JPH0576465B2 - - Google Patents
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- JPH0576465B2 JPH0576465B2 JP11539385A JP11539385A JPH0576465B2 JP H0576465 B2 JPH0576465 B2 JP H0576465B2 JP 11539385 A JP11539385 A JP 11539385A JP 11539385 A JP11539385 A JP 11539385A JP H0576465 B2 JPH0576465 B2 JP H0576465B2
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- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）
−２−メチルアラニンの製造法に関する。更に詳
しくは３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−
メチルアラニンから３−（３，４−ジヒドロキシ
フエニル）−２−メチルアラニンを製造する方法
に関する。
−２−メチルアラニンの製造法に関する。更に詳
しくは３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−
メチルアラニンから３−（３，４−ジヒドロキシ
フエニル）−２−メチルアラニンを製造する方法
に関する。
従来の技術
３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メ
チルアラニンはそのＬ−体（一般名Ｌ−α−メチ
ルドパ）が血圧降下作用を有する医薬品として使
用されている。
チルアラニンはそのＬ−体（一般名Ｌ−α−メチ
ルドパ）が血圧降下作用を有する医薬品として使
用されている。
３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メ
チルアラニンの製造法としては２−アミノ−３−
（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチルプロ
ピオニトリルをハロゲン化水素酸で加水分解脱メ
チル化して得る方法が特公昭41−2897によつて公
知である。例えば特公昭41−2897の方法ではハロ
ゲン化水素酸として塩化水素を飽和させた濃塩酸
又は14倍モルの臭化水素酸が用いられている。そ
して反応終了後、減圧下でハロゲン化水素酸を留
去し、かなり濃縮したところでニトリルの加水分
解により発生したハロゲン化アンモンを別し、
さらに濃縮してその濃縮液にアンモニアを加え３
−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチル
アラニンを単離している。
チルアラニンの製造法としては２−アミノ−３−
（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチルプロ
ピオニトリルをハロゲン化水素酸で加水分解脱メ
チル化して得る方法が特公昭41−2897によつて公
知である。例えば特公昭41−2897の方法ではハロ
ゲン化水素酸として塩化水素を飽和させた濃塩酸
又は14倍モルの臭化水素酸が用いられている。そ
して反応終了後、減圧下でハロゲン化水素酸を留
去し、かなり濃縮したところでニトリルの加水分
解により発生したハロゲン化アンモンを別し、
さらに濃縮してその濃縮液にアンモニアを加え３
−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチル
アラニンを単離している。
発明が解決しようとする問題点
高濃度の塩酸を脱メチル化剤として用いた場合
には140℃というような高温が必要であり、この
ような高温での反応においては当然のことながら
耐酸性のオートクレブの使用が不可欠である。又
臭化水素酸を用いた場合は常圧での反応が可能に
なるというものの臭化水素酸の作用が強い為反応
が急激に進行し副反応をおこしやすくなる。その
結果目的物の収率が低下すると同時に目的物の着
色が大きくなる。又臭化水素酸を大量に用いるこ
とは原料費、臭化水素酸の回収に要する時間等を
考慮すると好ましいことではない。
には140℃というような高温が必要であり、この
ような高温での反応においては当然のことながら
耐酸性のオートクレブの使用が不可欠である。又
臭化水素酸を用いた場合は常圧での反応が可能に
なるというものの臭化水素酸の作用が強い為反応
が急激に進行し副反応をおこしやすくなる。その
結果目的物の収率が低下すると同時に目的物の着
色が大きくなる。又臭化水素酸を大量に用いるこ
とは原料費、臭化水素酸の回収に要する時間等を
考慮すると好ましいことではない。
以上の理由により生産効率の低下、コストアツ
プの原因となるオートクレブを用いることなく、
又最小限の臭化水素酸を使用するだけで収率よく
