JPH0520460B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明は、吸水板、調湿板、水蒸散板等の型材
として好適な親水性、力学的特性に優れた多孔性
複合シート及びその製造法に関するものである。 （従来の技術） 従来、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、ポリメチルメタクリレート及びポリアク
リロニトリル等の有機高分子の微粒体をシート状
に焼結成形して、連続気孔を有する多孔性シート
を製造する方法が知られており、これらの多孔性
シートは、散気板、濾過材等の用途に広く用いら
れている。 これらの多孔性シートは、その材料として使用
する上記有機高分子の特性に起因して疎水性であ
るため、その用途は限られていた。 そこで、本発明者らは、ある程度の親水性を有
するフエノール樹脂であつて、特定の熱流動性を
有する熱硬化性のフエノール樹脂の微粒体を焼結
成形して多孔性成形体を製造する方法を先に提案
した（特願昭61−208782号（特開昭63−63727
号））。しかし、上記の方法によつて得られる多孔
性シートは、フエノール樹脂の微粒体が焼結され
て点接着で融着しているだけであるので、曲げ強
度等の力学的特性が必ずしも十分ではなかつた。
さらに、気孔率も精々40％程度が限度であつて、
多孔体の軽量化を図ることが困難であつた。 （発明が解決しようとする課題） そこで、本発明者等は、このような問題点を解
決するために、強化繊維と特定の熱硬化性フエノ
ール樹脂とから力学的特性と通気性に優れた多孔
性複合シート及びその製造法を提案した（特願昭
62−325075号（特開平１−165427号））。しかし、
この提案による多孔性複合シートはある程度の水
の保持量は確保できるものの、吸水板、調湿板、
水蒸散板、セラミツク等の型材として使用したと
き、十分な吸水速度が得られないという問題点が
あつた。 本発明は、かかる問題点を解決するものであつ
て、気孔率が大きく、気孔率が大きいにもかかわ
らず曲げ強度等の力学的特性に優れ、親水性、特
に吸水速度の速い多孔性複合シート及びかかるシ
ートを容易に製造することができる製造法を提供
することにある。 （課題を解決するための手段） 本発明者らは、このような問題点を解決するた
めに、鋭意研究の結果、強化繊維とバインダー樹
脂とから得られる複合シートに、特定の微粒子を
添着することにより、力学的特性と親水性に優れ
た多孔性複合シートが得られることを見出し、本
発明に到達した。 すなわち、本発明の多孔性複合シートは、強化
繊維とバインダーとからなり、強化繊維と硬化し
たバインダーとが一体化したシートであつて、シ
ートの一方の面から他の面に貫通した連続気孔を
有し、シート全体の気孔率が40〜80％であり、曲
げ強度が50Kg／cm²以上、水吸い上げ速度が30mm／
10秒以上、吸水率が60重量％以上であることを特
徴とするものである。 また、本発明の製造法は、強化繊維からなるシ
ートに、熱流動性が日本工業規格JIS−Ｋ−
6911₁₉₇₉の5.3.2〔成形材料（円板式流れ）〕に基づ
く樹脂の伸びが３〜15cmである熱硬化性フエノー
ル樹脂の水分散液を含浸し、絞りローラで上記分
散液を絞つた後、乾燥し、しかる後に加圧・加熱
して上記フエノール樹脂を硬化させて多孔性複合
シートを形成し、次いでこの多孔性複合シートに
粒径1μml以下のシリカ系微粒子を添着させるこ
とを特徴とするものである。 以下、本発明を詳細に説明する。 まず、本発明の多孔性複合シートは、強化繊維
とバインダーとからなり、強化繊維と硬化したバ
インダーとが一体化しているものである。 ここで、強化繊維としては、ポリエステル繊
維、ポリアミド繊維、ポリオレフイン繊維等の有
機高分子からなる合成繊維、ガラス繊維、炭素繊
