JPH0627548B2 - オイルシ−ルの成形方法 - Google Patents
オイルシ−ルの成形方法Info
- Publication number
- JPH0627548B2 JPH0627548B2 JP61041435A JP4143586A JPH0627548B2 JP H0627548 B2 JPH0627548 B2 JP H0627548B2 JP 61041435 A JP61041435 A JP 61041435A JP 4143586 A JP4143586 A JP 4143586A JP H0627548 B2 JPH0627548 B2 JP H0627548B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- injection
- cylinder
- piston
- molding
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Sealing With Elastic Sealing Lips (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、機器の軸封手段として使用されるオイルシー
ルの成形方法に関する。
ルの成形方法に関する。
従来、オイルシールを射出成形する場合は、射出機等の
射出手段を利用して、予め可塑化させた成形用ゴム生地
を金型の射出口からランナおよびゲートを介してキャビ
ティに直接射出している。
射出手段を利用して、予め可塑化させた成形用ゴム生地
を金型の射出口からランナおよびゲートを介してキャビ
ティに直接射出している。
しかしながらランナおよびゲートは狭隘であるが故に流
動抵抗が大きく、またキャビティはオイルシールと同一
形状であって内壁に複雑な凸凹がある故に流動抵抗が大
きなところである。したがって従来技術によると、成形
用ゴム生地をこのように流動抵抗が大きいところを通過
させて流動抵抗が大きいところへ直接射出しなければな
らないために、大きな射出圧力（１０００〜１５００kg
／cm2）が必要であり、大掛かりで高価な射出手段が必
要である問題がある。
動抵抗が大きく、またキャビティはオイルシールと同一
形状であって内壁に複雑な凸凹がある故に流動抵抗が大
きなところである。したがって従来技術によると、成形
用ゴム生地をこのように流動抵抗が大きいところを通過
させて流動抵抗が大きいところへ直接射出しなければな
らないために、大きな射出圧力（１０００〜１５００kg
／cm2）が必要であり、大掛かりで高価な射出手段が必
要である問題がある。
本発明は以上の点に鑑み、上記従来技術にみられる問題
を解決すべく案出されたものであって、この目的を達成
するため、金型に射出口からシリンダを介してキャビテ
イに通じる材料流路を設定するとともにシリンダにピス
トンを挿入してなり、成形ゴム生地をシリンダ内に射出
してその射出圧力によりピストンを後退させ、次いでピ
ストンを前記射出圧力より大きな加圧力で前進させてそ
の加圧力によりシリンダ内の成形用ゴム生地をキャビテ
イに充填することを特徴とするオイルシールの成形方法
を提供する。
を解決すべく案出されたものであって、この目的を達成
するため、金型に射出口からシリンダを介してキャビテ
イに通じる材料流路を設定するとともにシリンダにピス
トンを挿入してなり、成形ゴム生地をシリンダ内に射出
してその射出圧力によりピストンを後退させ、次いでピ
ストンを前記射出圧力より大きな加圧力で前進させてそ
の加圧力によりシリンダ内の成形用ゴム生地をキャビテ
イに充填することを特徴とするオイルシールの成形方法
を提供する。
シリンダ内に射出された生形用ゴム生地がピストンの前
進を待ってその加圧力によりキャビティに充填されると
いうことは、射出圧力が成形用ゴム生地をキャビティに
直接充填させるのに必要な力より小さいことを意味して
おり、本発明はこのように射出圧力を小さくしたことを
特徴としている。シリンダの形状は、できるだけ小さい
射出圧力でピストンを後退させることができるように、
できるだけ単純な形状とし、例えば円筒形が好適であ
る。また後述するようにピストンを前進させる加圧力に
は金型の型締め力を利用することが可能である。
進を待ってその加圧力によりキャビティに充填されると
いうことは、射出圧力が成形用ゴム生地をキャビティに
直接充填させるのに必要な力より小さいことを意味して
おり、本発明はこのように射出圧力を小さくしたことを
特徴としている。シリンダの形状は、できるだけ小さい
射出圧力でピストンを後退させることができるように、
できるだけ単純な形状とし、例えば円筒形が好適であ
る。また後述するようにピストンを前進させる加圧力に
は金型の型締め力を利用することが可能である。
以下、本発明の一実施例を図面にもとづいて説明する。
各図の符号(1)ないし(3)は互いに上下に接離自在に組み
合わせられてその合接部に環状のオイルシール成形用キ
ャビティ(4)を形成してなる分割型で、このうち下分割
型(3)の中央部にはゲート(5)を介してキャビティ(4)と
連通するシリンダ(6)が貫通形成され、該シリンダ(6)に
は図示しない油圧装置等加圧手段によって上下方向に移
動するラム(8)に固設されて該ラム(8)とともに移動する
ピストン(7)が摺動自在に内挿され、さらにラム(8)と分
割型(3)との間には、分割型(1)(2)(3)間の型締め圧力を
付与するための型締めバネ(9)が弾装されている。固定
熱盤(10)に固設された上分割型(1)には射出機の射出ノ
ズル(13)が嵌脱されるスプル(11)が形成され、該スプル
(11)は射出口(12)を介して前記シリンダ(6)と連通して
いる。(14)はピストン(7)およびラム(8)に貫設された真
空引き用ノズルである。
合わせられてその合接部に環状のオイルシール成形用キ
ャビティ(4)を形成してなる分割型で、このうち下分割
型(3)の中央部にはゲート(5)を介してキャビティ(4)と
連通するシリンダ(6)が貫通形成され、該シリンダ(6)に
は図示しない油圧装置等加圧手段によって上下方向に移
動するラム(8)に固設されて該ラム(8)とともに移動する
ピストン(7)が摺動自在に内挿され、さらにラム(8)と分
割型(3)との間には、分割型(1)(2)(3)間の型締め圧力を
付与するための型締めバネ(9)が弾装されている。固定
熱盤(10)に固設された上分割型(1)には射出機の射出ノ
ズル(13)が嵌脱されるスプル(11)が形成され、該スプル
(11)は射出口(12)を介して前記シリンダ(6)と連通して
いる。(14)はピストン(7)およびラム(8)に貫設された真
空引き用ノズルである。
上記構成の成形機を用いてオイルシールの成形を行なう
には、まず第１図に示すようにラム(8)を型締めバネ(9)
の弾発力よりも若干大きい程度の力で上方へ付勢するこ
とによって分割型(1)(2)(3)を型締めするとともにピス
トン(7)をシリンダ(6)内におけるストローク上限に位置
せしめ、射出ノズル(13)をスプル(11)に嵌合し、ノズル
(14)から図示しない真空ポンプ等によってキャビティ
(4)の真空引きを行なった後、第２図に示すように、射
出ノズル(13)からシリンダ(6)内周空間へ、適度に可塑
化された成形用ゴム生地(G)の射出を開始する。この場
合の射出圧力は比較的小さいものでよく、すなわち、射
出に伴ない、その圧力と型締めバネ(9)の弾発力との合
力によってピストン(7)およびラム(8)は下方へ向けて後
退作動し、また、シリンダ(6)が単純な形状であるた
め、150〜350kg／cm2程度の低圧でもシリンダ(6)内への
成形用ゴム生地(G)の充填が可能である。なお、このと
き分割型(1)(2)(3)は型締めバネ(9)の弾発力によって低
圧での型締め状態に保持されている。射出完了後、第３
図に示すように、ラム(8)を高圧で上方へ付勢すると、
該ラム(8)とともにシリンダ(6)内を上方へ摺動するピス
トン(7)によって、シリンダ(6)内の成形用ゴム生地(G)
はゲート(5)からキャビティ(4)内へ押し出されて圧縮さ
れ、かつ分割型(1)(2)(3)も高圧で型締めされる。した
がって第４図に示す圧縮完了状態において、キャビティ
(4)内に充填されて硬化するゴムム生地(G)は、圧縮成形
の場合と同様分子密度が高く緻密な内部組成となる。ゴ
ム生地(G)の硬化後は、第５図に示すように分割型(1)
(2)(3)を開離し、さらに第６図に示すように離型装置(1
5)によってオイルシール成形品(G′)を離型し、図示し
ない次工程（バリの除去工程）へ移行する。
には、まず第１図に示すようにラム(8)を型締めバネ(9)
の弾発力よりも若干大きい程度の力で上方へ付勢するこ
とによって分割型(1)(2)(3)を型締めするとともにピス
トン(7)をシリンダ(6)内におけるストローク上限に位置
せしめ、射出ノズル(13)をスプル(11)に嵌合し、ノズル
(14)から図示しない真空ポンプ等によってキャビティ
(4)の真空引きを行なった後、第２図に示すように、射
出ノズル(13)からシリンダ(6)内周空間へ、適度に可塑
化された成形用ゴム生地(G)の射出を開始する。この場
合の射出圧力は比較的小さいものでよく、すなわち、射
出に伴ない、その圧力と型締めバネ(9)の弾発力との合
力によってピストン(7)およびラム(8)は下方へ向けて後
退作動し、また、シリンダ(6)が単純な形状であるた
め、150〜350kg／cm2程度の低圧でもシリンダ(6)内への
成形用ゴム生地(G)の充填が可能である。なお、このと
き分割型(1)(2)(3)は型締めバネ(9)の弾発力によって低
圧での型締め状態に保持されている。射出完了後、第３
図に示すように、ラム(8)を高圧で上方へ付勢すると、
該ラム(8)とともにシリンダ(6)内を上方へ摺動するピス
トン(7)によって、シリンダ(6)内の成形用ゴム生地(G)
はゲート(5)からキャビティ(4)内へ押し出されて圧縮さ
れ、かつ分割型(1)(2)(3)も高圧で型締めされる。した
がって第４図に示す圧縮完了状態において、キャビティ
(4)内に充填されて硬化するゴムム生地(G)は、圧縮成形
の場合と同様分子密度が高く緻密な内部組成となる。ゴ
ム生地(G)の硬化後は、第５図に示すように分割型(1)
(2)(3)を開離し、さらに第６図に示すように離型装置(1
5)によってオイルシール成形品(G′)を離型し、図示し
ない次工程（バリの除去工程）へ移行する。
本発明は以下の効果を奏する。すなわち、初め成形用ゴ
ム生地をシリンダ内に射出してその射出圧力によりピス
トンを後退させるのに止どめ、次いでピストンを射出圧
力より大きな加圧力で前進させてその加圧力によりシリ
ンダ内の成形用ゴム生地をキャビティに充填するように
したものであることから、射出圧力を従来より小さくす
ることができ、これに伴って射出手段に従来より小型で
廉価なものを利用することができる。またこのように射
出圧力を小さくしたにも拘らず、ピストンの前進時の加
圧力で成形用ゴム生地を強く圧縮せしめることから、キ
ャビティに充填した成形用ゴム生地の分子密度を高めて
成形品の内部組成を緻密にすることができる。またピス
トンを前進させる加圧力に金型の型締め力を利用するこ
とが可能であるために、この場合は新たな加圧手段を設
置する必要がない。
ム生地をシリンダ内に射出してその射出圧力によりピス
トンを後退させるのに止どめ、次いでピストンを射出圧
力より大きな加圧力で前進させてその加圧力によりシリ
ンダ内の成形用ゴム生地をキャビティに充填するように
したものであることから、射出圧力を従来より小さくす
ることができ、これに伴って射出手段に従来より小型で
廉価なものを利用することができる。またこのように射
出圧力を小さくしたにも拘らず、ピストンの前進時の加
圧力で成形用ゴム生地を強く圧縮せしめることから、キ
ャビティに充填した成形用ゴム生地の分子密度を高めて
成形品の内部組成を緻密にすることができる。またピス
トンを前進させる加圧力に金型の型締め力を利用するこ
とが可能であるために、この場合は新たな加圧手段を設
置する必要がない。
図面はいずれも本発明成形方法に使用するオイルシール
成形機の作動を説明するための要部断面図で、第１図は
型締め・真空引き工程、第２図はシリンダへのゴム生地
射出工程、第３図はピストンによる圧縮工程、第４図は
圧縮完了状態、第５図は開型工程、第６図は離型工程を
示すものである。 (1)(2)(3)……分割型、(4)……キャビティ (5)……ゲート、(6)……シリンダ、(7)……ピストン (8)……ラム、(9)……型締めバネ、(10)……固定熱盤 (11)……スプル、(12)……射出口、(13)……射出ノズル (14)……真空引き用ノズル、(15)……離型装置 (G)……ゴム生地、(G′)オイルシール成形品
成形機の作動を説明するための要部断面図で、第１図は
型締め・真空引き工程、第２図はシリンダへのゴム生地
射出工程、第３図はピストンによる圧縮工程、第４図は
圧縮完了状態、第５図は開型工程、第６図は離型工程を
示すものである。 (1)(2)(3)……分割型、(4)……キャビティ (5)……ゲート、(6)……シリンダ、(7)……ピストン (8)……ラム、(9)……型締めバネ、(10)……固定熱盤 (11)……スプル、(12)……射出口、(13)……射出ノズル (14)……真空引き用ノズル、(15)……離型装置 (G)……ゴム生地、(G′)オイルシール成形品
Claims (1)
- 【請求項１】金型に射出口(12)からシリンダ(6)を介し
てキャビテイ(4)に通じる材料流路を設定するとともに
シリンダ(6)にピストン(7)を挿入してなり、成形用ゴム
生地(G)をシリンダ(6)内に射出してその射出圧力により
ピストン(7)を後退させ、次いでピストン(7)を前記射出
圧力より大きな加圧力で前進させてその加圧力によりシ
リンダ(6)内の成形用ゴム生地(G)をキャビテイ(4)に充
填することを特徴とするオイルシールの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61041435A JPH0627548B2 (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | オイルシ−ルの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61041435A JPH0627548B2 (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | オイルシ−ルの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62200075A JPS62200075A (ja) | 1987-09-03 |
| JPH0627548B2 true JPH0627548B2 (ja) | 1994-04-13 |
Family
ID=12608291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61041435A Expired - Lifetime JPH0627548B2 (ja) | 1986-02-28 | 1986-02-28 | オイルシ−ルの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0627548B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0716985B2 (ja) * | 1987-01-20 | 1995-03-01 | 本田技研工業株式会社 | 射出圧縮成形方法および成形機 |
| JPH0735075B2 (ja) * | 1992-10-29 | 1995-04-19 | 株式会社松田製作所 | 射出圧縮成形方法におけるスクリュ先端のカジリ防止方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6026006B2 (ja) * | 1977-11-05 | 1985-06-21 | エヌオーケー株式会社 | オイルシ−ルの製造方法 |
| JPS5812741A (ja) * | 1981-07-16 | 1983-01-24 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 射出圧縮成形用金型装置 |
| JPS60151015A (ja) * | 1984-01-20 | 1985-08-08 | Japan Steel Works Ltd:The | 射出圧縮成形装置 |
-
1986
- 1986-02-28 JP JP61041435A patent/JPH0627548B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62200075A (ja) | 1987-09-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |