JPH0525648B2

JPH0525648B2 -

Info

Publication number: JPH0525648B2
Application number: JP1027581A
Authority: JP
Inventors: Toshio Iwazawa; Takeo Yoshida; Junji Sakata; Kazunari Ebe; Itsumi Komada; Toshihiro Hamachi; Akito Kimura
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1988-06-23
Filing date: 1989-02-08
Publication date: 1993-04-13
Also published as: JPH02117802A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、発泡成形方法、とくには、車両用
シートのシートバツクの成形に用いて好適な発泡
成形方法に関するものであり、シートバツクの裏
面側部分の見映えの向上をもたらすとともに、シ
ートバツクの前面側部分と裏面側部分とを異種の
発泡材料にて成形可能ならしめるものである。

（従来の技術）従来既知のこの種の発泡成形方法としては、た
とえば、出願人が先に、特開昭60−240414号公報
（特願昭59−95749号）にて開示したものがある。

これは、固定型と、この固定型に対して回動運
動を行い、その固定型との協働下でキヤビテイを
形成する可動型とを設けるとともに、可動型の中
央部分に位置する裏面形成部材の周囲に、発泡製
品の内向フランジを形成する中子部材を設け、そ
して、この中子部材の、少なくとも一部を上下方
向へ回動可能ならしめてなる発泡成形型にて成形
を行うに際し、固定型内へ発泡原液を注入し、次
いで、可動型をその固定型に対して回動させて型
閉めを行つて、両型を水平姿勢に維持することに
より、発泡原液を中子部材の背面側まで発泡流動
させて、裏面側部分に内向フランジを有する発泡
製品を製造するものである。

（発明が解決しようとする課題）ところが、かかる従来技術にあつては、固定型
内へ注入した発泡原液を、中子部材の背面側まで
発泡流動させて成形を行つていることから、その
中子部材の作用にて形成される内向フランジ、ひ
いては、発泡製品の裏面側部分に、発泡原液の発
泡流動距離が長いことに起因する流動跡が発生し
て、発泡製品の見映えが低下するという問題があ
た他、発泡製品の前面側部分および裏面側部分の
それぞれを、特性（JASO−B408に規定する諸物
性や、ホツトキユアフオームとコールドキユアフ
オームとの組合わせ方に起因する物性）の異なる
二種類の発泡材料にて構成することが、実質的に
不可能であるという問題があつた。

この発明は、従来技術のかかる問題を有利に解
決するものであり、発泡製品の裏面側部分の見映
えを著しく向上させるとともに、発泡製品の、前
面側部分と裏面側部分とを異なつた種類の発泡材
料にて構成することを可能ならしめる発泡成形方
法を提供するものである。

（課題を解決するための手段）この発明の方法は、発泡製品の前面側部分を成
形する前面型と、それの裏面側部分を成形する背
面型と、これらの型とは独立に形成されて、それ
らの型間へ介装される中子とからなる発泡成形型
にて成形を行うに際し、ほぼ水平に開放した前面
型および背面型のそれぞれの成形面に、発泡原液
を注入もしくはスプレーした後、好ましくは、そ
れらの発泡原液のライズタイムの30〜100％のタ
イミングで、前面型および背面型を、中子を挟ん
で型閉めするものである。

なおここで、ライズタイムとは、発泡原液の注
入作業もしくはスプレー作業の終了時から、最後
に注入またはスプレーされた発泡原液の発泡が完
了するまでの時間を意味する。

この発明の他の方法は、ほぼ水平な姿勢とした
前面型もしくな背面型の、いずれか一方の型の成
形面に発泡原液を注入もしくはスプレーした後、
その一方の型に中子を重ね、次いで中子上に発泡
原液を注入もしくはスプレーし、しかる後、一方
の型に他方の型を重ね合わせて型閉めし、さら
に、それらの両型を、水平面より上方に向く姿勢
に維持するものである。

また、この発明のさらに他の方法は、ほぼ水平
な姿勢の、いずれか一方の型の成形面に発泡原液
を注入もしくはスプレーして、その型に中子を重
ねた後、これもまた、ほぼ水平な姿勢とした他方
の型の成形面に発泡原液を注入もしくはスプレー
し、しかる後、両型を型閉めし、そして、それら
の両型を、水平面より上方に向く姿勢に維持する
ものである。なおここで、両型の型閉めは、それ
ぞれの型を、水平面に対してともに回動させるこ
とにて行うことができる他、発泡原液を先に注入
もしくはスプレーした型を、後に発泡原液を注入
もしくはスプレーした型に重ね合わせた状態にて
行うこともできる。