維等の無機繊維等が挙げられる。これらの形態
は、長繊維又は短繊維からなる不織布、織物、編
物等シート状の形態を有するものであればいずれ
でもよい。これら強化繊維のうち、ポリエステル
繊維、特にポリエチレンテレフタレート繊維が好
ましく、その形態は長繊維の不織布が好ましい。
上記繊維シートの繊維密度すなわち目付の好まし
い範囲は繊維の種類、形態等によつて異なるが、
ポリエチレンテレフタレート繊維の長繊維不織布
の場合は、繊維密度が100〜700ｇ／m²程度のもの
が好ましい。強化繊維である繊維シートの繊維密
度があまり大きすぎると、後述するフエノール樹
脂の含浸に当たり、シート内部まで樹脂を含浸さ
せることが困難になることがあり、一方、繊維シ
ートの繊維密度があまり小さすぎると、複合シー
トの曲げ強度等の力学的強度が低下するので、好
ましくない。 また、本発明におけるバインダーとしては、融
点又は軟化点が150℃以下の熱硬化性樹脂、ある
いは熱可塑性樹脂が用いられる。これらの樹脂の
形態は、粉末状、繊維状等の形態で用いられる。
このうち、好ましいバインダーとしてはフエノー
ル樹脂が挙げられる。フエノール樹脂としては、
フエノール類とアルデヒド類とを反応して得られ
る熱硬化性のフエノール・アルデヒド樹脂、フエ
ノール類とアルデヒド類と含窒素化合物とを反応
して得られる熱硬化性の含窒素フエノール・アル
デヒド樹脂等が挙げられる。 次に、本発明のシートは、シートの一方の面か
ら他の面に貫通した連続気孔を有するものであ
る。かかる連続気孔はシートを構成する強化繊維
の空隙をぬつて折れ曲がつて一方の面から他方の
面に貫通しているもの、一方の面から他方の面に
比較的直線的に貫通しているもの等が挙げられ
る。 本発明において、連続気孔の有無は次のように
して判断する。すなわち、厚さ１mmの複合シート
から直径10mmの円板を切り抜き、この円板に1N
／minの割合で空気を流した場合に、圧力損失
が1000mmH₂O以下の場合に連続気孔を有すると
判断する。上記空気を流した場合の圧力損失が小
さい程、複合シートに占める連続気孔の割合が多
いことを意味する。また、上記の圧力損失は、シ
ートの通気性の程度をも表すものである。本発明
のシートにおいては、上記圧力損失が500mmH₂O
以下であることが好ましく、特に好ましくは200
mmH₂O以下である。 さらに、本発明の複合シートは、気孔率（％）
が40〜80％であることが必要である。 ここで、気孔率（％）は、複合シートの全容積
に対する気孔容積の割合を百分率で表したもので
ある。かかる気孔率（％）は、具体的には次のよ
うにして測定される。まず、複合シートの乾燥重
量Ｗ（ｇ）と体積Ｖ（cm³）を測定する。次に、シー
トを粉末状にして複合シートの真密度ρ（ｇ／cm³）
を測定し、気孔率（％）を次式により算出する。 気孔率（％）＝（１−Ｗ／ρ×Ｖ）×100 かかる気孔率が40％未満では、連続気孔の割合
も少なくなり、通気性が低下するので、込ましく
ない。一方、気孔率が80％を超えると、複合シー
トの曲げ強度等の力学的特性が低下する傾向があ
るので、好ましくない。 次に、本発明の複合シートは、曲げ強度が50
Kg／cm²以上を有するものである。曲げ強度は高け
れば高い程よいが、通常50〜300Kg／cm²のものが
適当である。曲げ強度が50Kg／cm²未満の場合は、
破損するおそれがあるので、好ましくない。 ここで、曲げ強度はJIS−Ｋ−7203₁₉₈₂〔硬質プ
ラスチツクの曲げ試験方法〕の規定に基づいて測
定したものである。 さらに、本発明の複合シートは、水吸い上げ速
度すなわち吸水速度が30mm／10秒以上を有するも
のである。 かかる水吸い上げ速度は、具体的には次のよう
にして測定される。まず、複合シートから幅20
mm、長さ150mmの板を切り抜く。次に、この板を
