JPH05315121A - フェライトの製造方法 - Google Patents
フェライトの製造方法Info
- Publication number
- JPH05315121A JPH05315121A JP4114549A JP11454992A JPH05315121A JP H05315121 A JPH05315121 A JP H05315121A JP 4114549 A JP4114549 A JP 4114549A JP 11454992 A JP11454992 A JP 11454992A JP H05315121 A JPH05315121 A JP H05315121A
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- JP
- Japan
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- mol
- ferrite
- oxide
- calcined
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- Compounds Of Iron (AREA)
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- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 簡単にフェライトのロット毎の焼結密度のば
らつきを小さくすることができるフェライトの製造方法
を提供することを目的とする。 【構成】 酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3等）４６〜５１モル％と、
酸化ニッケル（ＮｉＯ等）１１〜１６モル％、酸化亜鉛
（ＺｎＯ等）２８〜３４モル％、酸化銅（ＣｕＯ等）３
〜１２モル％とを配合し、混合する。混合した原料を約
半分ずつ２つのグループに分け、それぞれのグループを
１１００±５０℃と８５０±５０℃の温度で２時間仮焼
して第１の仮焼物（１１００±５０℃）及び第２の仮焼
物（８５０±５０℃）を作製した。これら２つの仮焼物
を所定量混同し、焼成させる。 【効果】 焼成温度がばらついても所定の空孔率を得る
ことができる。
らつきを小さくすることができるフェライトの製造方法
を提供することを目的とする。 【構成】 酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3等）４６〜５１モル％と、
酸化ニッケル（ＮｉＯ等）１１〜１６モル％、酸化亜鉛
（ＺｎＯ等）２８〜３４モル％、酸化銅（ＣｕＯ等）３
〜１２モル％とを配合し、混合する。混合した原料を約
半分ずつ２つのグループに分け、それぞれのグループを
１１００±５０℃と８５０±５０℃の温度で２時間仮焼
して第１の仮焼物（１１００±５０℃）及び第２の仮焼
物（８５０±５０℃）を作製した。これら２つの仮焼物
を所定量混同し、焼成させる。 【効果】 焼成温度がばらついても所定の空孔率を得る
ことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は筒型ロータリートランス
用コア等に用いられるフェライトの製造方法に関する。
用コア等に用いられるフェライトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ビデオテープレコーダ等のヘッドシリン
ダーに装着されるロータリートランス用コアは、平板型
と筒型の２種類がある。後者のロータリートランス用コ
アは焼結したフェライトコアをインナーコアとアウター
コアに切削して仕上げている。それらの寸法精度は、外
径，内径及び溝幅は±２０μｍ以内の要求がなされてい
る。一方これら部材に用いられるフェライトは一般的に
酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛に酸化銅を加え、混合
し、仮焼し、適当なバインダを加え、造粒したものを金
型を用いて、所定の形状にプレス成形した後、焼結する
ことによって製造されている。
ダーに装着されるロータリートランス用コアは、平板型
と筒型の２種類がある。後者のロータリートランス用コ
アは焼結したフェライトコアをインナーコアとアウター
コアに切削して仕上げている。それらの寸法精度は、外
径，内径及び溝幅は±２０μｍ以内の要求がなされてい
る。一方これら部材に用いられるフェライトは一般的に
酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛に酸化銅を加え、混合
し、仮焼し、適当なバインダを加え、造粒したものを金