着色度の小さい３−（３，４−ジヒドロキシフエ
ニル）−２−メチルアラニンを製造する方法の開
発が望まれている。
プの原因となるオートクレブを用いることなく、
又最小限の臭化水素酸を使用するだけで収率よく
着色度の小さい３−（３，４−ジヒドロキシフエ
ニル）−２−メチルアラニンを製造する方法の開
発が望まれている。
問題を解決する為の手段
本発明者等は前記のような問題点を解決すべく
鋭意研究を重ねた結果本発明に至つたものであ
る。即ち本発明の第１の発明は３−（３，４−ジ
メトキシフエニル）−２−メチルアラニンに濃塩
酸中、1.5〜５倍モルの臭化水素を用いて脱メチ
ル化することを特徴とする３−（３，４−ジヒド
ロキシフエニル）−２−メチルアラニンの製造法
を、又第２の発明は２−アミノ−３−（３，４−
ジメトキシフエニル）−２−メチルプロピオニト
リルを濃塩酸により加水分解し、引き続き生成物
を分離することなく1.5〜5.0倍モルの臭化水素を
用いて脱メチル化することを特徴とする３−（３，
４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニ
ンの製造法を提供するものである。
鋭意研究を重ねた結果本発明に至つたものであ
る。即ち本発明の第１の発明は３−（３，４−ジ
メトキシフエニル）−２−メチルアラニンに濃塩
酸中、1.5〜５倍モルの臭化水素を用いて脱メチ
ル化することを特徴とする３−（３，４−ジヒド
ロキシフエニル）−２−メチルアラニンの製造法
を、又第２の発明は２−アミノ−３−（３，４−
ジメトキシフエニル）−２−メチルプロピオニト
リルを濃塩酸により加水分解し、引き続き生成物
を分離することなく1.5〜5.0倍モルの臭化水素を
用いて脱メチル化することを特徴とする３−（３，
４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニ
ンの製造法を提供するものである。
濃塩酸中で３−（３，４−ジメトキシフエニル）
−２−メチルアラニンのフエニル基についたメト
キシ基を脱メチル化する反応は常圧下の沸点
（105〜108℃）にては極めて遅く、約40時間還流
下で反応を行つても３−（３，４−ジヒドロキシ
フエニル）−２−メチルアラニンの生成率は50％
以下である。又臭化水素酸で脱メチル化反応を行
つた場合は前記したように副反応が起り生成物の
着色が激しい。本発明者等はこのような塩酸と臭
化水素酸の反応性のちがいに着目し３−（３，４
−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニン
の収量、純度に与える塩酸、臭化水素酸の使用量
について鋭意研究した結果、濃塩酸及び特定量即
ち1.5〜5.0倍モルの臭化水素を用いたときに特に
良好な収量、純度を与えることを見出したもので
あり前記の使用量より臭化水素の使用量が少ない
と反応が極端に遅くなり又逆に5.0倍モルより臭
化水素の使用量が多くなると純度が悪くなり着色
が激しくなる。本発明における目的化合物は医薬
品である為製品の着色はその商品価値を損うこと
になるので特にさける必要がある。
−２−メチルアラニンのフエニル基についたメト
キシ基を脱メチル化する反応は常圧下の沸点
（105〜108℃）にては極めて遅く、約40時間還流
下で反応を行つても３−（３，４−ジヒドロキシ
フエニル）−２−メチルアラニンの生成率は50％
以下である。又臭化水素酸で脱メチル化反応を行
つた場合は前記したように副反応が起り生成物の
着色が激しい。本発明者等はこのような塩酸と臭
化水素酸の反応性のちがいに着目し３−（３，４
−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニン
の収量、純度に与える塩酸、臭化水素酸の使用量
について鋭意研究した結果、濃塩酸及び特定量即
ち1.5〜5.0倍モルの臭化水素を用いたときに特に
良好な収量、純度を与えることを見出したもので
あり前記の使用量より臭化水素の使用量が少ない
と反応が極端に遅くなり又逆に5.0倍モルより臭
化水素の使用量が多くなると純度が悪くなり着色
が激しくなる。本発明における目的化合物は医薬
品である為製品の着色はその商品価値を損うこと
になるので特にさける必要がある。
本発明の方法について詳細に説明する。
本発明の製造法で用いられる２−アミノ−３
（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアニ
リンは２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルプロピオニトリルを塩酸等
により加水分解して製造されるものであるが通常
はDL−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルプロピオニトリルをｄ−酒
石酸を分割剤として光学分割したものに塩酸を加
えて加水分解してえたＤ−２−アミノ−３−（３，
４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラニン
又はＬ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシ
フエニル）−２−メチルアラニンが原料として用
いられる。なお本発明の脱メチル化は濃塩酸中で
行われるので加水分解したあとＤ−又はＬ−２−
アミノ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２
−メチルアラニンを単離することなくＤ−又はＬ
−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフエニ
ル）−２−メチルアラニンの塩酸溶液をそのまま
本発明の製法を実施する為の原料として用いるの
が好都合である。加水分解反応は常法により60〜
70℃、30〜37％塩酸中で１〜３時間攪拌すること
により行われる。
（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアニ
リンは２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルプロピオニトリルを塩酸等
により加水分解して製造されるものであるが通常
はDL−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルプロピオニトリルをｄ−酒
石酸を分割剤として光学分割したものに塩酸を加
えて加水分解してえたＤ−２−アミノ−３−（３，
４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラニン
又はＬ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシ
フエニル）−２−メチルアラニンが原料として用
いられる。なお本発明の脱メチル化は濃塩酸中で
行われるので加水分解したあとＤ−又はＬ−２−
アミノ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２
−メチルアラニンを単離することなくＤ−又はＬ
−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフエニ
ル）−２−メチルアラニンの塩酸溶液をそのまま
本発明の製法を実施する為の原料として用いるの
が好都合である。加水分解反応は常法により60〜
70℃、30〜37％塩酸中で１〜３時間攪拌すること
により行われる。
本発明で用いる塩酸の濃度は25〜40％（重量）
好ましくは30〜37％（重量）の塩酸であり、これ
に３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチ
ルアニリンを５〜20％（重量）、好ましくは８〜
15％（重量）の濃度になるように調整して反応が
行われる。
好ましくは30〜37％（重量）の塩酸であり、これ
に３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチ
ルアニリンを５〜20％（重量）、好ましくは８〜
15％（重量）の濃度になるように調整して反応が
行われる。
臭化水素の使用量は３（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルアニリンに効して1.5〜５倍
モル好ましくは1.8〜４倍モルである。臭化水素
は臭化水素酸として滴下して加えられるが臭化水
素（ガス）として所定量を吹き込んでもよい。臭
化水素酸として滴下するときは47〜48％（重量）
濃度のものが用いられる。臭化水素酸又は臭化水
素（ガス）はその所定量をほぼ３等分して反応の
初期、中期、後期に分けて反応液に加えることも
出来る。反応時間は20〜50時間であるが反応の進
行状況は液体クロマトグラフイーにより容易にチ
エツク出来るのでその結果に基づき反応時間が調
節される。通常は33〜38時間で反応が完了する。
エニル）−２−メチルアニリンに効して1.5〜５倍
モル好ましくは1.8〜４倍モルである。臭化水素
は臭化水素酸として滴下して加えられるが臭化水
素（ガス）として所定量を吹き込んでもよい。臭
化水素酸として滴下するときは47〜48％（重量）
濃度のものが用いられる。臭化水素酸又は臭化水
素（ガス）はその所定量をほぼ３等分して反応の
初期、中期、後期に分けて反応液に加えることも
出来る。反応時間は20〜50時間であるが反応の進
行状況は液体クロマトグラフイーにより容易にチ
エツク出来るのでその結果に基づき反応時間が調
節される。通常は33〜38時間で反応が完了する。
反応温度は通常100〜180℃であり好ましくは還
流温度（104〜108℃）で行う。又空気の影響をさ
けるため反応は窒素気流中で行うのが好ましい。
流温度（104〜108℃）で行う。又空気の影響をさ
けるため反応は窒素気流中で行うのが好ましい。
反応終了後は30〜50mmＨｇの減圧下で塩酸及び
臭化水素酸を反応液から留去し水を加えて残渣を
完溶させアルカリ剤で微酸性にすると３−（３，