そしてさらに、上述したそれぞれの方法におい
ては、一方の型の成形面に注入もしくはスプレー
される発泡原液と、他方の型の成形面または中子
上に注入もしくはスプレーされる発泡原液とを同
一種類のものとすることができるとともに、異種
類のものとすることもできる。

（作用）上述したそれぞれの方法によれば、発泡製品
の、前面側部分形成用の発泡原液と、裏面側部分
形成用の発泡原液とが、それぞれの型の成形面も
しくは中子上に、それぞれ別個に注入もしくはス
プレーされることから、発泡製品の各部の形成の
ための、発泡原液の流動長さを十分小ならしめ
て、発泡製品、とくにはその裏面側部分の成形表
面を極めて平滑ならしめることができるので、発
泡製品の見映えが大きく向上されることになる。

しかも、これらのそれぞれの方法においては、
前面側部分形成用の発泡原液と、裏面側部分形成
用の発泡原液とをそれぞれ別個に注入もしくはス
プレーすることから、それらのそれぞれの発泡原
液を異なつた種類のものとすることができ、これ
がため、発泡製品を、特性の異なる二種類の発邦
材料にて構成することが可能となり、発泡製品の
それぞれの部分に、所期した通りの物性を付与す
ることができる。

（実施例）以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

第１図はこの発明の実施に用いることができる
発泡成形型を例示する斜視図である。

この発泡成形型は、第２図に斜視図で示すよう
な、自動車用シートのシートバツクを成形するた
めのものであり、ここにおけるこのシートバツク
SBは、それの前面側部分に位置して背当り部分
を構成する、比較的軟質のメインパツドＭと、裏
面側部分に位置して、メインパツドＭの背面側へ
の、シートバツクフレームの差込みスペースを区
画する、比較的硬質のセフテイパツドＳとからな
る。

これがため、図示例の発泡成形型は、メインパ
ツドＭを成形する前面型１と、セフテイパツドＳ
の外面輪郭を形成する背面型２とを具えるととも
に、そのセフテイパツドＳの、内向フランジ部S_f
を形成するための中子３を具える。

そこで、図に示すところでは、ベース４の中央
部に延在させて設けた枢軸５によつて、前面型１
および背面型２の、シートバツクSBの上端部分
の成形に寄与する各一端部を、ブラケツトを介し
て相互連結するとともに、その連結部を跨いで位
置する門形フレーム６を、枢軸５の両端部に枢支
し、そして、その門形フレーム６に、それの適宜
位置に水平に延在させて設けた軸７によつて、中
子３の一端部を枢支する。

なお図中８は、門形フレーム６の、ベース４に
対する傾動角度を調整する支え棒を示すが、この
支え棒８を、ベース４に取付けられて、枢軸５に
設けたラチエツトホイールと掛脱可能なラチエツ
ト機構その他の適宜な支持手段に変更することも
できる。

ここで好ましくは、いずれか一方の型、図では
背面型２の遊端部に、成形面に連通するゲート９
ａを設け、このゲート９ａを、門形フレーム６に
設けた軸７にて枢支した蓋部材９ｂによつて開閉
することにより、そこからの所要に応じたガス抜
き、場合によつては、発泡材料の注入も可能なら
しめる。

そしてまた好ましくは、中子３の、前面型１に
向く前面に、メインパツドＭに貫通穴を形成する
ための突起１０を設ける。なお、これらの突起１
０は、メインパツドＭ内へ埋め込まれるばね受
材、たとえば、粗毛フエルト、寒冷紗などの位置
決め手段としても用いることができる。

以上に述べたような成形型による一の発泡成形
では、それぞれの型１，２の成形面に離型剤を予
め塗布するとともに、それらの型１，２を、所定
範囲内の温度（いわゆるホツトキユアタイプのポ
リウレタンフオームにあつては、たとえば30〜40
℃、コールドキユアタイプのポリウレタンフオー
ムにあつては、これもたとえば50〜65℃）に冷却
もしくは加熱した状態で、それぞれの型１，２
を、第１図に示すようにほぼ水平に開放し、そし
て、両型１，２のそれぞれの成形面上に、第３図
に断面図で示すように、同種もしくは異種の発泡
原液１１，１２を、ほぼ同時に、もしくは所要の
順序にて注入またはスプレーし、好ましくは、そ
れらの発泡原液１１，１２のライズタイムの30〜
100％のタイミングで、それらの前面型１および
背面型２を、締付け金具１３の作用によつて、中
子３を挟んで型閉めする。

ここで、この型閉めは、前面型１および背面型
２のそれぞれを、第４図に示すように直立させた
状態にて行うことができる他、いずれか一方の型
に、中子３および他方の型を順次に重ね合わせた
状態にても行うことができ、かかる型閉め状態で
は、発泡原液１１，１２の発泡に起因して生じる
ガスの排出は、少なくとも一方の型に設けた図示
しないガス抜孔および／またはゲート９ａを経て
行われる。なおここにおいて、ゲート９ａを開放
してガスの排出を行つた場合には、発泡原液がそ
こからあふれ始める直前、いいかえれば充溝率が
95〜99％に達したときにそのゲート９ａを蓋部材
９ｂによつて閉止する。

そしてその後は、両型１，２を、水平姿勢もし
くは、水平面より上方に向く所要の姿勢に維持し
てフオームのキユアをもたらす。ところで、フオ
ームのキユアのためには、ポリウレタンフオーム
がホツトキユアタイプのものである場合には、成
形型を、多くは、160〜230℃の温度で10〜15分間
加熱し、また、コールドキユアタイプのものであ
る場合には、これも多くは、50〜80℃の温度で４
〜８分間加熱する。

このようにしてシートバツクを成形した後は、
所要に応じて成形型の冷却を行うとともに、前面
型１および背面型２を第５図に示すように型開き
し、そして最後に、中子上に残留するシートバツ
クSBを、その中子３の、軸７の周りでの、第６
図に示すような回動姿勢、もしくは、第６図とは
逆方向への回動姿勢で、中子３から引抜くことに
より、一連の作業を終了する。

かかる方法によれば、シートバツクSBの、メ
インパツド形成用の発泡原液１１と、セフテイパ
ツド形成用の発泡原液１２とが、それぞれの型
１，２の成形面上に、それぞれ別個に注入もしく
はスプレーされることから、それらの発泡原液の
所要流動長さを十分小ならしめることができ、こ
れがため、シートバツクSB、とくにはそのセフ
テイパツドの成形表面から、発泡原液の流動跡を
完全に除去してセフテイパツドＳの見映えを大き
く向上させることができる他、成形型内圧を小な
らしめて、クラツク、ボイドなどの欠陥の発生を
有効に防止することができる。

またこの方法において、それぞれの発泡原液１
１，１２を異なつた種類のものとした場合には、
メインパツドＭとセフテイパツドＳのそれぞれを
特性の異なる二種類の発泡材料にて構成すること
ができ、それらのそれぞれ、ひいては、シートバ
ツクSBに、所期した通りの物性を付与すること
ができる。

従つて、シートバツクSBを織布その他のいわ
ゆる表皮材にて覆つた後における、とくにはその
背面からの外観を有利に向上させることができ
る。

しかも、この方法では、それぞれの型１，２へ
発泡原液１１，１２を同時に注入もしくはスプレ
ーできることから、注入もしくはスプレーの開始
から、それの終了に至るまでの時間を十分に短縮
することができ、製造ラインの長さをもまた有効
に短縮することができる。

加えて、ここでは、両型１，２への発泡原液１
１，１２の注入もしくはスプレーの後、それらの
両型を、中子を挟んで直ちに型閉めすることによ
つて、その型閉めの終了に至るまでの工程を著し
く単純化することができる。

さらに、発泡原液１１，１２の発泡に起因して
生じるガスを、ゲート９ａを経て排出する場合に
は、図示しないガス抜孔と対応する位置に発生す
る茎跡およびベント屑を著しく低減できるととも
に、シートバツクSBの重量の低減を有効に防止
することができる。

なおここで、上述したような型閉めを、それぞ
れの発泡原液１１，１２のライズタイムの30〜
100％のタイミングで行つた場合には、とくには、
それぞれの発泡原液１１，１２を異種類のものと
したときに、それぞれの発泡材料の境界部分を滑
らかに変化させることができる。

