１０００ｍｍである。それぞれのアルミニ
ウム薄板９は、図２（ａ）に示したように、加圧加熱ユ
ニット６のシール部６ａの位置に設けた。この加圧加熱
ユニット６は幅１１００ｍｍ、長さ３５００ｍｍであ
り、連続ベルト５の送り速度は１５００ｍｍ／分とし
た。
【００２１】樹脂含浸基材１は、ガラスクロスにエポキ
シ樹脂を含浸し加熱して半硬化させてなる樹脂含浸率４
０ｗｔ％，厚さ０．２ｍｍ，幅１０００ｍｍの帯状樹脂
含浸基材１を４枚重ね、その両面に厚さ３５μｍの帯状
の銅箔２を配置し、これを図２（ｂ）に示すように、連
続的にダブルベルトプレス５０の上下連続ベルト５，５
間に挿入し、４ＭＰａ、１８０℃で加圧加熱し、厚さ
０．８ｍｍの積層板を成形した。こうして、幅１０００
ｍｍ，厚さ０．８ｍｍで幅方向のばらつきの少なく、良
好な特性を有する積層板を連続的に製造できた。また、
この場合、シール部６ａからの熱媒の漏れも少なかっ
た。
シ樹脂を含浸し加熱して半硬化させてなる樹脂含浸率４
０ｗｔ％，厚さ０．２ｍｍ，幅１０００ｍｍの帯状樹脂
含浸基材１を４枚重ね、その両面に厚さ３５μｍの帯状
の銅箔２を配置し、これを図２（ｂ）に示すように、連
続的にダブルベルトプレス５０の上下連続ベルト５，５
間に挿入し、４ＭＰａ、１８０℃で加圧加熱し、厚さ
０．８ｍｍの積層板を成形した。こうして、幅１０００
ｍｍ，厚さ０．８ｍｍで幅方向のばらつきの少なく、良
好な特性を有する積層板を連続的に製造できた。また、
この場合、シール部６ａからの熱媒の漏れも少なかっ
た。
【００２２】比較例 アルミニウム薄板９を用いないで製造した以外は全て前
記実施例と同様にして積層板を製造した。この場合、シ
ール部６からの熱媒の漏れが実施例の場合に比べ約５倍
多かった。また、比較例によって得られた積層板は、幅
方向で両端８０ｍｍの部分が厚さ０．７ｍｍと薄くな
り、切断機７で切断した際に両端部のガラスクロスの切
削性が悪くなった。
記実施例と同様にして積層板を製造した。この場合、シ
ール部６からの熱媒の漏れが実施例の場合に比べ約５倍
多かった。また、比較例によって得られた積層板は、幅
方向で両端８０ｍｍの部分が厚さ０．７ｍｍと薄くな
り、切断機７で切断した際に両端部のガラスクロスの切
削性が悪くなった。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、帯状樹
脂含浸基材の少なくとも片面に帯状金属箔を重ね合わせ
た積層材料を、ダブルベルトプレスにより連続的に製造
する場合、連続ベルト表面の幅方向の両側に帯状金属薄
板を配置させることにより、従来に比べ加圧加熱ユニッ
トのシール部からの熱媒の漏れを減少させ、さらに板厚
特性など積層板の全面にわたる特性の向上を図ることが
できる。
脂含浸基材の少なくとも片面に帯状金属箔を重ね合わせ
た積層材料を、ダブルベルトプレスにより連続的に製造
する場合、連続ベルト表面の幅方向の両側に帯状金属薄
板を配置させることにより、従来に比べ加圧加熱ユニッ
トのシール部からの熱媒の漏れを減少させ、さらに板厚
特性など積層板の全面にわたる特性の向上を図ることが
できる。
【図１】 本発明一実施例に関する製造装置の要部を示
し（ａ）は平面図、（ｂ）は概略構成を示す側面図であ
る。
し（ａ）は平面図、（ｂ）は概略構成を示す側面図であ
る。
【図２】 本発明他の実施例に関する製造装置の要部を
示し（ａ）は平面図、（ｂ）は概略構成を示す側面図で
ある。
示し（ａ）は平面図、（ｂ）は概略構成を示す側面図で
ある。
【図３】 従来の製造装置の概略構成を示す側面図であ
る。
る。
１ 帯状樹脂含浸基材 ２ 帯状金属箔 ３ 積層材料 ５ 連続ベルト ６ 加圧加熱ユニット ９ 帯状金属薄板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:34 4Ｆ
Claims (5)
- 【請求項１】 所定枚数の帯状樹脂含浸基材からなる積
層材料を、連続ベルトを対向させたダブルベルトプレス
に送り込み、加圧加熱する積層板の製造方法において、
前記ダブルベルトプレスにおける連続ベルトの加圧有効
幅内に挿入される積層材料の両側に、帯状金属薄板を配
置することを特徴とする積層板の製造方法。 - 【請求項２】 積層材料の両側に配置される帯状金属薄
板が、積層材料と同時にダブルベルトプレスに送り込ま
れることを特徴とする請求項１記載の積層板の製造方
法。 - 【請求項３】 積層材料の両側に配置される帯状金属薄
板が、予めダブルベルトプレスの連続ベルト全周に固着
されていることを特徴とする請求項１記載の積層板の製
造方法。 - 【請求項４】 ダブルベルトプレスの連続ベルト間に積
層材料を送り込み、これを移動させながら加圧加熱して
積層板を成形する装置において、前記連続ベルトの始端
側に配置された積層材料の供給用ロール部に隣接するよ
うに配置され、この連続ベルトの加圧有効幅内に挿入さ
れる積層材料の挿入に伴って積層材料の両側に帯状金属
薄板を挿入配置する金属薄板送り用ロール部と、連続ベ
ルトの終端側に配置され、積層材料の両側に挿入配置さ
れた金属薄板を順次巻き取る金属薄板巻取り用ロール部
とを有することを特徴とする積層板の製造装置。 - 【請求項５】 ダブルベルトプレスの連続ベルト間に積
層材料を送り込み、これを移動させながら加圧加熱して
積層板を成形する装置において、前記連続ベルトの加圧
有効幅外となるベルト端縁の全周に、連続ベルト間に挿
入されてくる積層材料の両側に位置するように帯状金属
薄板を装着することを特徴とする積層板の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3280145A JPH05116165A (ja) | 1991-10-28 | 1991-10-28 | 積層板の製造方法及び製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3280145A JPH05116165A (ja) | 1991-10-28 | 1991-10-28 | 積層板の製造方法及び製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05116165A true JPH05116165A (ja) | 1993-05-14 |
Family
ID=17620957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3280145A Pending JPH05116165A (ja) | 1991-10-28 | 1991-10-28 | 積層板の製造方法及び製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05116165A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084649A (ja) * | 2005-09-21 | 2007-04-05 | Teijin Ltd | 炭素繊維複合シート及びその製造方法 |
| WO2013021893A1 (ja) * | 2011-08-09 | 2013-02-14 | 宇部日東化成株式会社 | 積層体製造装置及び積層体の製造方法 |
| KR20160053080A (ko) * | 2014-10-30 | 2016-05-13 | 한국생산기술연구원 | 열 전달 이송벨트를 이용한 프리프레그 제조장치 |
-
1991
- 1991-10-28 JP JP3280145A patent/JPH05116165A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007084649A (ja) * | 2005-09-21 | 2007-04-05 | Teijin Ltd | 炭素繊維複合シート及びその製造方法 |
| WO2013021893A1 (ja) * | 2011-08-09 | 2013-02-14 | 宇部日東化成株式会社 | 積層体製造装置及び積層体の製造方法 |
| CN103747959A (zh) * | 2011-08-09 | 2014-04-23 | 宇部爱科喜模株式会社 | 层叠体制造装置及层叠体的制造方法 |
| KR20140057563A (ko) | 2011-08-09 | 2014-05-13 | 우베 에쿠시모 가부시키가이샤 | 적층체 제조장치 및 적층체의 제조방법 |
| JPWO2013021893A1 (ja) * | 2011-08-09 | 2015-03-05 | 宇部エクシモ株式会社 | 積層体製造装置及び積層体の製造方法 |
| KR20160053080A (ko) * | 2014-10-30 | 2016-05-13 | 한국생산기술연구원 | 열 전달 이송벨트를 이용한 프리프레그 제조장치 |
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