JPH0825660B2 - 摩擦回転体の製造方法 - Google Patents
摩擦回転体の製造方法Info
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- JPH0825660B2 JPH0825660B2 JP5342073A JP34207393A JPH0825660B2 JP H0825660 B2 JPH0825660 B2 JP H0825660B2 JP 5342073 A JP5342073 A JP 5342073A JP 34207393 A JP34207393 A JP 34207393A JP H0825660 B2 JPH0825660 B2 JP H0825660B2
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Landscapes
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
- Delivering By Means Of Belts And Rollers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、ＯＡ機器類の
給紙装置等において、紙送り手段として使用される摩擦
ローラー、或いは、ベルト式動力伝達装置において使用
される摩擦プーリー等の、各種用途に使用される摩擦回
転体の製造方法に関するものである。
給紙装置等において、紙送り手段として使用される摩擦
ローラー、或いは、ベルト式動力伝達装置において使用
される摩擦プーリー等の、各種用途に使用される摩擦回
転体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来における給紙装置用摩擦ローラーと
して、実開昭６１−５９２４７号公報に示すものが存在
する。該従来ローラーは、ローラー本体の外周面に対し
て、切削加工により一定間隔をおいて複数の凹溝を形成
し、次いで、該各凹溝が形成されていない残りの外周面
に対して、同じく切削加工により凹凸形状を連続形成し
て、この凹凸形状の作用で、ローラー本体の外周面と紙
間に摩擦力を生じさせ得る構成となっている。
して、実開昭６１−５９２４７号公報に示すものが存在
する。該従来ローラーは、ローラー本体の外周面に対し
て、切削加工により一定間隔をおいて複数の凹溝を形成
し、次いで、該各凹溝が形成されていない残りの外周面
に対して、同じく切削加工により凹凸形状を連続形成し
て、この凹凸形状の作用で、ローラー本体の外周面と紙
間に摩擦力を生じさせ得る構成となっている。
【０００３】しかし、この従来ローラーにあっては、ロ
ーラー本体の外周面に対して、凹溝を形成する切削加工
と、凹凸形状を形成する切削加工とが、別工程として個
々に要求されるばかりか、当該各工程の切削加工は、い
ずれも、精度が要求される極めて煩雑な作業となるの
で、ローラー本体に対する製造加工が頗る大変となっ
て、生産性に劣るという大きな問題点を有している。
ーラー本体の外周面に対して、凹溝を形成する切削加工
と、凹凸形状を形成する切削加工とが、別工程として個
々に要求されるばかりか、当該各工程の切削加工は、い
ずれも、精度が要求される極めて煩雑な作業となるの
で、ローラー本体に対する製造加工が頗る大変となっ
て、生産性に劣るという大きな問題点を有している。
【０００４】そこで、斯る点に着目して、例えば、特開
昭６１−１６６４５５号公報に示す別体成形型のローラ
ーも提案されている。この別体成形型ローラーは、金属
円板に対するプレス加工で成形された複数の針状ローラ
ー体と、該各針状ローラー体間に介設される小径な合成
樹脂製スペースローラー体とから成り、金属製の針状ロ
ーラー体と合成樹脂製のスペースローラー体とをシャフ
ト上に交互に配列する構成となしたものである。
昭６１−１６６４５５号公報に示す別体成形型のローラ
ーも提案されている。この別体成形型ローラーは、金属
円板に対するプレス加工で成形された複数の針状ローラ
ー体と、該各針状ローラー体間に介設される小径な合成
樹脂製スペースローラー体とから成り、金属製の針状ロ
ーラー体と合成樹脂製のスペースローラー体とをシャフ
ト上に交互に配列する構成となしたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従って、斯る別体成形
型ローラーの下では、少なくとも、前記した従来ローラ
ーで要求される煩雑な切削加工を省略できる大きな利点
を有することとなるが、反面、上記金属製の針状ローラ
一体と合成樹脂製のスペースローラー体とを一々シャフ
ト上に交互に配列して、当該両ローラー体同士を適宜な
手段を用いて連結固定しなければならないので、今度
は、この煩雑な組付作業が新たに要求されることとなっ
て、全体として見ると、やはり、生産性の改善はそれ程
期待することができなかった。尚、この場合に、特開昭
６２−２５９８２７号公報に示すインサート成形法の応
用も考えられるが、金属製の針状ローラー体と合成樹脂
製のスペースローラー体を交互に配列するローラーの下
では、その構造上、必ず、金属製ローラー体の針状部分
がスペースローラー体よりも外方に突出していなければ
ならないので、そのインサート成形時に、合成樹脂製の
スペースローラー体の径を、如何に合理的に、針状ロー
ラー体よりも小径となすかが大きな技術的問題となる。
依って、この点に関する具体的な解決策が得られない限
りは、上記のインサート成形法をそのまま利用すること
は、技術的には、相当の無理があると言わざるを得な
い。
型ローラーの下では、少なくとも、前記した従来ローラ
ーで要求される煩雑な切削加工を省略できる大きな利点
を有することとなるが、反面、上記金属製の針状ローラ
一体と合成樹脂製のスペースローラー体とを一々シャフ
ト上に交互に配列して、当該両ローラー体同士を適宜な
手段を用いて連結固定しなければならないので、今度
は、この煩雑な組付作業が新たに要求されることとなっ
て、全体として見ると、やはり、生産性の改善はそれ程
期待することができなかった。尚、この場合に、特開昭
６２−２５９８２７号公報に示すインサート成形法の応
用も考えられるが、金属製の針状ローラー体と合成樹脂
製のスペースローラー体を交互に配列するローラーの下
では、その構造上、必ず、金属製ローラー体の針状部分
がスペースローラー体よりも外方に突出していなければ
ならないので、そのインサート成形時に、合成樹脂製の
スペースローラー体の径を、如何に合理的に、針状ロー
ラー体よりも小径となすかが大きな技術的問題となる。
依って、この点に関する具体的な解決策が得られない限
りは、上記のインサート成形法をそのまま利用すること
は、技術的には、相当の無理があると言わざるを得な
い。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、これら従来製
造方法の抱える課題を有効に解決するために開発された
もので、外周面全域に凹凸形状を有して回転体本体の軸
線方向に間隔をおいて配列される複数の金属円板と、該
各金属円板間に画成された空間内に介設される小径な合
成樹脂層を備える摩擦回転体を製造する製造方法を前提
として、上記凹凸形状を有する金属円板をプレス加工に
より成形して、該各金属円板を金型内に一定の間隔をお
いて配列した後、各金属円板間に画成された空間内に合
成樹脂材料を充填して、当該合成樹脂材料の冷却凝固時
に生じる自然収縮を利用することにより、上記小径な合
成樹脂層を成形する構成を採用した。
造方法の抱える課題を有効に解決するために開発された
もので、外周面全域に凹凸形状を有して回転体本体の軸
線方向に間隔をおいて配列される複数の金属円板と、該
各金属円板間に画成された空間内に介設される小径な合
成樹脂層を備える摩擦回転体を製造する製造方法を前提
として、上記凹凸形状を有する金属円板をプレス加工に
より成形して、該各金属円板を金型内に一定の間隔をお
いて配列した後、各金属円板間に画成された空間内に合
成樹脂材料を充填して、当該合成樹脂材料の冷却凝固時
に生じる自然収縮を利用することにより、上記小径な合
成樹脂層を成形する構成を採用した。
【０００７】
【作用】依って、本発明にあっては、凹凸形状を有する
金属円板を切削加工よりも簡易なプレス加工で成形し
て、当該金属円板を金型内に一定の間隔をおいて配列
し、後は、各金属円板間に画成された空間内に合成樹脂
材料を充填するだけで、合成樹脂材料の冷却凝固によ
り、各金属円板間に合成樹脂層を介設できると同時に、
各金属円板同士を自動的に連結固定できるので、これに
より、回転体本体を極めて簡単に製造することが可能と
なる。その上、充填された合成樹脂材料は冷却凝固時に
自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用するだけ
で、何らの後加工を施さなくとも、合成樹脂層を金属円
板よりも自動的に小径となすことが可能となるので、こ
の点からも、従来の製造方法と比較すると、その加工性
・生産性の向上が大いに期待できる訳である。
金属円板を切削加工よりも簡易なプレス加工で成形し
て、当該金属円板を金型内に一定の間隔をおいて配列
し、後は、各金属円板間に画成された空間内に合成樹脂
材料を充填するだけで、合成樹脂材料の冷却凝固によ
り、各金属円板間に合成樹脂層を介設できると同時に、
各金属円板同士を自動的に連結固定できるので、これに
より、回転体本体を極めて簡単に製造することが可能と
なる。その上、充填された合成樹脂材料は冷却凝固時に
自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用するだけ
で、何らの後加工を施さなくとも、合成樹脂層を金属円
板よりも自動的に小径となすことが可能となるので、こ
の点からも、従来の製造方法と比較すると、その加工性
・生産性の向上が大いに期待できる訳である。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を図示する一実施例に基づいて
詳述すれば、該実施例に係る製造方法は、図１に示す如
く、外周面全域に凹凸形状２を有する複数の金属円板１
を、回転体本体の軸線方向に対して一定の間隔をおいて
配列する一方、当該各金属円板１間に画成される空間内
に、金属円板１よりも若干小径な合成樹脂層４を介設し
て、該各合成樹脂層４から外方に突出することとなる金
属円板１の凹凸形状２の各金属エッジ部で、大きな摩擦
力を生じさせることができる摩擦回転体を製造せんとす
るものである。
詳述すれば、該実施例に係る製造方法は、図１に示す如
く、外周面全域に凹凸形状２を有する複数の金属円板１
を、回転体本体の軸線方向に対して一定の間隔をおいて
配列する一方、当該各金属円板１間に画成される空間内
に、金属円板１よりも若干小径な合成樹脂層４を介設し
て、該各合成樹脂層４から外方に突出することとなる金
属円板１の凹凸形状２の各金属エッジ部で、大きな摩擦
力を生じさせることができる摩擦回転体を製造せんとす
るものである。
【０００９】これを具体的に説明すると、本実施例にあ
っても、上記の金属円板１をプレス加工により成形する
ことを前提として、当該プレス加工成形時に、図２に示
す如く、金属円板１の外周面全域に形成される凹凸形状
２と、金属円板１の中央一側に突出してシャフトの挿通
孔を兼用するスペーサ３を含めて、全てを一体に成形す
る。従って、本実施例の下でも、１回のプレス加工工程
で、凹凸形状２と突出スペーサ３とを一体に有する金属
円板１が、極めて簡単に且つ精度をもって成形されるこ
ととなる。但し、具体的には図示しないが、金属円板１
の中央に単なるシャフトの挿通孔のみを一体に形成し
て、スペーサ３を金属円板１と別体に成形することも実
施に応じ任意である。尚、プレス成形された金属円板１
に対しては、焼き入れや窒化イオンプレーティング等の
処理を施して、少なくとも、各金属円板１の外周凹凸形
状２部分の硬度を高くしておくことが好ましい。
っても、上記の金属円板１をプレス加工により成形する
ことを前提として、当該プレス加工成形時に、図２に示
す如く、金属円板１の外周面全域に形成される凹凸形状
２と、金属円板１の中央一側に突出してシャフトの挿通
孔を兼用するスペーサ３を含めて、全てを一体に成形す
る。従って、本実施例の下でも、１回のプレス加工工程
で、凹凸形状２と突出スペーサ３とを一体に有する金属
円板１が、極めて簡単に且つ精度をもって成形されるこ
ととなる。但し、具体的には図示しないが、金属円板１
の中央に単なるシャフトの挿通孔のみを一体に形成し
て、スペーサ３を金属円板１と別体に成形することも実
施に応じ任意である。尚、プレス成形された金属円板１
に対しては、焼き入れや窒化イオンプレーティング等の
処理を施して、少なくとも、各金属円板１の外周凹凸形
状２部分の硬度を高くしておくことが好ましい。
【００１０】そして、斯る金属円板１のプレス成形後
は、図３のＡに示す如く、例えば、インサート成形用の
金型６内に対して、上記複数の金属円板１を各自の突出
スペーサ３分の間隔をおいて順に配列し、次いで、同図
のＢに示す如く、該各金属円板１間に画成される空間５
内に、合成樹脂材料４ａを充填すると、この合成樹脂材
料４ａの冷却凝固により、各金属円板１間に合成樹脂層
４が介設されると同時に、該各金属円板１同士が当該合
成樹脂層４を介して直ちに連結固定されることとなる。
しかも、この合成樹脂層４は、図４に示す如く、冷却凝
固時に自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用する
だけで、何らの後加工を施さなくても、自動的に金属円
板１の径より若干小径となって、金属円板１の凹凸形状
２部分のみが相対関係において外方に突出する状態とな
る。
は、図３のＡに示す如く、例えば、インサート成形用の
金型６内に対して、上記複数の金属円板１を各自の突出
スペーサ３分の間隔をおいて順に配列し、次いで、同図
のＢに示す如く、該各金属円板１間に画成される空間５
内に、合成樹脂材料４ａを充填すると、この合成樹脂材
料４ａの冷却凝固により、各金属円板１間に合成樹脂層
４が介設されると同時に、該各金属円板１同士が当該合
成樹脂層４を介して直ちに連結固定されることとなる。
しかも、この合成樹脂層４は、図４に示す如く、冷却凝
固時に自然収縮するので、斯る現象を積極的に利用する
だけで、何らの後加工を施さなくても、自動的に金属円
板１の径より若干小径となって、金属円板１の凹凸形状
２部分のみが相対関係において外方に突出する状態とな
る。
【００１１】尚、斯る合成樹脂層４の介設後に、外方に
突出する金属円板１の凹凸形状２部に対して、化学メッ
キ法により、高硬度のメッキ層を付着させることも実施
に応じ任意である。
突出する金属円板１の凹凸形状２部に対して、化学メッ
キ法により、高硬度のメッキ層を付着させることも実施
に応じ任意である。
【００１２】
【発明の効果】以上の如く、本発明の製造方法の下で
は、上記構成の採用により、回転体本体の外周面に対し
て、凹溝や凹凸形状を個々に形成する煩雑な切削加工が
不要となることは勿論であるが、特に、金属製ローラー
体と合成樹脂製ローラー体とを一々シャフト上に交互に
配列して、当該両ローラー体同士を適宜な手段を用いて
連結固定する作業も全く不要となるので、従来のものと
比較すると、その加工性・生産性の向上が大いに期待で
きることとなった。しかも、本発明は、合成樹脂材料の
冷却凝固時に生じる自然収縮を積極的に利用して、各金
属円板間に画成される空間内に小径な合成樹脂層を介設
することを特徴とするものであるから、当該合成樹脂層
は、何らの後加工を施さなくても、自動的に、金属円板
の径より小径となって、金属円板の凹凸形状部分のみが
相対関係において外方に突出する状態が即座に得られる
こととなる。従って、特に、金属円板と合成樹脂層とを
交互に備える摩擦回転体を製造する場合には、頗る最適
且つ合理的な製造方法が提供できる訳である。
は、上記構成の採用により、回転体本体の外周面に対し
て、凹溝や凹凸形状を個々に形成する煩雑な切削加工が
不要となることは勿論であるが、特に、金属製ローラー
体と合成樹脂製ローラー体とを一々シャフト上に交互に
配列して、当該両ローラー体同士を適宜な手段を用いて
連結固定する作業も全く不要となるので、従来のものと
比較すると、その加工性・生産性の向上が大いに期待で
きることとなった。しかも、本発明は、合成樹脂材料の
冷却凝固時に生じる自然収縮を積極的に利用して、各金
属円板間に画成される空間内に小径な合成樹脂層を介設
することを特徴とするものであるから、当該合成樹脂層
は、何らの後加工を施さなくても、自動的に、金属円板
の径より小径となって、金属円板の凹凸形状部分のみが
相対関係において外方に突出する状態が即座に得られる
こととなる。従って、特に、金属円板と合成樹脂層とを
交互に備える摩擦回転体を製造する場合には、頗る最適
且つ合理的な製造方法が提供できる訳である。
【図１】本発明の製造方法により製造される摩擦回転体
を示す外観斜視図である。
を示す外観斜視図である。
【図２】回転体本体を構成する金属円板の一例を示す斜
視図である。
視図である。
【図３】（Ａ）は金型内で金属円板を一定の間隔をおい
て配列した状態を示す説明図、（Ｂ）は各金属円板間に
画成される空間内に合成樹脂材料を充填した状態を示す
説明図である。
て配列した状態を示す説明図、（Ｂ）は各金属円板間に
画成される空間内に合成樹脂材料を充填した状態を示す
説明図である。
【図４】合成樹脂層が収縮した状態を示す要部拡大説明
図である。
図である。
１ 金属円板 ２ 凹凸形状 ３ スペーサ ４ 合成樹脂層 4a 合成樹脂材料 ５ 空間 ６ 金型
Claims (1)
- 【請求項１】 外周面全域に凹凸形状を有して回転体本
体の軸線方向に間隔をおいて配列される複数の金属円板
と、該各金属円板間に画成された空間内に介設される小
径な合成樹脂層を備える摩擦回転体を製造する製造方法
であって、上記凹凸形状を有する金属円板をプレス加工
により成形して、該各金属円板を金型内に一定の間隔を
おいて配列した後、各金属円板間に画成された空間内に
合成樹脂材料を充填して、当該合成樹脂材料の冷却凝固
時に生じる自然収縮を利用することにより、上記小径な
合成樹脂層を成形するように構成したことを特徴とする
摩擦回転体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5342073A JPH0825660B2 (ja) | 1993-12-14 | 1993-12-14 | 摩擦回転体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5342073A JPH0825660B2 (ja) | 1993-12-14 | 1993-12-14 | 摩擦回転体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06206642A JPH06206642A (ja) | 1994-07-26 |
| JPH0825660B2 true JPH0825660B2 (ja) | 1996-03-13 |
Family
ID=18350956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5342073A Expired - Lifetime JPH0825660B2 (ja) | 1993-12-14 | 1993-12-14 | 摩擦回転体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0825660B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61166455A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-28 | Fuji Xerox Co Ltd | 用紙送り装置 |
| JPS62259827A (ja) * | 1986-04-09 | 1987-11-12 | Fujitsu Ltd | スプロケツトホイ−ルの製造方法 |
-
1993
- 1993-12-14 JP JP5342073A patent/JPH0825660B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06206642A (ja) | 1994-07-26 |
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