また、この発明の、他の方法による発泡成形
は、ほぼ水平な姿勢とした前面型１もしくは背面
型２のいずれか一方の型、第７図に示すところで
は前面型１の成形面上に、発泡原液１１を注入も
しくはスプレーした後、その前面型側へ倒伏させ
た門形フレーム６に、軸７を介して支持される中
子３を、その前面型１に重ね合わせ、次いでその
中子上に、発泡原液１２を、第８図に示すように
注入もしくはスプレーし、さらに、第９図に断面
図で示すように、前面型１に背面型２を重ね合わ
せて、それらの両者を型閉めし、しかる後、それ
らの両型１，２を、水平面より上方に向く姿勢、
たとえば、第４図に示すような垂直姿勢に維持し
て、フオームのキユアをもたらすことにより行わ
れる。

なお、この方法においてもまた、型閉め後の、
生成ガスの排出は、図示しないガス抜き孔およ
び／またはゲート９ａを経て、前述したと同様に
して行われる。

なおこの方法によれば、他方の型としての背面
型２の成形面上に発泡原液１２を注入もしくはス
プレーし、そして、その背面型２に、中子３およ
び前面型１を順次に重ね合わせることも可能であ
る。

かかる成形方法では、それぞれの発泡原液１
１，１２を、成形面上および中子上へそれぞれ別
個に注入もしくはスプレーすることから、前述し
た実施例と同様、発泡原液の流動跡を除去してセ
フテイパツドＳ、ひいてはシートバツクSBの見
映えを大きく向上させることができ、また、シー
トバツクSBの各部を所要に応じた特性の発泡材
料にて構成することができる。

また、ここでは、発泡原液１１，１２の注入も
しくはスプレーを、枢軸５の一方側だけにて行う
ことができるので、一台もしくは二台の発泡機
を、枢軸５の一方側にのみ配設することにより、
装置の占有スペースを有利に低減することができ
る。

さらにこの方法では、両型１，２のうち、重ね
合わせる側の型には発泡原液が供給されないの
で、前面型１と背面型２との型閉めに際する、発
泡原液の漏出を完全に防止することができる。

しかも、この方法によれば、両型１，２の型閉
め後、それらを、水平面より上方に向く姿勢に維
持して、フオームのキユアを行うことから、成形
型を水平状態に維持したまま、フオームのキユア
を行う従来技術に比し、型の合わせ面間からのば
りの発生を著しく低減できる他、発泡によつて生
成されるガスの、型外への排出を極めて円滑なら
しめて、両型１，２の合わせ面近傍部分へのガス
の滞留に起因して発生する製品欠陥をほぼ完全に
取り除くことができる。

そして、この発明の、さらに他の成形方法で
は、まず、ほぼ水平な姿勢とした前面型１もしく
は背面型２のいずれか一方の型、第１０図ａに略
線側面図で示すところでは、背面型２の成形面上
に、発泡原液１２を注入もしくはスプレーし、次
いで、中子３をその背面型上に、第１０図ｂに示
すように重ね合わせ、その後、これもまたほぼ水
平な姿勢とした前面型１の成形面上に発泡原液１
１を注入もしくはスプレーし、さらに、それぞれ
の発泡原液１１，１２の発泡状況が、ともにライ
ズタイムの50〜100％のタイミングとなつたとき、
または、先に供給した発泡原液１２の、ライズタ
イムの100％以上で、かつタツクフリータイム以
下のタイミングであつて、後に供給した発泡原液
１１のライズタイムの50〜100％のタイミングの
ときに、両型１，２を、適宜の姿勢、第１０図ｃ
に示すところでは、それぞれの型１，２を直立さ
せた姿勢にて型閉めし、しかる後、それらの両型
１，２を、水平面より上方に向く姿勢に維持し
て、フオームのキユアをもたらす。

なおこの方法では、他方の型としての前面型１
に発泡原液１１を先に供給し、その前面型１に中
子３を重ね合わせた後に、背面型２に発泡原液１
２を供給することも可能である。

この方法によつてもまた、前述したそれぞれの
実施例と同様の作用効果、すなわち、シートバツ
クSBの見映えの向上と、シートバツク各部の、
所要に応じた特性を有する発泡材料による構成と
が実現されることになる。

しかも図示の方法では、発泡原液１２を供給し
た背面型２に中子３を重ね合わせることから、そ
の中子３が中蓋として機能することになり、セフ
テイパツドＳの厚さのコントロールが容易にな
る。

ところで、背面型２に中子３を重ね合わせるこ
とに加え、両型１，２の型閉めを、それぞれの発
泡原液１１，１２のライズタイムの50〜100％の
タイミングにて行う場合には、メインパツドＭと
セフテイパツドＳとの境界面のコントロールが容
易となり、このことは、先に供給した発泡原液１
２の、ライズタイムの100％以上で、かつタツク
フリータイム以下のタイミングであつて、後に供
給した発泡原液１１のライズタイムの50〜100％
のタイミングのときに型閉めを行う場合にとくに
顕著である。

上述したところは異なるこの発明の他の成形方
法は、第１０図ａ，ｂに示すように、背面型２へ
の発泡原液１２の供給と、その背面型２への中子
３の重ね合わせと、前面型１への発泡原液１１の
供給とを順次に行つた後、先に供給した発泡原液
１２の、ライズタイムの100％以上で、かつタツ
クフリータイム以下のタイミングをもつて、中子
３および背面型２を、第１０図ｄに示すように、
前面型１に重ね合わせて型閉めし、しかる後、両
型１，２を、水平面より上方に向く姿勢に維持し
てフオームをキユアさせるものである。

この方法によれば、前述したそれぞれの実施例
に共通の作用効果をもたらし得ることはもちろ
ん、セフテイパツドＳの厚さのコントロールおよ
びメインパツドＭとセフテイパツドＳとの境界面
のコントロールを極めて容易に行うことができる
とともに、型閉めに際する発泡原液の漏出をほぼ
完全に防止することができる。

以上この発明を、第１図に示す成形型を用いる
場合について説明したが、この発明は、第１１図
に示すように、ベース４の中央部に延在させて設
けた枢軸５によつて、前面型１および背面型２の
いずれかの端部分、好ましくは、図示のように、
シートバツクの下端部分の成形に寄与する各一端
部を、ブラケツトを介して相互連結するととも
に、それらの両型間で、その枢軸５に、中子３の
一端部を、これもまた、ブラケツトを介して枢支
した成形型によつてもまた行うことができ、さら
には、前面型１と背面型２とを枢軸５によつて相
互連結した状態で、それらのいずれかの型の、枢
軸から離隔した端部に、中子３を直接的に枢支す
ることによつてもまた行うことができる。

第１２図は、第１１図に示す成形型の他の例を
示す斜視図であり、これは、中子３の中央部分も
しくはその近傍部分に、所要の形状および寸法を
有する貫通穴１４を設けるとともに、背面型２
に、その貫通穴内へ嵌まり込んでそれを密閉する
突部１５を設け、この突部１５の先端面を、それ
の貫通穴１４への嵌入状態で、中子３の成形面に
滑らかに連続して発泡製品の成形に寄与する成形
面部分としたものである。

かかる成形型によれば、前面型１を図示のよう
な水平姿勢とした状態で、中子３をその前面型上
に、それ自身の回動運動に基いて、第１３図に示
すように予めセツトし、次いで、第１４図に示す
ような、中子貫通穴１４を経た前面型上への発泡
源液の供給と、第１５図に示すような、中子上へ
の発泡源液の供給とを順次に行い、しかる後、成
形型の型閉めおよび、それに引き続く、その成形
型の所要姿勢でのフオームのキユアを行うことに
よつて、所要の発泡製品をもたらすことができる
他、中子上へ発泡源液を供給した後、前面型上
へ、同種もしくは異種の発泡源液を供給すること
によつて発泡成形を行うことも可能となり、これ
らのことによれば、第１６図に示すように、四方
向に内向フランジ部S_fを有するシートバツクSB
が、メインパツドＭの材質とセフテイパツドＳの
材質とが同一であると否とにかかわらず、外表面
への成形欠陥の発生なしに成形されることにな
る。

以上、シートバツクの発泡成形について説明し
たが、この発明は、成形型の成形面を所要に応じ
て変更することにて、他の各種の発泡製品の成形
にも適用し得ることはもちろんである。

（発明の効果）かくして、この発明のにれば、とくには、発泡
製品の、前面側部分形成用の発泡原液と、裏面形
部分形成用の発泡原液とを、それぞれの型の成形
面もしくは中子上に、それぞれ別個に注入もしく
はスプレーすることにより、発泡製品の各部の形
成のための、発泡原液の流動長さを十分小ならし
めて、成形表面各部の平滑化、ひいては、発泡製
品全体のすぐれた外観をもたらすことができる
他、発泡圧力を有利に低減して、クラツク、ボイ
ドなどの発生、ならびにばりの発生を有効に防止
することができる。

また、この発明において、それぞれ別個に供給
される発泡原液を種類の異なつたものとした場合
には、発泡製品を、特性の異なる二種類の発泡材
料によつて構成することができ、発泡製品のそれ
ぞれの部分に、所期した通りの物性を付与するこ
とができる。

そしてさらに、この方法において、型閉め後の
成形型を、水平面より上方に向く姿勢に維持して
フオームのキユアを行うことにより、成形型を水
平姿勢に維持したままフオームのキユアを行う従
来技術に比し、型の合わせ面間からのばりの発生
を著しく低減できるとともに、発泡原液の発泡に
よつて生成されるガスの、型外への排出を円滑な
らしめて、両型の合わせ面近傍部分に滞留するガ
スによつてもたらされる製品欠陥をほぼ完全に取
り除くことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の実施に使用する発泡成形
型を例示する斜視図、第２図は、発泡製品の一例
としてのシートバツクを示す斜視図、第３〜６
図、第７〜９図および第１０図はそれぞれ、この
発明の実施工程を例示する図、第１１，１２図は
それぞれ、この発明の実施に使用し得る他の発泡
成形型を例示する斜視図、第１３〜１５図はそれ
ぞれ、第１２図に示す成形型を用いた成形工程を
例示する斜視図、第１６図は、第１２図に示す成
形型によつて成形されたシートバツクを示す斜視
図である。１……前面型、２……背面型、３……中子、１
１，１２……発泡原液、SB……シートバツク、
Ｍ……メインパツド、Ｓ……セフテイパツド、S_f
……内向フランジ部。

Claims

【特許請求の範囲】１発泡製品の前面側部分を成形する前面型と、
それの裏面側部分を成形する背面型と、これらの
両型間に介装される中子とからなる発泡成形型に
て成形を行うに当り、ほぼ水平に開放した前面型および背面型のそれ
ぞれの成形面に、発泡原液を注入もしくはスプレ
ーした後、前面型および背面型を、中子を挟んで
型閉めすることを特徴とする発泡成形方法。２発泡製品の前面側部分を成形する前面型と、
それの裏面側部分を成形する背面型と、これらの
両型間に介装される中子とからなる発泡成形型に
て成形を行うに当り、ほぼ水平な姿勢とした前面型もしくは背面型の
いずれか一方の型の成形面に発泡原液を注入もし
くはスプレーした後、その一方の型に中子を重
ね、次いで、中子上に発泡原液を注入もしくはス
プレーし、しかる後、前記一方の型に他方の型を
重ねて型閉めし、さらに、それらの両型を、水平
面より上方に向く姿勢に維持することを特徴とす
る発泡成形方法。３発泡製品の前面側部分を成形する前面型と、
それの裏面側部分を成形する背面型と、これらの
両型間に介装される中子とからなる発泡成形型に
て成形を行うに当り、ほぼ水平な姿勢とした前面型もしくは背面型の
いずれか一方の型の成形面に発泡原液を注入もし
くはスプレーした後、その一方の型に中子を重
ね、次いで、これもまたほぼ水平な姿勢とした他
方の型の成形面に、発泡原液を注入もしくはスプ
レーし、しかる後、両型を型閉めするとともに、
それらの両型を、水平面より上方に向く姿勢に維
持することを特徴とする発泡成形方法。４前面型と背面型との型閉めを、前記一方の型
を他方の型に重ね合わせた状態にて行う請求項３
記載の発泡成形方法。５一方の型の成形面に注入もしくはスプレーさ
れる発泡原液と、他方の型の成形面または中子上
に注入もしくはスプレーされる発泡原液とを異な
つた種類のものとしてなる請求項１〜４のいずれ
かに記載の発泡成形方法。