型を用いて、所定の形状にプレス成形した後、焼結する
ことによって製造されている。
【０００３】しかしながら上記のような寸法精度に加工
するフェライトは、その加工性及びその他の特性を考慮
しなければならない。フェライト内の焼結密度が９９％
以上であればコア強度としては良好であるが、切削加工
を施す時には硬いために、切削砥石の送り速度を低速に
して、フェライトが割れないように注意しなければなら
ないので作業性が悪い。この作業性の向上のためにフェ
ライトの焼結密度を小さくすることが考えられる。
するフェライトは、その加工性及びその他の特性を考慮
しなければならない。フェライト内の焼結密度が９９％
以上であればコア強度としては良好であるが、切削加工
を施す時には硬いために、切削砥石の送り速度を低速に
して、フェライトが割れないように注意しなければなら
ないので作業性が悪い。この作業性の向上のためにフェ
ライトの焼結密度を小さくすることが考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら前記従来
の構成では、フェライトを所定の焼結密度に制御するに
は焼結温度を±２℃未満にしなければならなかったので
非常に製造が困難であった。従って焼結密度の同じもの
を作製しようとしてもロット毎に焼結密度のばらつきが
生じるという問題点があった。
の構成では、フェライトを所定の焼結密度に制御するに
は焼結温度を±２℃未満にしなければならなかったので
非常に製造が困難であった。従って焼結密度の同じもの
を作製しようとしてもロット毎に焼結密度のばらつきが
生じるという問題点があった。
【０００５】本発明は前記従来の問題点を解決するもの
で、簡単にフェライトのロット毎の焼結密度のばらつき
を小さくすることができるフェライトの製造方法を提供
することを目的としている。
で、簡単にフェライトのロット毎の焼結密度のばらつき
を小さくすることができるフェライトの製造方法を提供
することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛，酸化銅を含む原
料を１１００±５０℃で仮焼した第１の仮焼物と、その
原料を８５０±５０℃で仮焼した第２の仮焼物を混合
し、焼結させた。
に、酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛，酸化銅を含む原
料を１１００±５０℃で仮焼した第１の仮焼物と、その
原料を８５０±５０℃で仮焼した第２の仮焼物を混合
し、焼結させた。
【０００７】
【作用】この構成により、焼結温度で空孔率（焼結密
度）を制御するのではなく、仮焼物の混合によって制御
できる。
度）を制御するのではなく、仮焼物の混合によって制御
できる。
【０００８】
【実施例】以下本発明の一実施例におけるフェライトの
製造方法について説明する。
製造方法について説明する。
【０００９】先ず酸化鉄（Ｆｅ2Ｏ3等）４６〜５１モル
％と、酸化ニッケル（ＮｉＯ等）１１〜１６モル％、酸
化亜鉛（ＺｎＯ等）２８〜３４モル％、酸化銅（ＣｕＯ
等）３〜１２モル％とを配合し、混合する。本実施例で
は前記組成を組み合わせて１００モル％としたが、この
組成以外に他の組成（不純物等）が多少含まれても効果
は変わらない。混合した原料を約半分ずつ２つのグルー
プに分け、それぞれのグループを１１００±５０℃と８
５０±５０℃の温度で２時間仮焼して第１の仮焼物（１
１００±５０℃）及び第２の仮焼物（８５０±５０℃）
を作製した。
％と、酸化ニッケル（ＮｉＯ等）１１〜１６モル％、酸
化亜鉛（ＺｎＯ等）２８〜３４モル％、酸化銅（ＣｕＯ
等）３〜１２モル％とを配合し、混合する。本実施例で
は前記組成を組み合わせて１００モル％としたが、この
組成以外に他の組成（不純物等）が多少含まれても効果
は変わらない。混合した原料を約半分ずつ２つのグルー
プに分け、それぞれのグループを１１００±５０℃と８
５０±５０℃の温度で２時間仮焼して第１の仮焼物（１
１００±５０℃）及び第２の仮焼物（８５０±５０℃）
を作製した。
【００１０】以下前記２つの仮焼温度に設定した理由を
以下に述べる。１１５０℃以上で仮焼を２０分以上行う
とＺｎＯの昇華が起こるためか、本焼成時のＺｎの組成
ずれが−０．５〜−２．０モル％程度発生し、所定の組
成が得られないことと、仮焼後のペレットの硬度がビッ
カース硬度で７００ｋｇ／ｍｍ 2以上になってしまうた
めに、粉砕時間が１１００℃で仮焼したペレットに較べ
ミル粉砕（２０μｍ以下）までに達するのに３倍以上時
間が掛かるために好ましくない。また仮焼温度が１０５
０℃以下の場合、ミル粉砕（２０μｍ以下）を行い、本
焼成１１２０±１５℃で焼結した時に、密度が９８％以
