JPH054332B2 - - Google Patents
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- JPH054332B2 JPH054332B2 JP62309314A JP30931487A JPH054332B2 JP H054332 B2 JPH054332 B2 JP H054332B2 JP 62309314 A JP62309314 A JP 62309314A JP 30931487 A JP30931487 A JP 30931487A JP H054332 B2 JPH054332 B2 JP H054332B2
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- magnesium oxide
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- granulating
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は成形用酸化マグネシウム原料の造粒方
法に係り、特に電子材料及び磁性材料焼成用鞘等
の製造に好適な成形用酸化マグネシウム原料の造
粒方法に関する。
法に係り、特に電子材料及び磁性材料焼成用鞘等
の製造に好適な成形用酸化マグネシウム原料の造
粒方法に関する。
［従来の技術］
従来、電子材料や磁性材料の焼成に用いられる
酸化マグネシウム製鞘等の成形には、主にプレス
成形法が採用されている。このプレス成形法に用
いられる原料は、酸化マグネシウムの微粉を造粒
したものが用いられており、その造粒方法は、混
合造粒、強制造粒、熱利用型等に分類され、各々
多数の方法が知られている。
酸化マグネシウム製鞘等の成形には、主にプレス
成形法が採用されている。このプレス成形法に用
いられる原料は、酸化マグネシウムの微粉を造粒
したものが用いられており、その造粒方法は、混
合造粒、強制造粒、熱利用型等に分類され、各々
多数の方法が知られている。
ところで、プレス成形法においては、原料の流
動性が得られる製品の品質を決定する極めて重要
な因子となる。従来、流動性の高い造粒粉を得る
ためには、専ら噴霧乾燥造粒法が採用されてい
る。
動性が得られる製品の品質を決定する極めて重要
な因子となる。従来、流動性の高い造粒粉を得る
ためには、専ら噴霧乾燥造粒法が採用されてい
る。
［発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、酸化マグネシウムは水和性を有
するため、噴霧乾燥造粒法においては、スラリー
調製用の懸濁溶媒に非水系有機溶媒を多量に使用
しなければならない。このため、造粒に要する費
用が多額になり、製造コストの高騰を招いてい
た。しかも、非水系有機溶媒は、作業者への悪影
響、環境汚染問題を引き起す可能性があるため、
その使用は極力避るべきである。
するため、噴霧乾燥造粒法においては、スラリー
調製用の懸濁溶媒に非水系有機溶媒を多量に使用
しなければならない。このため、造粒に要する費
用が多額になり、製造コストの高騰を招いてい
た。しかも、非水系有機溶媒は、作業者への悪影
響、環境汚染問題を引き起す可能性があるため、
その使用は極力避るべきである。
［問題点を解決するための手段］
本発明の成形用酸化マグネシウム原料の造粒方
法は、酸化マグネシウム粉末を、界面活性剤を含
むバインダ溶液を用いて撹拌混合法により１次造
粒した後、解砕法により粒度を揃えることを特徴
とする。
法は、酸化マグネシウム粉末を、界面活性剤を含
むバインダ溶液を用いて撹拌混合法により１次造
粒した後、解砕法により粒度を揃えることを特徴
とする。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明においては、まず、酸化マグネシウム原
料を粉砕し、好ましくは平均粒径１〜2μｍ程度
の微粉を得る。これをヘンシエルミキサ等の混合
機に、界面活性剤を含むバインダ溶液と共に投入
し、酸化マグネシウム微粉をバインダ溶液と混合
して撹拌混合造粒を行なう。ここで用いるバイン
ダ溶液は、3.0〜40重量％、特に20重量％程度の
バインダを含有する溶液に対して、１〜60重量％
程度の界面活性剤を添加したものが好適である。
なお、バインダとしては、一般に、ポリビニルブ
チラール等が用いられ、その溶媒としてはエチル
アルコール等が用いられる。界面活性剤としては
ステアリン酸等が用いられる。
料を粉砕し、好ましくは平均粒径１〜2μｍ程度
の微粉を得る。これをヘンシエルミキサ等の混合
機に、界面活性剤を含むバインダ溶液と共に投入
し、酸化マグネシウム微粉をバインダ溶液と混合
して撹拌混合造粒を行なう。ここで用いるバイン
ダ溶液は、3.0〜40重量％、特に20重量％程度の
バインダを含有する溶液に対して、１〜60重量％
程度の界面活性剤を添加したものが好適である。
なお、バインダとしては、一般に、ポリビニルブ
チラール等が用いられ、その溶媒としてはエチル
アルコール等が用いられる。界面活性剤としては
ステアリン酸等が用いられる。
また、用いるバインダ溶液の量は、酸化マグネ
シウム微粉に対する重量割合で５〜15重量％とす
るのが好ましい。
シウム微粉に対する重量割合で５〜15重量％とす
るのが好ましい。
なお、本発明において、混合機としては、ヘン
シエルミキサの他、ニーダー、アイリツヒミキサ
等を用いることもできる。
シエルミキサの他、ニーダー、アイリツヒミキサ
等を用いることもできる。
次いで、撹拌混合造粒して得られた撹拌造粒物
を解砕造粒機により、ハンマー等の解砕具で粉砕
し、スクリーンを通して粒度を下げ、かつ粒度を
整える。
を解砕造粒機により、ハンマー等の解砕具で粉砕
し、スクリーンを通して粒度を下げ、かつ粒度を
整える。
解砕造粒機としては、回転ナイフ（垂直）型、
回転ナイフ（水平）型、回転バー型等の解砕造粒
機を用いることができる。
回転ナイフ（水平）型、回転バー型等の解砕造粒
機を用いることができる。
このような本発明の方法によれば、60〜600μ
ｍの範囲に粒径分布を有する、流動性に極めて優
れた酸化マグネシウム造粒粉が得られる。
ｍの範囲に粒径分布を有する、流動性に極めて優
れた酸化マグネシウム造粒粉が得られる。
［作用］
本発明は、原料粉体を撹拌混合法と解砕法の２
段階の造粒工程を経る複合造粒法により造粒する
ものである。
段階の造粒工程を経る複合造粒法により造粒する
ものである。
本発明の複合造粒法では、撹拌混合時に混合機
の回転羽根の回転により、原料の酸化マグネシウ
ム粉が回転・流動する際に、バインダ溶液が適度
に分散・混合される。このため、スラリーを調製
する必要がなく、また、バインダ溶液の溶媒のみ
で造粒が可能となるので、使用する溶媒量は少量
で良く、人体・環境に対する影響が極めて小さ
い。
の回転羽根の回転により、原料の酸化マグネシウ
ム粉が回転・流動する際に、バインダ溶液が適度
に分散・混合される。このため、スラリーを調製
する必要がなく、また、バインダ溶液の溶媒のみ
で造粒が可能となるので、使用する溶媒量は少量
で良く、人体・環境に対する影響が極めて小さ
い。
また、解砕法においては、解砕具により解砕さ
れた粉体はスクリーンを通過して、粒径が小さく
粒度が均一な、高特性酸化マグネシウム粉が得ら
れる。
れた粉体はスクリーンを通過して、粒径が小さく
粒度が均一な、高特性酸化マグネシウム粉が得ら
れる。
［実施例］
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより
具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えな
い限り、以下の実施例に限定されるものではな
い。
具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えな
い限り、以下の実施例に限定されるものではな
い。
実施例 １
平均粒径1.6μｍの電融酸化マグネシウム1000ｇ
と、界面活性剤（「ポリノン０−44」鐵野化成製
（主成分：ポリエチレングリコールモノオレー
ト））5.0ｇを添加した、20重量％バインダ溶液
（「セルナSE−604」中京油脂製（主成分：ワツク
ス類、溶媒：エチルアルコール）75ｇとをヘンシ
エルミキサにて200〜600rpmで３分間撹拌混合造
粒した。次いで、得られた造粒物を解砕造粒機に
て900rpmで回転するハンマーで衝撃粉砕した。
と、界面活性剤（「ポリノン０−44」鐵野化成製
（主成分：ポリエチレングリコールモノオレー
ト））5.0ｇを添加した、20重量％バインダ溶液
（「セルナSE−604」中京油脂製（主成分：ワツク
ス類、溶媒：エチルアルコール）75ｇとをヘンシ
エルミキサにて200〜600rpmで３分間撹拌混合造
粒した。次いで、得られた造粒物を解砕造粒機に
て900rpmで回転するハンマーで衝撃粉砕した。
このようにして得られた造粒粉は、流動性が高
く、固め見掛比重は2.00、圧縮度は6.3％であつ
た。また、この造粒粉を1000Kg／cm2のプレス圧で
成形したところ、成形体の密度は2.72ｇ／cm3と極
めて高密度であつた。
く、固め見掛比重は2.00、圧縮度は6.3％であつ
た。また、この造粒粉を1000Kg／cm2のプレス圧で
成形したところ、成形体の密度は2.72ｇ／cm3と極
めて高密度であつた。
実施例 ２
界面活性剤、バインダ溶液を下記のものに代え
たこと以外は、実施例１と同様にして造粒を行な
つた。
たこと以外は、実施例１と同様にして造粒を行な
つた。
界面活性剤：
種類；ポリエチレングリコール
（平均分子量400）
（和光純薬工業製）
使用量；5.0ｇ
バインダ溶液：
バインダ：ポリビニルブチラール
（「Ｇ−7211」第一工業製薬製）
溶媒：エチルアルコール
濃度：18.8重量％
使用量：80ｇ
得られた造粒粉は、流動性が高く、固め見掛比
重は1.93、圧縮度は10.1％であつた。また、この
造粒粉を1000Kg／cm2のプレス圧で成形したとこ
ろ、成形体の密度は2.51ｇ／cm3と極めて高密度で
あつた。
重は1.93、圧縮度は10.1％であつた。また、この
造粒粉を1000Kg／cm2のプレス圧で成形したとこ
ろ、成形体の密度は2.51ｇ／cm3と極めて高密度で
あつた。
比較例 １
実施例１で用いた電融マグネシア原料1000ｇを
2.0の溶媒（エチルアルコール）に懸濁させて
スラリーを調製し、これをスプレードライヤー装
置により噴霧乾燥して造粒した。
2.0の溶媒（エチルアルコール）に懸濁させて
スラリーを調製し、これをスプレードライヤー装
置により噴霧乾燥して造粒した。
得られた造粒粉の流動性は実施例１，２で得ら
れたものに比べて相当に劣り、固め見掛比重は
1.58、圧縮度は17.4％であり、1000Kg／cm2のプレ
ス圧で成形したところ、成形体の密度は2.40ｇ／
cm3であつた。
れたものに比べて相当に劣り、固め見掛比重は
1.58、圧縮度は17.4％であり、1000Kg／cm2のプレ
ス圧で成形したところ、成形体の密度は2.40ｇ／
cm3であつた。
［発明の効果］
以上詳述した通り、本発明の成形用酸化マグネ
シウム原料の造粒方法は、撹拌混合法と解砕法と
の複合造粒法であつて、溶媒使用量を大幅に低減
することができるので、安全な作業環境下で安価
にかつ効率的に酸化マグネシウム造粒粉を得るこ
とができる。しかも、得られる造粒粉は極めて粒
度分布の整つた粉体であることから、その流動性
は著しく高く、電子材料、磁性材料焼成用鞘等の
高特性を要求される酸化マグネシウム成形体の成
形用原料粉として、極めて有用である。
シウム原料の造粒方法は、撹拌混合法と解砕法と
の複合造粒法であつて、溶媒使用量を大幅に低減
することができるので、安全な作業環境下で安価
にかつ効率的に酸化マグネシウム造粒粉を得るこ
とができる。しかも、得られる造粒粉は極めて粒
度分布の整つた粉体であることから、その流動性
は著しく高く、電子材料、磁性材料焼成用鞘等の
高特性を要求される酸化マグネシウム成形体の成
形用原料粉として、極めて有用である。
Claims (1)
- １ 酸化マグネシウム粉末を、界面活性剤を含む
バインダ溶液を用いて撹拌混合法により１次造粒
した後、解砕法により粒度を揃えることを特徴と
する成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62309314A JPH01153515A (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62309314A JPH01153515A (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01153515A JPH01153515A (ja) | 1989-06-15 |
| JPH054332B2 true JPH054332B2 (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=17991522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62309314A Granted JPH01153515A (ja) | 1987-12-07 | 1987-12-07 | 成形用酸化マグネシウム原料の造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01153515A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2830670B2 (ja) * | 1992-12-29 | 1998-12-02 | キヤノン株式会社 | 光走査装置 |
| JP2013251503A (ja) * | 2012-06-04 | 2013-12-12 | Toshiba Corp | 電流−電圧非直線抵抗体およびその製造方法 |
-
1987
- 1987-12-07 JP JP62309314A patent/JPH01153515A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01153515A (ja) | 1989-06-15 |
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