長手方向に垂直に立てて、下端30mmを水中に浸漬
し、このときから10秒後の板中の上昇水位を読み
取り、その値を水吸い上げ速度とする。 かかる水吸い上げ速度が30mm／10秒未満では、
水蒸散板等に使用するような場合に、蒸散速度が
遅くなるので、好ましくない。 また、本発明の複合シートは、吸水率が60重量
％以上有することが必要である。 ここで、吸水率（重量％）は、複合シートを水
に十分浸した場合に、シートが保持できる水の割
合を示す。 かかる吸水率（重量％）は、具体的には次のよ
うにして測定される。まず、複合シートの乾燥重
量W₁（ｇ）を測定する。次に、シートを水に十分
に浸漬した後、水中から引き上げて零を切り、濡
れた状態における重量W₂（ｇ）を測定し、次の式
から算出する。 吸水率（重量％）＝W₂−W₁／W₂×100 かかる吸水率が60重量％未満では、吸水板等に
使用するような場合に、水の保持量が少なくなる
ので、好ましくない。 上記本発明多孔性複合シートは、例えば本発明
の製造法によつて好ましく製造される。 本発明の製造法においては、まず、強化繊維か
らなるシートに、熱流動性が日本工業規格JIS−
Ｋ−6911₁₉₇₉の5.3.2〔成形材料（円板式流れ）〕に
基づく樹脂の伸びが３〜15cmである熱硬化性フエ
ノール樹脂の水分散液を含浸するものである。 上記の日本工業規格JIS−Ｋ−6911₁₉₇₉の5.3.2
〔成形材料（円板式流れ）〕は、樹脂の伸びを、樹
脂を圧縮成形して得られる円板状の成形品の直径
の大きさによつて評価する試験法であるが、具体
的には、５ｇのフエノール樹脂を160℃±３℃の
温度に保つた金型の上に円錐状に載せ、このフエ
ノール樹脂に2500Kgｆの荷重を60秒間かけること
により円板状の成形品を圧縮成形し、得られた円
板状成形品の直径（長径及び短径の平均値をもつ
て円板の直径とする。）を樹脂の伸びとするもの
である。 本発明で好適に使用されるフエノール樹脂は、
かかる試験法によつて測定した樹脂の伸びが３〜
15cmの範囲にある熱硬化性フエノール樹脂であ
る。 本発明の製造法において、樹脂の伸びが３cm未
満の熱流動性を有するフエノール樹脂を使用した
場合には、目的とする多孔性複合シートを形成し
にくいか、たとえ形成できたとしても、力学的特
性の不十分な複合シートしか得られない傾向があ
る。一方、樹脂の伸びが15cmを超える熱流動性を
有するフエノール樹脂を使用した場合には、加
圧・加熱に多孔性シートの表面部分が融着し易い
傾向があり、そのため、連続気孔を有する多孔性
複合シートに得にくい傾向がある。 かかるフエノール樹脂は、上記のように水分散
液として強化繊維に含浸させるものであるが、か
かる樹脂を分散する溶媒すなわち分散媒として
は、例えば水、エタノール、メタノール、メチル
エチルケトン、エチレングリコール等が挙げられ
る。これらの分散媒のうち、コストが安価であり
かつ取扱いが容易な水分散媒が特に好ましい。 上記フエノール樹脂の分散液の濃度は、５〜50
重量％とすることが好ましい。濃度が５重量％未
満の場合は、樹脂の沈降よつて安定な分散液が得
られないことがあり、一方、濃度が50重量％を超
えると、強化繊維への含浸に当たり、含浸斑が生
じる傾向がある。 強化繊維に含浸させる樹脂量は、得られる複合
シートの重量当たり、10〜90重量％、好ましくは
30〜70重量％の範囲である。上記樹脂量が10重量
％よりも少ない場合には、十分な力学的特性を得
ることが困難になることがあり、一方、90重量％
を超えると、気孔率が低下して、連続気孔が少な
くなり、通気性が低下する傾向がある。 また、強化繊維からなるシートに含浸させるフ
エノール樹脂の分散媒には、必要に応じて、アル
ミナ、シリカ、タルク、カーボンブラツク、黒
鉛、二硫化モリブデン、フツ素樹脂の粉末等の充
填剤、着色剤として染料、顔料を加えてもよい。 次に、本発明においては、絞りローラで上記分
散液を絞り、強化繊維シートに含浸された過剰の
分散液を除去する。ここで、絞りローラの絞り率
は、上記分散液の濃度、強化繊維シートに付着さ
せる樹脂量を勘案して決定する。 次いで、未硬化の樹脂が付着した強化繊維シー
トを乾燥する。かかる乾燥は、80〜110℃の温度
で10〜30分間程度で行うことが好ましい。 上記乾燥後に、加圧・加熱して強化繊維シート
に付着した未硬化の熱硬化性フエノール樹脂を硬
化させる。加圧・加熱は、圧力１〜10Kg／cm²、温
度140〜180℃で１〜20分間の範囲で行うことが好
ましく、特に圧力３〜６Kg／cm²、温度150〜170℃
で３〜７分間の範囲で行うことが好ましい。 次に、加圧・加熱して硬化した多孔性複合シー
トに、粒径1μｍ以下のシリカ系微粒子を添着す
る。かかるシリカ系微粒子の添着は、シリカ系微
粒子の水分散液を前期多孔性複合シートに含浸、
乾燥することによつて行うことが好ましい。ここ
でシリカ系微粒子としては、無水珪酸又は含水珪
酸の微粒子等が挙げられる。ここで、粒径が1μ
ｍより大きいシリカ系微粒子を用いると、添着に
斑が生じたり、結合力が弱くなつて十分な添着量
が得られず、水吸い上げ速度及び吸水率が低下す
る傾向があるので、好ましくない。 本発明の製造法においては、上記のシリカ系微
粒子を上記のように水分散液として上記多孔性シ
ートに含浸して添着させるものであるが、かかる
シリカ系微粒子を分散する溶媒すなわち分散媒と
しては、水以外に、エタノール、メタノール、ア
セトン、メチルエチルケトン等の溶媒を用いても
よい。これらの分散媒のうち、上記多孔性シート
に対する親和性がよく、コストが安価でかつ取扱
い、乾燥が容易な点からして、水分散媒が特に好
ましい。 上記シリカ系微粒子の分散液の濃度は、１〜40
重量％とすることが好ましい。濃度が１重量％未
満の場合は、上記の多孔性複合シートへのシリカ
微粒子の添着量が少なくなるため、十分な親水性
が得られないことがあり、一方、濃度が40重量％
を超えると、多孔性複合シートへの含浸に当たり
添着斑が生じたり、乾燥後に上記シリカ微粒子が
飛散したりすることがあるので、好ましくない。 加圧、加熱して硬化した多孔性複合シートに添
着させるシリカ系微粒子の量は、多孔性複合シー
トの重量当たり、0.01〜15重量％、好ましくは
0.1〜10重量％の範囲である。上記のシリカ系微
粒子の量が0.01重量％より少ない場合には、十分
な吸水速度が得られないことがあり、一方、15重
量％を超えると、上記シリカ系微粒子が後述の乾
燥後に飛散することがある。 次に、シリカ系微粒子が添着した多孔性複合シ
ートを乾燥する。かかる乾燥は、60℃〜110℃の
温度で10〜30分間程度で行うことが好ましい。 かくして、強化繊維とフエノール樹脂とからな
り、強化繊維と硬化したフエノール樹脂とが一体
化したシートであつて、シートの一方の面から他
の面に貫通した連続気孔を有し、シート全体の気
孔率が40〜80％であり、曲げ強度が50Kg／cm²以
上、水吸い上げ速度が30mm／10秒以上、吸水率が
60重量％以上の多孔性複合シートが形成される。
通常上記加圧・加熱によつて、複合シートの表面
は、連続気孔が貫通した部分を除き、上記熱硬化
性したフエノール樹脂で被覆される。 本発明において好ましく用いられるフエノール
樹脂は、例えば、フエノール類又はノボラツク樹
脂とアルデヒド類とを懸濁安定剤及び塩基性化合
物の存在下に水性媒体中で反応させることにより
製造することができる。かかるフエノール類とし
ては、フエノールの他に、フエノール誘導体が挙
げられる。フエノール誘導体としては、例えば炭
素数１〜９のアルキル基で置換されたｍ−アルキ
ルフエノール、ｏ−アルキルフエノール、ｐ−ア
ルキルフエノール、具体的にはｍ−クレゾール、
ｐ−tert−ブチルフエノール、ｏ−プロピルフエ
ノール、レゾルシノール、ビスフエノールＡ及び
これらのベンゼン核又はアルキル基の水素原子の
一部又は全部が塩素又は臭素で置換されたハロゲ
ン化フエノール誘導体等が挙げられる。なお、フ
エノール類としてはこれらに限定されるものでは
なく、その他のフエノール性水酸基を有する化合
物であれば、いかなる化合物でも使用することが
できる。また、これらのフエノール類は、２種以
上を用いることもできる。 上記フエノール樹脂を製造するために用いるノ
ボラツク樹脂は、シユウ酸、塩酸又は硫酸等の酸
性触媒の存在下に、先に述べたフエノール類を、
アルデヒド類に対して１対１以下のモル比で反応
させて得られる直鎖状の分子構造を有する熱可塑
性樹脂であり、環球法により測定した融点が70〜
100℃の固体状の樹脂である。かかるノボラツク
樹脂は、市販品として容易に入手することができ
る。 また、上記フエノール樹脂を製造するために用
いるアルデヒド類としては、例えば、ホルムアル
デヒド、アセトアルデヒドはもとよりホルマリ
ン、パラホルムアルデヒド、フルフラール等が挙
げられる。 アルデヒド類のフエノール類に対する使用量と
しては、モル比で１〜２、特に1.1〜1.4が好まし
い。また、アルデヒド類のノボラツク樹脂に対す
る使用量としては、50重量％以下が好ましい。 さらに、上記フエノール樹脂を製造するために
用いる懸濁安定剤としては、実質的に水に不溶性
の無機塩類又は水溶性有機高分子が挙げられる。
実質的に水に不溶性の無機塩類としては、例えば
フツ化カルシウム、フツ化マグネシウム、フツ化
ストロンチウム等が好ましい。かかる実質的に水
に不溶性の無機塩類の添加方法としては、かかる
実質的に水に不溶性の無機塩類を直接反系に添加
してもよいが、フエノール樹脂の製造反応時に、
かかる実質的に水に不溶性の無機塩類を生成し得
る２種以上の水溶性無機塩類を添加してもよい。
実質的に水に不溶性の無機塩類を生成し得る水溶
性無機塩類としては、例えば、フツ化ナトリウ
ム、フツ化カルシウム及びフツ化アンモニウムか
らなる群から選ばれた少なくとも１種と、カルシ
ウム、マグネシウム、ストロンチウムの塩化物、
硫酸塩及び硝酸塩からなる群から選ばれた少なく
とも１種等が挙げられる。 また、水溶性有機高分子としては、例えば、ア
ラビアゴム、ガツチゴム、ヒドロキシグアルゴ
ム、部分加水分解ポリビニルアルコール、ヒドロ
キシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロ
ース、可溶性澱粉及び寒天等が挙げられる。かか
る水溶性有機高分子は、単独もしくは混合して用
いることができる。また、実質的に水に不溶性の
無機塩類と水溶性有機高分子とを併用してもよ
い。 塩基性化合物としては、例えば、苛性ソーダ、
苛性カリ、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウ
ム、アンモニア水、ヘキサメチレンテトラミン、
ジメチルアミン、ジエチレントリアミン及びポリ
エチレンイミン等が挙げられるが、特にアンモニ
ア水又はヘキサメチレンテトラミンが好ましい。
かかる塩基性化合物は、単独又は混合して使用す
ることができる。 本発明に用いるフエノール樹脂を製造するため
に使用する水性媒体としては、水のほか有機溶剤
を含有した水でもよい。かかる水性媒体の使用量
としては、生成するフエノール樹脂の固形分が20
〜70重量％、特に30〜60重量％となるように使用
することが好ましい。 本発明におけるフエノール樹脂を製造する反応
温度としては70〜100℃、特に80〜95℃が好まし
い。また、反応時間としては、20〜120分間、特
に40〜90分間が好ましい。 反応終了後、反応物を40℃以下に冷却して濾過
又は遠心分離等により固液を分離し、さらに、水
洗して乾燥する。 （実施例） 以下、本発明を実施例によつて具体的に説明す
る。 参考例 １〜４ １の３つ口フラスコにフエノール200ｇ、37
重量％のホルムアルデヒド水溶液（ホルマリン）
20ｇ、水70ｇ、ヘキサメチレンテトラミン18ｇ及
び塩化カルシウム8.4ｇを撹拌しながら投入して
均一な溶液とし、この溶液に撹拌下にフツ化ナト
リウムの10重量％水溶液40ｇを添加した後、60分
間かけて内容物を85℃まで加熱し、この温度を保
持しながら、撹拌を続けた。 内容物の温度が85℃に到達した後、10分間、40
分間、90分間及び150分間目に、内容物をそれぞ
れ50ｇづつサンプリングした。各サンプルを30℃
に冷却した後、0.3の水を加えた。次いで、上
澄液を除去した後、下層の微小球化した樹脂を水
洗して風燥し、さらに５mmHg以下の減圧下に50
〜60℃で乾燥して平均粒径約50ミクロンのフエノ
ール樹脂を得た。これらのフエノール樹脂をそれ
ぞれ樹脂Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤとする。 参考例 ５〜７ １のガラス製フラスコに、ノボラツク樹脂
〔三井東圧株式会社製＃6000（融点70〜76℃）〕200
ｇ、水150ｇ及びアラビアゴム４ｇを仕込み、撹
拌しながら内容物を95℃に加熱した。これにヘキ
サメチレンテトラミン20ｇを150ｇの水に溶解し
た溶液を加え、95℃に保持しながら、撹拌を続け
た。 ヘキサメチレンテトラミンの水溶液を加えた
後、10分間、60分間及び150分間目に、内容物を
それぞれ50ｇづつサンプリングした。各サンプル
を30℃に冷却した後、0.3の水を加え、微小球
化した樹脂を濾紙を使つて濾別し、次いで水洗、
風乾し、さらに５mmHg以下の減圧下に35℃で24
時間乾燥して平均粒径約200ミクロンのフエノー
ル樹脂を得た。これらのフエノール樹脂をそれぞ
れ樹脂Ｅ、Ｆ及びＧとする。 実施例１〜４、比較例１〜３ 上記樹脂Ａ〜Ｇの伸びを前記JISの規定に基づ
いて測定した。その結果を第１表に示す。

【表】 上記樹脂Ａ〜Ｇの各100ｇを水400ｇに再度分散
させ、さらにこれをステンレス製ボールミルで１
時間湿式粉砕することにより、樹脂Ａ〜Ｇの水分
散液を得た。これらをそれぞれフエノール樹脂水
分散液A₁〜G₁とする。 目付400ｇ／m²のポリエチレンテレフタレート
繊維の長繊維不織布に、上記のフエノール樹脂水
分散液A₁〜G₁を含浸し、絞りローラでこの分散
液を絞つた後、100℃で20分間乾燥し、未硬化の
フエノール樹脂が付着したポリエチレンテレフタ
レート不織布を得た。この際のフエノール樹脂付
着量は、200〜240ｇ／m²の範囲であつた。 これらを、160℃の温度に予熱したプレス成形
機を用いて１Kg／cm²の圧力で５分間加圧・加熱す
ることにより、フエノール樹脂を硬化させて厚さ
１mmの複合シートを得た。 さらに、粒径0.1μｍの微粉末無水珪酸20ｇを水
180ｇに分散させることにより、微粉末シリカ系
粒子の水分散液を得た。 上記の硬化したシートに、上記微粉末無水珪酸
分散液を含浸した後、100℃で20分間乾燥し、微
粉末無水珪酸が添着した複合シートを得た。この
際の微粉末無水珪酸の添着量は0.5〜３重量％の
範囲であつた。 これらのシートをそれぞれフエノール樹脂水分
散液A₁〜G₁に対応させて、複合シートA₂〜G₂と
する。 比較例 ４ 微粉末シリカ系粒子として、粒径2.5μｍの無水
珪酸を用いた以外は、実施例２と同様にして複合
シートを得た。このシートを複合シートH₂とす
る。この際の微粉末無水珪酸の添着量は0.03重量
％であつた。 複合シートA₂〜H₂の気孔率及び前記JISの規定
に基づいた曲げ強度を測定した結果を第２表に示
す。

【表】 第２表から明らかなように、複合シートA₂〜
H₂の気孔率は、いずれも60〜65％であつた。し
かし、曲げ強度に関しては、A₂、B₂、C₂、E₂、
F₂、H₂の複合シートは、実用上十分な曲げ強度
であつたが、複合シートD₂、G₂は、実用に耐え
るものではなかつた。 次に、直径10mmの円板に切り抜いた複合シート
A₂、B₂、C₂、E₂、F₂、H₂に、1N／minの割合
で空気を流し、前記の方法によつて圧力損失を測
定して、連続気孔の有無を調べた。

【表】 比較の複合シートA₂の場合には、1N／min
の割合で空気を流した時の圧力損失が極めて大き
くて測定できなかつた。このことは、複合シート
A₂は連続気孔を有していないことを示している。
また、第３表から明らかなように、本発明による
複合シートB₂、C₂、F₂、E₂及び比較例４の複合
シートH₂は、1N／minの割合で空気を流した
時の圧力損失は、130以下と低いものであり、連
続気孔を有するものであつた。 また、本発明よる実施例１〜４及び比較例４の
複合シートを調べたところ、気孔の大部分は連続
気孔であつた。 次に、幅20mm、長さ150mmの板に切り抜いた複
合シートB₂、C₂、F₂、E₂、H₂の水吸い上げ速度
及び吸水率を測定した。その結果を第４表に示
す。

【表】 第４表から明らかなように、比較の複合シート
H₂の場合には、吸水率が35重量％、水吸い上げ
速度が10mm／10秒であり、親水性に劣ることを示
している。しかるに、本発明による複合シート
B₂、C₂、E₂、F₂の吸水率は、65〜80重量％、水
吸い上げ速度は35〜60mm／10秒であり、十分な親
水性を有するものであつた。 （発明の効果） 本発明の多孔性複合シートは、強化繊維と硬化
したバインダー樹脂とが一体化してなるので、曲
げ強度等の力学的特性に優れている。 したがつて、散気板、濾過材等の他に、特に上
記力学的特性が要求される成形用型等に用いるこ
とができ、幅広い用途に利用することができる。
しかも、気孔率が高いので、軽量であつて、取り
扱いやすいものである。さらに、連続気孔を有す
るので、通気性に優れているものである。また、
気孔率が高いので、連続気孔も多いものであり、
エアーコンデイシヨナー、電気冷蔵庫等の調湿板
やドレン水の蒸散板に好適に利用することができ
る。特に、本発明の複合シートは、水吸い上げ速
度が速く、吸水率が大きいので、吸水板、水蒸散
板、セラミツク等の型材として極めて好ましく利
用することができる。 また、本発明の製造法は、特定の熱流動性を有
する熱硬化性フエノール樹脂を用いるので、上記
多孔性複合シートを簡単な操作で容易に得ること
ができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 強化繊維とバインダーとからなり、強化繊維
   と硬化したバインダーとが一体化したシートであ
   つて、シートの一方の面から他の面に貫通した連
   続気孔を有し、シート全体に気孔率が40〜80％で
   あり、曲げ強度が50Kg／cm²以上、水吸い上げ速度
   が30mm／10秒以上、吸水率が60重量％以上である
   ことを特徴とする多孔性複合シート。 ２ 強化繊維がポリエステル繊維の不織布である
   請求項１に記載の多孔性複合シート。 ３ バインダーがフエノール樹脂である請求項１
   に記載の多孔性複合シート。 ４ 強化繊維からなるシートに、熱流動性が日本
   工業規格JIS−Ｋ−6911₁₉₇₉の5.3.2〔成形材料（円
   板式流れ）〕に基づく樹脂の伸びが３〜15cmであ
   る熱硬化性フエノール樹脂の水分散液を含浸し、
   絞りローラで上記分散液を絞つた後、乾燥し、し
   かる後に加圧・加熱して上記フエノール樹脂を硬
   化させて多孔性複合シートを形成し、次いでこの
   多孔性複合シートを粒径1μｍ以下のシリカ系微
   粒子を添着させることを特徴とする多孔性複合シ
   ートの製造法。