上になってしまい空孔を残す目的を達成できなくなる。
以下に述べる。１１５０℃以上で仮焼を２０分以上行う
とＺｎＯの昇華が起こるためか、本焼成時のＺｎの組成
ずれが−０．５〜−２．０モル％程度発生し、所定の組
成が得られないことと、仮焼後のペレットの硬度がビッ
カース硬度で７００ｋｇ／ｍｍ 2以上になってしまうた
めに、粉砕時間が１１００℃で仮焼したペレットに較べ
ミル粉砕（２０μｍ以下）までに達するのに３倍以上時
間が掛かるために好ましくない。また仮焼温度が１０５
０℃以下の場合、ミル粉砕（２０μｍ以下）を行い、本
焼成１１２０±１５℃で焼結した時に、密度が９８％以
上になってしまい空孔を残す目的を達成できなくなる。
【００１１】また低温側の仮焼温度を８５０±５０℃に
した理由は、仮焼温度が８００℃未満であると仮焼後に
フェライトの結晶構造であるスピネル化が完全に進んで
いないことが確認された。従ってスピネル構造になって
いない仮焼物で成形を行うと本焼成時に２０％を越える
収縮が発生し、クラックの発生率が大きくなるからであ
る。また９００℃以上で仮焼すると、本焼成時の温度を
高くしなければならず、経済的でないとともに、炉の寿
命も短くなる。
した理由は、仮焼温度が８００℃未満であると仮焼後に
フェライトの結晶構造であるスピネル化が完全に進んで
いないことが確認された。従ってスピネル構造になって
いない仮焼物で成形を行うと本焼成時に２０％を越える
収縮が発生し、クラックの発生率が大きくなるからであ
る。また９００℃以上で仮焼すると、本焼成時の温度を
高くしなければならず、経済的でないとともに、炉の寿
命も短くなる。
【００１２】前記のように作製された第１及び第２の仮
焼物を以下の重量比で混合して５つのサンプルを作製し
た。
焼物を以下の重量比で混合して５つのサンプルを作製し
た。
【００１３】 サンプルＡ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：１ サンプルＢ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：２ サンプルＣ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：３ サンプルＤ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：４ サンプルＥ 第１の仮焼物：第２の仮焼物＝１：５ これらのサンプルをそれぞれボールミルで湿式粉砕を１
６時間施し、有機バインダ（ポリビニルアルコール等）
を加え、スプレードライヤー等の手法を用いて９８％以
上乾燥し造粒させる。この時この乾燥物の粒径は８０μ
ｍ〜２００μｍである。そしてこの乾燥物を１１２０±
１０℃で焼成を行った。この結果それぞれのサンプルに
おいて以下のような空孔率を有するフェライトを作製で
きた。
６時間施し、有機バインダ（ポリビニルアルコール等）
を加え、スプレードライヤー等の手法を用いて９８％以
上乾燥し造粒させる。この時この乾燥物の粒径は８０μ
ｍ〜２００μｍである。そしてこの乾燥物を１１２０±
１０℃で焼成を行った。この結果それぞれのサンプルに
おいて以下のような空孔率を有するフェライトを作製で
きた。
【００１４】 サンプルＡ 空孔率 １０〜１３％ サンプルＢ 空孔率 ８〜１２％ サンプルＣ 空孔率 ６〜 ７％ サンプルＤ 空孔率 ４〜 ５％ サンプルＥ 空孔率 １〜 ３％ ここで注目すべき点は、焼成温度が±１０℃ばらついて
も上記と同じような空孔率を得ることができる点であ
る。従来の製造方法であれば焼成温度を±２℃以内に制
御しなければ所定の空孔率を得ることができないが、本
実施例のような製造方法によれば焼成温度が多少ばらつ
いても所定の空孔率を得ることができる。また実験の結
果、焼成温度が±３０℃のばらつきを有しても同様の空
孔率を得ることができる。
も上記と同じような空孔率を得ることができる点であ
る。従来の製造方法であれば焼成温度を±２℃以内に制
御しなければ所定の空孔率を得ることができないが、本
実施例のような製造方法によれば焼成温度が多少ばらつ
いても所定の空孔率を得ることができる。また実験の結
果、焼成温度が±３０℃のばらつきを有しても同様の空
孔率を得ることができる。
【００１５】次に上記サンプルの諸特性を（表１）に示
す。
す。
【００１６】
【表１】
【００１７】この（表１）から分かるように本実施例の
フェライトの製造方法では、空孔率を簡単に制御するこ
とができ、しかもそれらの他の特性を劣化させることは
ない。
フェライトの製造方法では、空孔率を簡単に制御するこ
とができ、しかもそれらの他の特性を劣化させることは
ない。