４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニ
ンが結晶として析出する。
臭化水素酸を反応液から留去し水を加えて残渣を
完溶させアルカリ剤で微酸性にすると３−（３，
４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニ
ンが結晶として析出する。
粗生成物はわずかに着色していることもあるの
で所望により粗生成物を塩酸水溶液に溶解し活性
炭処理したのちアルカリで微酸性として結晶を析
出せしめることによつて精製することも出来る。
本発明の方法によつてえられた粗生成物はこのよ
うな簡単な精製法により医薬品として用いるのに
全く問題のない程度に着色が除去される。
で所望により粗生成物を塩酸水溶液に溶解し活性
炭処理したのちアルカリで微酸性として結晶を析
出せしめることによつて精製することも出来る。
本発明の方法によつてえられた粗生成物はこのよ
うな簡単な精製法により医薬品として用いるのに
全く問題のない程度に着色が除去される。
実施例
実施例により本発明を更に詳細に説明する。
実施例 １
四口フラスコに、36％塩酸200ｇ、Ｌ−３−
（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラ
ニン30.8ｇ（純度90.7％、水分9.3％）を仕込み、
昇温した。窒素ガスをゆつくり通じ、還流しつ
つ、47％臭化水素酸56.4ｇを３時間で滴下し、そ
の後34時間、還流下に、反応させた。臭化水素
は、Ｌ−３−（３，４−ジメトキシ−フエニル）−
２−メチルアラニンに対して2.8倍モルである。
反応終了後減圧（40−50mmＨｇ）下に、塩酸及び
水を留去し、スラリー状とした。ここに水を加え
て、内容物の合計が、90ｇとなる様に調整し、こ
れに48％カ性ソーダを徐々に添加してPHを4.5と
した。５〜10℃に２時間保温して析出した結晶を
別したのち少量の冷水で洗浄し、デシケータ中
で乾燥した。ほとんど着色のないＬ−３−（３，
４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニ
ン1.5水物が24.6ｇ得られた。粗収率は88.4％であ
つた。
（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラ
ニン30.8ｇ（純度90.7％、水分9.3％）を仕込み、
昇温した。窒素ガスをゆつくり通じ、還流しつ
つ、47％臭化水素酸56.4ｇを３時間で滴下し、そ
の後34時間、還流下に、反応させた。臭化水素
は、Ｌ−３−（３，４−ジメトキシ−フエニル）−
２−メチルアラニンに対して2.8倍モルである。
反応終了後減圧（40−50mmＨｇ）下に、塩酸及び
水を留去し、スラリー状とした。ここに水を加え
て、内容物の合計が、90ｇとなる様に調整し、こ
れに48％カ性ソーダを徐々に添加してPHを4.5と
した。５〜10℃に２時間保温して析出した結晶を
別したのち少量の冷水で洗浄し、デシケータ中
で乾燥した。ほとんど着色のないＬ−３−（３，
４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニ
ン1.5水物が24.6ｇ得られた。粗収率は88.4％であ
つた。
実施例 ２
Ｌ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルプロピオニトリル22.0ｇが
36％塩酸164ｇに溶解されている溶液を、フラス
コに仕込み、窒素ガスを導入しつつ60〜70℃で２
時間攪拌し加水分解反応を行つた。Ｌ−３−（３，
４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラニン
23.9ｇを含有した塩酸溶液がえられた。
エニル）−２−メチルプロピオニトリル22.0ｇが
36％塩酸164ｇに溶解されている溶液を、フラス
コに仕込み、窒素ガスを導入しつつ60〜70℃で２
時間攪拌し加水分解反応を行つた。Ｌ−３−（３，
４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラニン
23.9ｇを含有した塩酸溶液がえられた。
次いで生成物を単離することなく２時間で105
℃に昇温し、47％臭化水素酸25ｇを滴下し還流下
で４時間反応させた。臭化水素酸を仕込んでから
４時間後に９ｇ、14時間後に７ｇ、28時間後に
1.5ｇ同濃度の臭化水素酸を追加しつつ還流（105
〜109℃）下に攪拌した。臭化水素酸を滴下し始
めてから35時間で脱メチル化反応が終了した。使
用した47％臭化水素酸は計42.5ｇであり、これは
Ｌ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メ
チルアラニンに対し、2.47倍モルに相当する。反
応終了後反応液を40−50mmＨｇの減圧下に蒸留し
濃縮した。内容物の合計が60ｇになつた時濃縮を
やめ、ここに、水22ｇを加えて、完溶させた。
℃に昇温し、47％臭化水素酸25ｇを滴下し還流下
で４時間反応させた。臭化水素酸を仕込んでから
４時間後に９ｇ、14時間後に７ｇ、28時間後に
1.5ｇ同濃度の臭化水素酸を追加しつつ還流（105
〜109℃）下に攪拌した。臭化水素酸を滴下し始
めてから35時間で脱メチル化反応が終了した。使
用した47％臭化水素酸は計42.5ｇであり、これは
Ｌ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メ
チルアラニンに対し、2.47倍モルに相当する。反
応終了後反応液を40−50mmＨｇの減圧下に蒸留し
濃縮した。内容物の合計が60ｇになつた時濃縮を
やめ、ここに、水22ｇを加えて、完溶させた。
これに48％カ性ソーダ17ｇを加えてPHを4.3に
調整した。これを５〜10℃に２時間維持し析出し
た結晶を過し若干量の氷水で洗浄したのちデシ
ケータで乾燥してほとんど着色のない粗Ｌ−３−
（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニン1.5水物23.3ｇをえた。
調整した。これを５〜10℃に２時間維持し析出し
た結晶を過し若干量の氷水で洗浄したのちデシ
ケータで乾燥してほとんど着色のない粗Ｌ−３−
（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニン1.5水物23.3ｇをえた。
これは液体クロマトグラフによる分析で88.5％
の純度を有していた。純度換算収率は86.6％であ
つた。
の純度を有していた。純度換算収率は86.6％であ
つた。
（精製例）
実施例２でえられた粗Ｌ−３−（３，４−ヒド
ロキシフエニル）−２−メチルアニリン1.5水物
23.3ｇを36％塩酸9.1ｇ、水60mlに溶解し活性炭
１ｇを加えて、15分間、室温で攪拌後活性炭を
別した。液は非常に薄い黄色を帯びていた。こ
れに48％NaOH水溶液7.5ｇを加えてPHを４とし
た。10℃まで冷却し２時間保温した。析出した結
晶を過、水洗乾燥して着色の全くないＬ−３−
（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニン1.5水物18.0ｇを得た。（精製収率：87.3％） 実施例 ３ Ｌ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチル−プロピオニトリル10ｇが
32.8％塩酸85.3ｇに溶解されている溶液をN2ガス
を導入しつつ65〜72℃で1.5時間攪拌し更にその
後２時間で105℃に昇温し同温度で10時間攪拌し、
反応（加水分解）を進行させた。Ｌ−３−（３，
４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラニン
10.9ｇを含有する塩酸溶液がえられた。次いで生
成物を単離することなくこの塩酸溶液に47％臭化
水素酸15.7ｇを加え、28時間還流し脱メチル化反
応を行つた。臭化水素のＬ−３−（３，４−ジメ
トキシフエニル）−２−メチルアラニンに対する
モル比は約２倍モルである。反応液を減圧下で濃
縮し少量の結晶が析出している濃縮液に水を加
え、総重量を41ｇとした。
ロキシフエニル）−２−メチルアニリン1.5水物
23.3ｇを36％塩酸9.1ｇ、水60mlに溶解し活性炭
１ｇを加えて、15分間、室温で攪拌後活性炭を
別した。液は非常に薄い黄色を帯びていた。こ
れに48％NaOH水溶液7.5ｇを加えてPHを４とし
た。10℃まで冷却し２時間保温した。析出した結
晶を過、水洗乾燥して着色の全くないＬ−３−
（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニン1.5水物18.0ｇを得た。（精製収率：87.3％） 実施例 ３ Ｌ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチル−プロピオニトリル10ｇが
32.8％塩酸85.3ｇに溶解されている溶液をN2ガス
を導入しつつ65〜72℃で1.5時間攪拌し更にその
後２時間で105℃に昇温し同温度で10時間攪拌し、
反応（加水分解）を進行させた。Ｌ−３−（３，
４−ジメトキシフエニル）−２−メチルアラニン
10.9ｇを含有する塩酸溶液がえられた。次いで生
成物を単離することなくこの塩酸溶液に47％臭化
水素酸15.7ｇを加え、28時間還流し脱メチル化反
応を行つた。臭化水素のＬ−３−（３，４−ジメ
トキシフエニル）−２−メチルアラニンに対する
モル比は約２倍モルである。反応液を減圧下で濃
縮し少量の結晶が析出している濃縮液に水を加
え、総重量を41ｇとした。
これに48％カ性ソーダを加えPHを5.65とし、５
〜10℃で２時間攪拌後析出した結晶を過水洗
し、デシケータで乾燥して、9.41ｇの粗Ｌ−３−
（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニンをえた。粗収率は86.9％であつた。
〜10℃で２時間攪拌後析出した結晶を過水洗
し、デシケータで乾燥して、9.41ｇの粗Ｌ−３−
（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニンをえた。粗収率は86.9％であつた。
粗生成物9.4ｇを水35ｇ、36％塩酸4.6ｇと共に
溶解し、活性炭0.5ｇを加え15分間攪拌した。活
性炭を別したうすい黄色を帯びた液に、30％
カ性ソーダ6.0ｇを加えPHを4.0に調整した。冷却
後５〜10℃で２時間保温し析出した結晶を過・
水洗し、デシケータ中で乾燥した。無色のＬ−３
−（３，４ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニン7.93ｇが得られた。（精製収率は84.3％） 実施例 ４ Ｄ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチル−プロピオニトリル11.9ｇ
を35％塩酸135ｇに溶解せしめた溶液をN2ガスを
通じつつ65〜75℃で２時間攪拌し加水分解した。
Ｄ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メ
チルアラニン12.9ｇを含有した塩酸溶液をえた。
次いで生成物を分離することなくこの塩酸溶液を
徐々に昇温し、1.5時間で105℃とした。ここで47
％臭化水素酸18.8ｇを滴下し109℃で2.5時間、更
に47％臭化水素酸18.8ｇを加えて、109℃で2.9時
間反応させて脱メチル化を終了した。用いた臭化
水素はＤ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−
２−メチルアラニンに対して４倍モルであつた。
反応終了後冷却し、減圧下（40〜50mmＨｇ）で塩
酸及び過剰の臭化水素酸を留去した。全量が35ｇ
になつたところで濃縮をやめ、ここに、水14ｇを
加え、これに48％NaOH約10ｇを加えPHを４と
した。
溶解し、活性炭0.5ｇを加え15分間攪拌した。活
性炭を別したうすい黄色を帯びた液に、30％
カ性ソーダ6.0ｇを加えPHを4.0に調整した。冷却
後５〜10℃で２時間保温し析出した結晶を過・
水洗し、デシケータ中で乾燥した。無色のＬ−３
−（３，４ジヒドロキシフエニル）−２−メチルア
ラニン7.93ｇが得られた。（精製収率は84.3％） 実施例 ４ Ｄ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチル−プロピオニトリル11.9ｇ
を35％塩酸135ｇに溶解せしめた溶液をN2ガスを
通じつつ65〜75℃で２時間攪拌し加水分解した。
Ｄ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メ
チルアラニン12.9ｇを含有した塩酸溶液をえた。
次いで生成物を分離することなくこの塩酸溶液を
徐々に昇温し、1.5時間で105℃とした。ここで47
％臭化水素酸18.8ｇを滴下し109℃で2.5時間、更
に47％臭化水素酸18.8ｇを加えて、109℃で2.9時
間反応させて脱メチル化を終了した。用いた臭化
水素はＤ−３−（３，４−ジメトキシフエニル）−
２−メチルアラニンに対して４倍モルであつた。
反応終了後冷却し、減圧下（40〜50mmＨｇ）で塩
酸及び過剰の臭化水素酸を留去した。全量が35ｇ
になつたところで濃縮をやめ、ここに、水14ｇを
加え、これに48％NaOH約10ｇを加えPHを４と
した。
これを５〜10℃に２時間保持した後、析出した
結晶を別、水洗し、デシケータで乾燥したのち
ほとんど着色のない粗Ｄ−３−（３，４−ジヒド
ロキシフエニル）−２−メチルアラニン1.5水物
11.30ｇを得た。（粗収率87.6％） 比較例（特公昭41−2897の方法に準じた方法） Ｌ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルプロピオニトリル9.61ｇを
47％臭化水素酸107ｇ中に溶解している溶液をN2
ガスを流しつつ60−70℃で２時間、加水分解反応
を行つた。これを1.5時間で117℃に昇温した。こ
の後117〜119℃で２時間脱メチル化反応を行つて
終了後冷却した。減圧下40〜50mmＨｇで臭化水素
酸を留去して濃縮し、残渣に水を加えて完溶させ
た。完溶した溶液に48％カ性ソーダ9.8ｇを加え
PHを４とした。冷却後これを５〜10℃で２時間保
持し、析出した結晶を別し、水洗した。デシケ
ータで乾燥後8.71ｇの粗Ｌ−３−（３，４−ジヒ
ドロキシフエニル）−２−メチルアラニンを得た。
（粗収率83.8％） この結晶は赤紫色に強く着色していた。又この
ものを実施例２における精製実験と同様な精製を
行つたが十分な脱色が出来なかつた。
結晶を別、水洗し、デシケータで乾燥したのち
ほとんど着色のない粗Ｄ−３−（３，４−ジヒド
ロキシフエニル）−２−メチルアラニン1.5水物
11.30ｇを得た。（粗収率87.6％） 比較例（特公昭41−2897の方法に準じた方法） Ｌ−２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフ
エニル）−２−メチルプロピオニトリル9.61ｇを
47％臭化水素酸107ｇ中に溶解している溶液をN2
ガスを流しつつ60−70℃で２時間、加水分解反応
を行つた。これを1.5時間で117℃に昇温した。こ
の後117〜119℃で２時間脱メチル化反応を行つて
終了後冷却した。減圧下40〜50mmＨｇで臭化水素
酸を留去して濃縮し、残渣に水を加えて完溶させ
た。完溶した溶液に48％カ性ソーダ9.8ｇを加え
PHを４とした。冷却後これを５〜10℃で２時間保
持し、析出した結晶を別し、水洗した。デシケ
ータで乾燥後8.71ｇの粗Ｌ−３−（３，４−ジヒ
ドロキシフエニル）−２−メチルアラニンを得た。
（粗収率83.8％） この結晶は赤紫色に強く着色していた。又この
ものを実施例２における精製実験と同様な精製を
行つたが十分な脱色が出来なかつた。
発明の効果
オートクレーブを用いることなく常圧での反応
によつて３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２
−メチルアラニンから純度が高く、着色の極めて
小さい３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２
−メチルアラニンを収率よく得ることができる。
によつて３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２
−メチルアラニンから純度が高く、着色の極めて
小さい３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２
−メチルアラニンを収率よく得ることができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ３−（３，４−ジメトキシフエニル）−２−メ
チルアラニンに濃塩酸中、1.5〜5.0倍モルの臭化
水素を用いて脱メチル化することを特徴とする３
−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチル
アラニンの製造法 ２ ２−アミノ−３−（３，４−ジメトキシフエ
ニル）−２−メチルプロピオニトリルを濃塩酸に
より加水分解し、引き続き生成物を分離すること
なく1.5〜5.0倍モルの臭化水素を用いて脱メチル
化することを特徴とする３−（３，４−ジヒドロ
キシフエニル）−２−メチルアラニンの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11539385A JPS61275253A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | ３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニンの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11539385A JPS61275253A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | ３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニンの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61275253A JPS61275253A (ja) | 1986-12-05 |
| JPH0576465B2 true JPH0576465B2 (ja) | 1993-10-22 |
Family
ID=14661440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11539385A Granted JPS61275253A (ja) | 1985-05-30 | 1985-05-30 | ３−（３，４−ジヒドロキシフエニル）−２−メチルアラニンの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61275253A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1226902B (it) * | 1988-07-12 | 1991-02-21 | Mini Ricerca Scient Tecnolog | Processo per la sintesi del levodopa |
-
1985
- 1985-05-30 JP JP11539385A patent/JPS61275253A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61275253A (ja) | 1986-12-05 |
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