JPH06206642A - 摩擦回転体の製造方法 - Google Patents
摩擦回転体の製造方法Info
- Publication number
- JPH06206642A JPH06206642A JP34207393A JP34207393A JPH06206642A JP H06206642 A JPH06206642 A JP H06206642A JP 34207393 A JP34207393 A JP 34207393A JP 34207393 A JP34207393 A JP 34207393A JP H06206642 A JPH06206642 A JP H06206642A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- synthetic resin
- metallic disks
- resin material
- resin layer
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 claims abstract description 35
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 claims abstract description 35
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 16
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 43
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 6
- 230000001112 coagulating effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 9
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 5
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 4
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 2
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 2
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 2
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000007943 implant Substances 0.000 description 1
- 238000007733 ion plating Methods 0.000 description 1
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 238000009751 slip forming Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Delivering By Means Of Belts And Rollers (AREA)
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 生産性・加工性に優れた摩擦回転体の製造方
法の提供。 【構成】 外周面全域に凹凸形状を有する複数の金属円
板１と、該各金属円板間に画成された空間内に介設され
る小径な合成樹脂層とを備える摩擦回転体を製造する場
合に、上記金属円板をプレス加工により成形して、該各
金属円板を金型６内に一定の間隔をおいて配列した後、
各金属円板間に画成された空間５内に合成樹脂材料４ａ
を充填して、当該合成樹脂材料で上記合成樹脂層を成形
する構成となすことにより、金型内に配列された各金属
円板の空間内に合成樹脂材料を充填するだけで、当該合
成樹脂材料の冷却凝固により、各金属円板間に合成樹脂
層を介設できると同時に、各金属円板同士を自動的に連
結固定できる。又、合成樹脂材料は冷却凝固時に自然収
縮するので、何らの後加工を施さなくとも、合成樹脂層
を金属円板よりも自動的に小径となすことが可能とな
る。
法の提供。 【構成】 外周面全域に凹凸形状を有する複数の金属円
板１と、該各金属円板間に画成された空間内に介設され
る小径な合成樹脂層とを備える摩擦回転体を製造する場
合に、上記金属円板をプレス加工により成形して、該各
金属円板を金型６内に一定の間隔をおいて配列した後、
各金属円板間に画成された空間５内に合成樹脂材料４ａ
を充填して、当該合成樹脂材料で上記合成樹脂層を成形
する構成となすことにより、金型内に配列された各金属
円板の空間内に合成樹脂材料を充填するだけで、当該合
成樹脂材料の冷却凝固により、各金属円板間に合成樹脂
層を介設できると同時に、各金属円板同士を自動的に連
結固定できる。又、合成樹脂材料は冷却凝固時に自然収
縮するので、何らの後加工を施さなくとも、合成樹脂層
を金属円板よりも自動的に小径となすことが可能とな
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、ＯＡ機器類の
給紙装置等において、紙送り手段として使用される摩擦
ローラー、或いは、ベルト式動力伝達装置において使用
される摩擦プーリー等の、各種用途に使用される摩擦回
転体の製造方法に関するものである。
給紙装置等において、紙送り手段として使用される摩擦
ローラー、或いは、ベルト式動力伝達装置において使用
される摩擦プーリー等の、各種用途に使用される摩擦回
転体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来における給紙装置用摩擦ローラーと
して、実開昭６１−５９２４７号公報に示すものが存在
する。該従来ローラーは、ローラー本体の外周面に対し
て、切削加工により一定間隔をおいて複数の凹溝を形成
し、次いで、該各凹溝が形成されていない残りの外周面
に対して、同じく切削加工により凹凸形状を連続形成し
て、この凹凸形状の作用で、ローラー本体の外周面と紙
間に摩擦力を生じさせ得る構成となっている。
して、実開昭６１−５９２４７号公報に示すものが存在
する。該従来ローラーは、ローラー本体の外周面に対し
て、切削加工により一定間隔をおいて複数の凹溝を形成
し、次いで、該各凹溝が形成されていない残りの外周面
に対して、同じく切削加工により凹凸形状を連続形成し
て、この凹凸形状の作用で、ローラー本体の外周面と紙
間に摩擦力を生じさせ得る構成となっている。
【０００３】しかし、この従来ローラーにあっては、ロ
ーラー本体の外周面に対して、凹溝を形成する切削加工
と、凹凸形状を形成する切削加工とが、別工程として個
々に要求されるばかりか、当該各工程の切削加工は、い
ずれも、精度が要求される極めて煩雑な作業となるの
で、ローラー本体に対する製造加工が頗る大変となっ
て、生産性に劣るという大きな問題点を有している。
ーラー本体の外周面に対して、凹溝を形成する切削加工
と、凹凸形状を形成する切削加工とが、別工程として個
々に要求されるばかりか、当該各工程の切削加工は、い
ずれも、精度が要求される極めて煩雑な作業となるの
で、ローラー本体に対する製造加工が頗る大変となっ
て、生産性に劣るという大きな問題点を有している。
【０００４】そこで、斯る点に着目して、例えば、実開
昭５４−１２６３９２号公報や特開昭６１−１６６４５
４号公報に示す別体成形型のローラーも提案されてい
る。これらの各ローラーは、多少の構造上の相違を有す
るが、基本的には、上記凹凸形状を有する大径部分と凹
溝が形成された小径部分とを別体に成形された独立部品
で構成して、当該各独立部品同士をサンドイッチ状に配
列する構成となしたものである。
昭５４−１２６３９２号公報や特開昭６１−１６６４５
４号公報に示す別体成形型のローラーも提案されてい
る。これらの各ローラーは、多少の構造上の相違を有す
るが、基本的には、上記凹凸形状を有する大径部分と凹
溝が形成された小径部分とを別体に成形された独立部品
で構成して、当該各独立部品同士をサンドイッチ状に配
列する構成となしたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従って、斯る別体成形
型ローラーの下では、少なくとも、前記した従来ローラ
ーの如く、煩雑な切削加工で、ローラー本体の外周面に
一定の間隔をおいて凹溝を形成する必要がなくなるの
で、この点では、切削加工の一工程を省くことができる
利点を有するが、反面、上記各独立部品を一々シャフト
上に交互に配列して、当該独立部品同士を適宜な手段を
用いて連結固定しなければならないので、今度は、この
煩雑な組付作業が新たに要求されると共に、大径部分に
相当する独立部品に対しては、先鋭な鋸歯形状を切削加
工で付与したり、多数の針を高精度をもって植設しなけ
ればならないので、全体としてみると、加工性の改善は
それ程期待することができなかった。尚、この場合に、
大径部分に相当する独立部品に金属製のものを使用し、
小径部分に相当する独立部品に合成樹脂製のものを使用
したとしても、同様な問題点が生じることは言うまでも
ない。
型ローラーの下では、少なくとも、前記した従来ローラ
ーの如く、煩雑な切削加工で、ローラー本体の外周面に
一定の間隔をおいて凹溝を形成する必要がなくなるの
で、この点では、切削加工の一工程を省くことができる
利点を有するが、反面、上記各独立部品を一々シャフト
上に交互に配列して、当該独立部品同士を適宜な手段を
用いて連結固定しなければならないので、今度は、この
煩雑な組付作業が新たに要求されると共に、大径部分に
相当する独立部品に対しては、先鋭な鋸歯形状を切削加
工で付与したり、多数の針を高精度をもって植設しなけ
ればならないので、全体としてみると、加工性の改善は
それ程期待することができなかった。尚、この場合に、
大径部分に相当する独立部品に金属製のものを使用し、
小径部分に相当する独立部品に合成樹脂製のものを使用
したとしても、同様な問題点が生じることは言うまでも
ない。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、これら従来製
造方法の抱える課題を有効に解決するために開発された
もので、外周面全域に凹凸形状を有して回転体本体の軸
線方向に間隔をおいて配列される複数の金属円板と、該
各金属円板間に画成された空間内に介設される小径な合
成樹脂層を備える摩擦回転体を製造する製造方法を前提
として、上記凹凸形状を有する金属円板をプレス加工に
より成形して、該各金属円板を金型内に一定の間隔をお
いて配列した後、各金属円板間に画成された空間内に合
成樹脂材料を充填して、当該合成樹脂材料で上記合成樹
脂層を成形する構成を採用した。
造方法の抱える課題を有効に解決するために開発された
もので、外周面全域に凹凸形状を有して回転体本体の軸
線方向に間隔をおいて配列される複数の金属円板と、該
各金属円板間に画成された空間内に介設される小径な合
成樹脂層を備える摩擦回転体を製造する製造方法を前提
として、上記凹凸形状を有する金属円板をプレス加工に
より成形して、該各金属円板を金型内に一定の間隔をお
いて配列した後、各金属円板間に画成された空間内に合
成樹脂材料を充填して、当該合成樹脂材料で上記合成樹
脂層を成形する構成を採用した。
【０００７】
【作用】依って、本発明にあっては、凹凸形状を有する
金属円板を切削加工よりも簡易なプレス加工で成形し
て、当該金属円板を金型内に一定の間隔をおいて配列
し、後は、各金属円板間に画成された空間内に合成樹脂
材料を充填するだけで、合成樹脂材料の冷却凝固によ
り、各金属円板間に合成樹脂層を介設できると同時に、
各金属円板同士を自動的に連結固定できるので、これに
より、回転体本体を極めて簡単に製造することが可能と
なる。その上、充填された合成樹脂材料は冷却凝固時に
自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用するだけ
で、何らの後加工を施さなくとも、合成樹脂層を金属円
板よりも自動的に小径となすことが可能となるので、こ
の点からも、従来の製造方法と比較すると、その加工性
・生産性の向上が大いに期待できる訳である。
金属円板を切削加工よりも簡易なプレス加工で成形し
て、当該金属円板を金型内に一定の間隔をおいて配列
し、後は、各金属円板間に画成された空間内に合成樹脂
材料を充填するだけで、合成樹脂材料の冷却凝固によ
り、各金属円板間に合成樹脂層を介設できると同時に、
各金属円板同士を自動的に連結固定できるので、これに
より、回転体本体を極めて簡単に製造することが可能と
なる。その上、充填された合成樹脂材料は冷却凝固時に
自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用するだけ
で、何らの後加工を施さなくとも、合成樹脂層を金属円
板よりも自動的に小径となすことが可能となるので、こ
の点からも、従来の製造方法と比較すると、その加工性
・生産性の向上が大いに期待できる訳である。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を図示する一実施例に基づいて
詳述すれば、該実施例に係る製造方法は、図１に示す如
く、外周面全域に凹凸形状２を有する複数の金属円板１
を、回転体本体の軸線方向に対して一定の間隔をおいて
配列する一方、当該各金属円板１間に画成される空間内
に、金属円板１よりも若干小径な合成樹脂層４を介設し
て、該各合成樹脂層４から外方に突出することとなる金
属円板１の凹凸形状２の各金属エッジ部で、大きな摩擦
力を生じさせることができる摩擦回転体を製造せんとす
るものである。
詳述すれば、該実施例に係る製造方法は、図１に示す如
く、外周面全域に凹凸形状２を有する複数の金属円板１
を、回転体本体の軸線方向に対して一定の間隔をおいて
配列する一方、当該各金属円板１間に画成される空間内
に、金属円板１よりも若干小径な合成樹脂層４を介設し
て、該各合成樹脂層４から外方に突出することとなる金
属円板１の凹凸形状２の各金属エッジ部で、大きな摩擦
力を生じさせることができる摩擦回転体を製造せんとす
るものである。
【０００９】これを具体的に説明すると、本実施例は、
上記の金属円板１をプレス加工により成形することに着
目して、当該プレス加工成形時に、図２に示す如く、金
属円板１の外周面全域に形成される凹凸形状２と、金属
円板１の中央一側に突出して軸の挿通孔を兼用するスペ
ーサ３を含めて、全てを一体に成形する。従って、本実
施例の下では、１回のプレス加工工程で、凹凸形状２と
突出スペーサ３とを一体に有する金属円板１が、極めて
簡単に且つ精度をもって成形されることとなる。但し、
具体的には図示しないが、金属円板１の中央に単なる軸
の挿通孔のみを一体に形成して、スペーサ３を金属円板
１と別体に成形することも実施に応じ任意である。尚、
プレス成形された金属円板１に対しては、焼き入れや窒
化イオンプレーティング等の処理を施して、少なくと
も、各金属円板１の外周凹凸形状２部分の硬度を高くし
ておくことが好ましい。
上記の金属円板１をプレス加工により成形することに着
目して、当該プレス加工成形時に、図２に示す如く、金
属円板１の外周面全域に形成される凹凸形状２と、金属
円板１の中央一側に突出して軸の挿通孔を兼用するスペ
ーサ３を含めて、全てを一体に成形する。従って、本実
施例の下では、１回のプレス加工工程で、凹凸形状２と
突出スペーサ３とを一体に有する金属円板１が、極めて
簡単に且つ精度をもって成形されることとなる。但し、
具体的には図示しないが、金属円板１の中央に単なる軸
の挿通孔のみを一体に形成して、スペーサ３を金属円板
１と別体に成形することも実施に応じ任意である。尚、
プレス成形された金属円板１に対しては、焼き入れや窒
化イオンプレーティング等の処理を施して、少なくと
も、各金属円板１の外周凹凸形状２部分の硬度を高くし
ておくことが好ましい。
【００１０】そして、斯る金属円板１のプレス成形後
は、図３のＡに示す如く、例えば、インサート成形用の
金型６内に対して、上記複数の金属円板１を各自の突出
スペーサ３分の間隔をおいて順に配列し、次いで、同図
のＢに示す如く、該各金属円板１間に画成される空間５
内に、合成樹脂材料４ａを充填すると、この合成樹脂材
料４ａの冷却凝固により、各金属円板１間に合成樹脂層
４が介設されると同時に、該各金属円板１同士が当該合
成樹脂層４を介して直ちに連結固定されることとなる。
しかも、この合成樹脂層４は、図４に示す如く、冷却凝
固時に自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用する
だけで、何らの後加工を施さなくても、自動的に金属円
板１の径より若干小径となって、金属円板１の凹凸形状
２部分のみが相対関係において外方に突出する状態とな
る。
は、図３のＡに示す如く、例えば、インサート成形用の
金型６内に対して、上記複数の金属円板１を各自の突出
スペーサ３分の間隔をおいて順に配列し、次いで、同図
のＢに示す如く、該各金属円板１間に画成される空間５
内に、合成樹脂材料４ａを充填すると、この合成樹脂材
料４ａの冷却凝固により、各金属円板１間に合成樹脂層
４が介設されると同時に、該各金属円板１同士が当該合
成樹脂層４を介して直ちに連結固定されることとなる。
しかも、この合成樹脂層４は、図４に示す如く、冷却凝
固時に自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用する
だけで、何らの後加工を施さなくても、自動的に金属円
板１の径より若干小径となって、金属円板１の凹凸形状
２部分のみが相対関係において外方に突出する状態とな
る。
【００１１】尚、斯る合成樹脂層４の介設後に、外方に
突出する金属円板１の凹凸形状２部に対して、化学メッ
キ法により、高硬度のメッキ層を付着させることも実施
に応じ任意である。
突出する金属円板１の凹凸形状２部に対して、化学メッ
キ法により、高硬度のメッキ層を付着させることも実施
に応じ任意である。
【００１２】
【発明の効果】以上の如く、本発明の製造方法の下で
は、上記構成の採用により、回転体本体の外周面に対し
て、凹溝や凹凸形状を個々に形成する煩雑な切削加工
や、独立部品を一々シャフト上に交互に配列して、当該
独立部品同士を適宜な手段を用いて連結固定する作業が
全く不用となるので、これら従来のものと比較すると、
その加工性・生産性の向上が大いに期待できることとな
った。しかも、その冷却凝固を利用して、各金属円板間
に画成される空間内に小径な合成樹脂層を介設する構成
は、加工性・生産性の向上に加えて、各金属円板の凹凸
形状による摩擦力を効果的に生じさせることが可能とな
ると共に、回転体自体の重量の軽減にも役立つこととな
る。更に、本発明により製造される摩擦回転体は、その
製造時に、金属円板の数の増減及び各金属円板間に画成
される空間の巾等を調整することにより、回転体本体の
寸法を自在に決定できるので、摩擦ローラーや同プーリ
ーとして使用する場合には、最適な使用状態が保障でき
ることともなる。
は、上記構成の採用により、回転体本体の外周面に対し
て、凹溝や凹凸形状を個々に形成する煩雑な切削加工
や、独立部品を一々シャフト上に交互に配列して、当該
独立部品同士を適宜な手段を用いて連結固定する作業が
全く不用となるので、これら従来のものと比較すると、
その加工性・生産性の向上が大いに期待できることとな
った。しかも、その冷却凝固を利用して、各金属円板間
に画成される空間内に小径な合成樹脂層を介設する構成
は、加工性・生産性の向上に加えて、各金属円板の凹凸
形状による摩擦力を効果的に生じさせることが可能とな
ると共に、回転体自体の重量の軽減にも役立つこととな
る。更に、本発明により製造される摩擦回転体は、その
製造時に、金属円板の数の増減及び各金属円板間に画成
される空間の巾等を調整することにより、回転体本体の
寸法を自在に決定できるので、摩擦ローラーや同プーリ
ーとして使用する場合には、最適な使用状態が保障でき
ることともなる。
【図１】本発明の製造方法により製造される摩擦回転体
を示す外観斜視図である。
を示す外観斜視図である。
【図２】回転体本体を構成する金属円板の一例を示す斜
視図である。
視図である。
【図３】（Ａ）は金型内で金属円板を一定の間隔をおい
て配列した状態を示す説明図、（Ｂ）は各金属円板間に
画成される空間内に合成樹脂材料を充填した状態を示す
説明図である。
て配列した状態を示す説明図、（Ｂ）は各金属円板間に
画成される空間内に合成樹脂材料を充填した状態を示す
説明図である。
【図４】合成樹脂層が収縮した状態を示す要部拡大説明
図である。
図である。
１ 金属円板 ２ 凹凸形状 ３ スペーサ ４ 合成樹脂層 4a 合成樹脂材料 ５ 空間 ６ 金型
Claims (1)
- 【請求項１】 外周面全域に凹凸形状を有して回転体本
体の軸線方向に間隔をおいて配列される複数の金属円板
と、該各金属円板間に画成された空間内に介設される小
径な合成樹脂層を備える摩擦回転体を製造する製造方法
であって、上記凹凸形状を有する金属円板をプレス加工
により成形して、該各金属円板を金型内に一定の間隔を
おいて配列した後、各金属円板間に画成された空間内に
合成樹脂材料を充填して、当該合成樹脂材料で上記合成
樹脂層を成形するように構成したことを特徴とする摩擦
回転体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5342073A JPH0825660B2 (ja) | 1993-12-14 | 1993-12-14 | 摩擦回転体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5342073A JPH0825660B2 (ja) | 1993-12-14 | 1993-12-14 | 摩擦回転体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06206642A true JPH06206642A (ja) | 1994-07-26 |
| JPH0825660B2 JPH0825660B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=18350956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5342073A Expired - Lifetime JPH0825660B2 (ja) | 1993-12-14 | 1993-12-14 | 摩擦回転体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825660B2 (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61166455A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-28 | Fuji Xerox Co Ltd | 用紙送り装置 |
| JPS62259827A (ja) * | 1986-04-09 | 1987-11-12 | Fujitsu Ltd | スプロケツトホイ−ルの製造方法 |
-
1993
- 1993-12-14 JP JP5342073A patent/JPH0825660B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61166455A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-28 | Fuji Xerox Co Ltd | 用紙送り装置 |
| JPS62259827A (ja) * | 1986-04-09 | 1987-11-12 | Fujitsu Ltd | スプロケツトホイ−ルの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0825660B2 (ja) | 1996-03-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE60309117T2 (de) | Rotor mit einer Oberfläche mit einer Vielzahl von Vertiefungen | |
| EP1803960B1 (en) | Brake disk-producing method | |
| JP2004324873A (ja) | 金属ベルトエレメント | |
| JPH02168031A (ja) | 電磁継手ディスクとその製作方法 | |
| JPH0966330A (ja) | 円板外周部の増肉方法及び外周に伝導部を有する円板部材の成形方法 | |
| JPH05211736A (ja) | 金属板および回転子軸に金属板を固着する方法 | |
| US9154054B2 (en) | Vibrating body for vibration wave drive device and method of producing vibrating body for vibration wave drive device | |
| JPH0146216B2 (ja) | ||
| CA2220796A1 (en) | Method of manufacturing a disc brake backing plate with an edge hole | |
| JPH0229413B2 (ja) | ||
| JPH0825660B2 (ja) | 摩擦回転体の製造方法 | |
| JP2004176853A (ja) | 無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法 | |
| JPS6410302B2 (ja) | ||
| JP2020143791A (ja) | ブレーキディスクを製造する方法及びブレーキディスク | |
| JP2014104490A (ja) | ブレーキディスクの製造方法 | |
| JP2000240700A (ja) | ディスクブレーキ用プレート | |
| JPH11227401A (ja) | ホイール用軽量化ディスクとその製造方法 | |
| JP2839267B2 (ja) | ダンパープーリーおよびその製造方法 | |
| JP2020142275A (ja) | ブレーキディスクを製造する方法及びブレーキディスク | |
| JPH02588B2 (ja) | ||
| JPH02176224A (ja) | 摩擦プレート及びその製造方法 | |
| JPS59217058A (ja) | 多条ｖ溝プ−リ−及びその製造方法 | |
| JPH0229412B2 (ja) | ||
| JP3333044B2 (ja) | 金属板製プーリーの製造方法 | |
| JP4063099B2 (ja) | 金属ベルトの製造方法および製造時の支持治具 |