【００１８】
【発明の効果】本発明は、酸化鉄，酸化ニッケル，酸化
亜鉛，酸化銅を含む原料を１１００±５０℃で仮焼した
第１の仮焼物と、その原料を８５０±５０℃で仮焼した
第２の仮焼物を混合し、焼結させたことにより、焼結温
度で空孔率（焼結密度）を制御するのではなく、仮焼物
の混合によって制御できるので、簡単にフェライトのロ
ット毎の焼結密度のばらつきを小さくすることができ
る。
亜鉛，酸化銅を含む原料を１１００±５０℃で仮焼した
第１の仮焼物と、その原料を８５０±５０℃で仮焼した
第２の仮焼物を混合し、焼結させたことにより、焼結温
度で空孔率（焼結密度）を制御するのではなく、仮焼物
の混合によって制御できるので、簡単にフェライトのロ
ット毎の焼結密度のばらつきを小さくすることができ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｄ 8019−5Ｅ (72)発明者 尾中 良雄 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】酸化鉄，酸化ニッケル，酸化亜鉛，酸化銅
を含む原料を１１００±５０℃で仮焼した第１の仮焼物
と、前記原料を８５０±５０℃で仮焼した第２の仮焼物
を混合し、焼結させたことを特徴とするフェライトの製
造方法。 - 【請求項２】酸化鉄を４６〜５１モル％、酸化ニッケル
を１１〜１６モル％、酸化亜鉛を２８〜３４モル％、酸
化銅を３〜１２モル％で合わせて１００モル％としたこ
とを特徴とする請求項１記載のフェライトの製造方法。 - 【請求項３】第１の仮焼物と第２の仮焼物の割合を１：
１〜５としたことを特徴とする請求項２記載のフェライ
トの製造方法。 - 【請求項４】焼結密度を９０％〜９９％にしたことを特
徴とする請求項３記載のフェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11454992A JP3239439B2 (ja) | 1992-05-07 | 1992-05-07 | フェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11454992A JP3239439B2 (ja) | 1992-05-07 | 1992-05-07 | フェライトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05315121A true JPH05315121A (ja) | 1993-11-26 |
| JP3239439B2 JP3239439B2 (ja) | 2001-12-17 |
Family
ID=14640574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11454992A Expired - Fee Related JP3239439B2 (ja) | 1992-05-07 | 1992-05-07 | フェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3239439B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11243024A (ja) * | 1998-02-25 | 1999-09-07 | Kyocera Corp | ノーコンタクトチャージャー対応型電気器具 |
| JP2014189485A (ja) * | 2013-03-28 | 2014-10-06 | Murata Mfg Co Ltd | フェライト仮焼粉末、積層型コイル部品、フェライト仮焼粉末の製造方法および積層型コイル部品の製造方法 |
-
1992
- 1992-05-07 JP JP11454992A patent/JP3239439B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11243024A (ja) * | 1998-02-25 | 1999-09-07 | Kyocera Corp | ノーコンタクトチャージャー対応型電気器具 |
| JP2014189485A (ja) * | 2013-03-28 | 2014-10-06 | Murata Mfg Co Ltd | フェライト仮焼粉末、積層型コイル部品、フェライト仮焼粉末の製造方法および積層型コイル部品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3239439B2 (ja) | 2001-12-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |