JPH0669722B2 - タイヤ用チユ−ブの製造方法 - Google Patents

タイヤ用チユ−ブの製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、タイヤ用チューブ、特に自転車タイヤ用のチ
ューブ本体へバルブを溶着する方法に関するもので、熱
可塑性樹脂からなるチューブの工業的製造を可能にする
ものである。
従来の技術 自転車タイヤ用チューブは、チューブ本体へバルブを接
着し、チューブ本体の両側をジョイント接合しただけ
の、単純な構成である。バルブは第４図に示すように、
弁構造を有した金属からなるバルブ本体１と、チューブ
本体と同じ材質からなるバルブベース２から構成された
一部品である。チューブ製造に際し、チューブ本体とバ
ルブベースの接着をもって、チューブ本体とバルブ本体
を一体化させることにより、空気保持・内圧調整という
機能をチューブにもたせている。
チューブ本体の材質は、一般に天然系あるいは合成系の
ゴムも用いられているが、熱可塑性樹脂の進歩により、
チューブにより適当な材質が特公昭56−39805号公報に
おいて報告され、今後新たな材質が見いだされる可能性
も大きい。しかし、熱可塑性樹脂からなるチューブを実
用化した例は、未だ見当たらない。チューブ本体とバル
ブベースの接着方法は、熱可塑性樹脂からなるチューブ
の場合、接着剤による接着方法と、高周波・超音波によ
る熱溶着方法が考えられるが、以下に示す欠点により工
業的製造を阻む大きな理由の一つであった。
発明が解決しようとする問題点 接着剤による接着方法は、有機溶剤を使用するため非常
に有害な作業環境となり、かつ乾燥時間や接着剤の有効
時間などの作業時間的に非常な不便さを有している。
一方、高周波または超音波による一般的な熱溶着方法で
は、目的とするチューブ本体の上部とバルブベースの溶
着だけでなく、同時にチューブ本体の上部と下部までも
溶着し、チューブの中がふさがってしまう。そして、こ
の問題を解決し、かつ、適切な作業内容と時間で行なう
ことのできる方法も見当たらなかった。
熱可塑性樹脂の高周波や超音波による熱溶着方法を、チ
ューブの工業的製造方法として具体的に検討を加えた例
はない。
本発明は、高周波もしくは超音波によりバルブをチュー
ブ本体へ容易にかつ安全に溶着する方法を提供するもの
である。
問題点を解決するための手段 本発明は、チューブ内部へチューブに熱溶着しない材料
からなるセパレータを挿入して、チューブ本体とバルブ
の樹脂ベースとを高周波もしくは熱超音波により熱溶着
するものである。
作 用 チューブ内部へ挿入したセパレータが、相対向するチュ
ーブ内壁面同志の溶着を防止する。セパレータとして
は、熱溶着しない絶縁材の使用も可能であるが、後述の
ように金属材料を使用するのが好ましい。
実施例 以下に本発明の実施例を図にもとづいて説明する。この
実施例では、特公昭56−3805号公報に記載された熱可塑
性ポリウレタン樹脂を使用し、高周波溶着法にてバルブ
を熱溶着する例を説明する。
３はチューブ本体であり、第３図のように、熱可塑性ポ
リウレタン樹脂を折幅27mmのチューブ状に押出し、定尺
裁断後、端末近くの上部にバルブ穴４を設けたものであ
る。
バルブは第４図のように、バルブベース２をチューブ本
体３と同じ熱可塑性樹脂を用い、インジェクション成型
にてバルブ本体１と一体成型する。バルブは通常品を使
用し、バルブベース２の寸法・形状も通常品と同じ長円
形又は円形として、バルブベース２の厚みに関しては、
チューブ本体３との相溶性をよくするために、縁にした
がってなだらかに薄くする。
次にチューブ本体３の上部のバルブ穴４の位置へ、バル
ブベース２の穴を合わせ、上下の電極5,6間にはさみ、
加圧状態で高周波を数秒間通電することにより、バルブ
ベース２をチューブ本体３の上面へ熱溶着する。この際
に、チューブ本体３の上部とバルブベース２の溶着だけ
でなく、チューブ本体３の上部と下部までもが溶着が起
こり、チューブ本体がふさがる問題が発生する。
そこで、この問題を解消するために本発明では、第１〜
第２図に示すように、チューブ本体３の上部と下部の
間、すなわちチューブ本体の内側へセパレータ７を挿入
する。これは熱溶融しないものを間に介在させることに
より不必要な溶着を防止するためである。
セパレータ７の材質は、熱溶融しない絶縁材でも、使用
することができるが、この場合は、同時にセパレータ自
体も発熱が起き、又、溶着に関係のないチューブ本体の
下部の部分も発熱溶融が起きる。
従って、金属のような高周波特性の良い材質を使用する
ことにより、セパレータ自体が下部電極６と同じ下部電
極としての機能をもつこととなり、セパレータ自体の無
意味な発熱も起こさず、又、セパレータと下部電極の間
のチューブ本体の下部には、高周波による悪影響を全く
与えなくする効果をセパレータ７に付与できる。なお、
セパレータ７は、下部電極６と短絡させなくとも上記の
効果を与えることができるが、セパレータ７のチューブ
への挿入長さや電極間の位置などの作業のバラツキによ
り、セパレータの下部電極としての機能にバラツキが生
じる。従って、セパレータ７は、下部電極６と短絡させ
ることにより、確実にセパレータ７を下部電極としての
機能を持たせることができる。さらに、セパレータ７
は、金属を材質とすることにより、上下の電極間の加圧
による溶着部分の変形を防止し、溶融部分の冷却時の放
熱をよくすることができる。また、形状を細長いへら状
とすることにより、チューブ本体への抜き差しを簡単に
すばやく行なえるという作業性改善の効果を持たせるこ
とができる。
セパレータの具体的な材質として、一般的な工業的金属
材料である鉄，銅，真鍮を用いても同様に熱溶着を行な
うことはできる。しかし、手作業で行なう作業内容から
セパレータ７の重量を軽くすることのできるアルミニウ
ムが最適である。この例で用いたセパレータの形状は厚
さ２〜2.5mmで、チューブ本体３の内側へフィットする
ように23mmの幅をもったへら状のものとした。
電極は真鍮からなり、プレスの上下にそれぞれ取付け
る。特に上部電極５は、バルブベース２に合う長円形又
は円形とし、バルブベース２の上面にフィットするよう
な凹形で、かつ中心にはバルブ本体１の入る穴を明け
る。この時バルブ本体１と上部電極５とは、完全に絶縁
されていなければならない。下部電極６は、フラットな
平面でセパレータ７より幅を5mm以上広くするのがよ
い。
高周波の通電後、数秒間加圧状態で放冷し、プレスを開
いてチューブを電極から取り出し、セパレータ７を抜き
取る。そしてチューブ本体３の両端をジョイント接合す
ることにより、チューブとして完成する。
なお、各種肉厚・サイズのチューブに対して、又、各種
タイプのバルブに対しても同様に行なうことができる。
超音波による熱溶着の場合も、上記電極と同じ形状の超
音波溶着用治具の使用により、同様に行なうことができ
る。
発明の効果 以上のように本発明は、作業環境面で問題もなく、簡単
な作業内容で迅速にチューブ本体へのバルブの接合を行
なうことができ、熱可塑性樹脂からなるチューブの工業
的製造が可能となり、実用化に向けて大きく前進させる
ものである。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の実施例におけるバルブ溶着時のチュー
ブ方向の断面図、第２図はチューブ裁断方向の断面図、
第３図はチューブ本体の斜視図、第４図はバルブの一部
を断面にした側面図、第５図はチューブにセパレータを
挿入した時の外観図、第６図はセパレータの外観図であ
る。 １……バルブ本体、２……バルブベース、３……チュー
ブ本体、４……バルブ穴、５……上部電極、６……下部
電極、７……セパレータ。

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】熱可塑性樹脂からなるチューブ本体とバル
    ブベースとを当接するとともに、チューブ内部へ熱溶着
    しない材料からなるセパレータを挿入し、高周波もしく
    は超音波により前記チューブ本体とバルブベースを熱溶
    着させることを特徴としたタイヤ用チューブの製造方
    法。
  2. 【請求項２】前記セパレータが金属からなる特許請求の
    範囲第１項記載のタイヤ用チューブの製造方法。
  3. 【請求項３】前記セパレータを前記溶着部と反対側に配
    した電極と短絡された特許請求の範囲第２項記載のタイ
    ヤ用チューブの製造方法。
JP61103367A 1986-05-06 1986-05-06 タイヤ用チユ−ブの製造方法 Expired - Lifetime JPH0669722B2 (ja)

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