JPH07129910A

JPH07129910A - 磁気ヘッド及びその製造方法

Info

Publication number: JPH07129910A
Application number: JP29451293A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Suzuki; 篤鈴木; Katsumi Sakata; 勝美坂田; Yukari Uchiumi; ゆかり内海
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1993-10-29
Filing date: 1993-10-29
Publication date: 1995-05-19

Abstract

(57)【要約】【目的】磁気ヘッドのトラック幅寸制御が鏡面研磨に
依存せず磁気コア基板の接合後の溝加工によって高精度
に仕上げることができるトラック幅精度の高い磁気ヘッ
ド及びその製造方法を提供する。【構成】磁気ヘッドを製造するには、少なくとも一方
のフェライトよりなる磁気コアブロック１９，２０の突
合わせ面に巻線溝１７を形成し、これら磁気コアブロッ
ク１９，２０同士をギャップ接合した後、磁気記録媒体
と摺接する媒体摺動面となる面にこれら磁気コアブロッ
ク１９，２０の突合わせ面と略直交又はアジマス角を持
って且つ少なくとも巻線溝１７に達する溝２３を、各溝
２３間に残存する媒体摺動面の幅をトラック幅Ｔｗとな
るように形成して、各溝２３位置で切断することにより
各ヘッドチップとする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えばビデオテープレ
コーダ（ＶＴＲ）等に使用される磁気ヘッド及びその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ＶＴＲの高画質化に伴い磁気ヘッ
ドの高出力化が要求されている。また、記録密度の向上
と共にトラック幅、ギャップ長が狭くなり要求寸法精度
も厳しくなってきている。

【０００３】従来、磁気ヘッドのトラック幅を制御する
方法は、図１０及び図１１に示すように２種類に大別さ
れる。その一つは、図１０に示すように、フェライトよ
りなる磁気コア半体１０１，１０２の突合わせ面にフロ
ントからバック部に亘って平面略半円弧状をなすトラッ
ク幅規制溝１０３，１０４を形成し、これらトラック幅
規制溝１０３，１０４内に融着ガラス１０５を充填せし
めてギャップ接合を行って磁気ギャップｇを形成し、上
記トラック幅規制溝１０３，１０４によりトラック幅Ｔ
ｗを規制する。

【０００４】もう一つは、図１１に示すように、磁気ギ
ャップｇ部の両端にテープ対接面から巻線溝１０６に至
るフロント部分にのみトラック幅規制溝１０３，１０４
を形成し、これらトラック幅規制１０３，１０４によっ
てトラック幅Ｔｗを制御する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記した双方のタイプ
ともトラック幅Ｔｗを制御する方法としては、接合する
前の磁気コア半体１０７に、予め図１２に示すような適
当な角度θを持たせたトラック幅規制溝１０８を入れて
おき、所定のトラック幅寸法が得られるまで例えばＸ−
Ｘ線までギャップ面１０９の鏡面研磨を行う方法が採用
されている。

【０００６】しかしこの方法では、磁気コア半体１０７
の反り等によって全てのトラックの研磨が均等に進行し
ない為、研磨途中でトラック幅を測定しつつ全てのトラ
ックが同一寸法となるよう、一部に荷重をかける等の方
法で調節を行う必要がある。かかる工程は非常に作業効
率が悪く、また、トラック幅の寸法制御が容易でないた
め、寸法精度の確保も非常に困難である。

【０００７】一方、特性面ではトラック位置合わせの際
に生じるトラックずれによるサイドイレーズ、トラック
幅規制溝部でのクロストークといった問題を引き起こ
す。その他、ガラス部の段差や脱落によるテープ粉落
ち、テープへの傷付け等、媒体への悪影響も発生してい
る。さらに、ガラスの透過性が悪い場合、磁気ギャップ
のデプスの確認に困難をきたす。

【０００８】そこで本発明は、かかる従来の技術的な課
題を解消するべく提案されたものであって、磁気ヘッド
のトラック幅寸法制御が鏡面研磨に依存せず磁気コア基
板の接合後の溝加工によって高精度に仕上げることがで
きるトラック幅寸法精度の高い磁気ヘッド及びその製造
方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、一対のフェラ
イトよりなる磁気コア基板がギャップ接合されて当該磁
気コア基板同士の突合わせ面間に磁気ギャップが形成さ
れてなる磁気ヘッドにおいて、上記磁気ギャップのトラ
ック幅方向における両端部にそれぞれ形成された段差部
によって、該磁気ギャップのトラック幅を規制すること
により、上述の課題を解決する。

【００１０】また、本発明に係る磁気ヘッドにおいて
は、磁気コア基板の突合わせ面に金属磁性膜を設けても
よく、その金属磁性膜を磁気ギャップと平行に配しても
よい。さらに、ギャップ接合を低温熱拡散接合としても
構わない。

【００１１】一方、磁気ヘッドを製造するには、少なく
とも一方のフェライトよりなる磁気コアブロックの突合
わせ面に巻線溝を形成し、これら磁気コアブロック同士
をギャップ接合した後、磁気記録媒体と摺接する媒体摺
動面となる面にこれら磁気コアブロックの突合わせ面と
略直交又はアジマス角を持って且つ少なくとも巻線溝に
達する溝を、各溝間に残存する媒体摺動面の幅をトラッ
ク幅となるように形成して、各溝位置で切断することに
より各ヘッドチップとする。

【００１２】上記工程のうち巻線溝を形成した後、少な
くとも一方の磁気コアブロックの突合わせ面に金属磁性
膜を成膜する工程を入れる。さらに、ギャップ接合を低
温熱拡散接合してもよい。

【００１３】

【作用】本発明に係る磁気ヘッドにおいては、磁気ギャ
ップのトラック幅方向における両端部にそれぞれ形成さ
れた段差部により、該磁気ギャップのトラック幅を規制
するようにしているので、鏡面研磨によるものと異なり
トラック幅精度が高く、しかもトラック位置ずれがなく
なる。したがって、サイドイレーズやクロストーク等の
発生が抑制される。

【００１４】一方、磁気ヘッドを製造するに当たって
は、磁気コアブロック同士をギャップ接合した後、媒体
摺動面となる面に砥石加工による溝を形成してトラック
幅を規制するようにしているので、鏡面研磨工程でトラ
ック幅を規制する必要が省ける。

【００１５】また、ストレート溝加工であるのでトラッ
ク幅の制御が平面的に行う鏡面研磨に比べて比較的容易
に制御可能となり、高精度なトラック幅寸法を持つ磁気
ヘッドが得られる。さらに、この方法によれば、ギャッ
プ接合した後にトラック幅出しを行うために、トラック
ずれの発生は皆無でありサイドイレーズの問題も生じな
い。

【００１６】最終的なヘッド形状では媒体摺動面にトラ
ック幅規制溝がなくなることから、当該トラック幅規制
溝部でのクロストークの発生もなくなる。また、媒体摺
動面上ガラスがないため、ガラス部の段差や脱落による
媒体への悪影響が妨げ良好な摺動性が得られる。さら
に、本発明方法で得られた磁気ヘッドにおいては、デプ
ス部を直視できるため、デプス長の確認も容易に行え
る。

【００１７】

【実施例】以下、本発明を適用した具体的な実施例につ
いて図面を参照しながら説明する。実施例１本実施例の磁気ヘッドは、フェライトコアのみによって
閉磁路を構成するようにした，いわゆるフェライトヘッ
ドの例である。

【００１８】かかる磁気ヘッドは、図６に示すように、
一対の磁気コア基板１，２を有し、これら磁気コア基板
１，２がギャップ接合されることにより、当該突合わせ
面１ａ，２ａに記録再生ギャップとして機能する磁気ギ
ャップｇを形成するようになっている。

【００１９】上記磁気コア基板１，２は、酸化物磁性材
料よりなるフェライトからなるもので磁路を構成する。
かかる磁気コア基板１，２には、相対向する突合わせ面
１ａ，２ａに磁気ギャップｇのデプスを規制する巻線溝
３，４とガラス溝５，６が形成されている。

【００２０】巻線溝３，４は、磁気コア基板１，２の突
合わせ面１ａ，２ａに対して傾斜して設けられる傾斜面
３ａ，４ａと、該突合わせ面１ａ，２ａと平行な巻線巻
装面３ｂ，４ｂと、該突合わせ面１ａ，２ａと垂直な面
３ｃ，４ｃを有した溝として形成されている。

【００２１】上記傾斜面３ａ，４ａは、磁気ギャップｇ
のデプスを規制する役目をすると共に、巻線溝３，４部
でのリークを回避する役目をする。また、巻線巻装面３
ｂ，４ｂは、巻線を巻装させる役目をし、必要に応じた
巻線数が巻装し得るに足る長さに形成されている。な
お、上記相対向する傾斜面３ａ，４ａで挟まれる領域に
は、磁気コア基板１，２同士の接合強度を確保するため
の融着ガラス８が充填されている。

【００２２】上記ガラス溝５，６は、磁気ギャップｇが
呈する磁気記録媒体と摺接する媒体摺動面７とは反対側
のバック側に設けられている。かかるガラス溝５，６
は、その溝内に融着ガラス８を充填させてこれら磁気コ
ア基板１，２同士を強固に固定させる役目をする。

【００２３】一方、磁気コア基板１，２の突合わせ面１
ａ，２ａと反対側の側面１ｂ，２ｂには、上記巻線巻装
面３ｂ，３ｂと相対向する位置に巻線補助溝９，１０が
形成されている。かかる巻線補助溝９，１０は、巻線巻
装面３ｂ，４ｂに巻装される巻線の巻装状態を良好なも
のとなすための補助的溝として断面略コ字状をなす溝と
して形成されている。

【００２４】そして特に、本実施例の磁気ヘッドにおい
ては、磁気ギャップｇのトラック幅方向における両端部
にそれぞれ段差部１１，１２が形成されている。かかる
段差部１１，１２は、円弧状とされる媒体摺動面７を所
定幅に残存させるように、磁気ギャップｇのトラック幅
方向における両端部に少なくともギャップデプスよりも
深く且つ磁気ギャップｇと直交する又は所定のアジマス
角を持ったストレート溝として形成されることにより、
該磁気ギャップｇのトラック幅Ｔｗを規制するようにな
っている。

【００２５】つまり、本実施例の磁気ヘッドでは、磁気
ギャップｇのトラック幅Ｔｗを、当該磁気ギャップｇの
トラック幅方向における両端部に設けた段差部１１，１
２によって規制する構成とされている。したがって、媒
体摺動面７には、トラック幅を規制する溝がなく、また
融着ガラス８も露出しないようになっている。

【００２６】上記のように媒体摺動面７にトラック幅規
制溝や融着ガラスが存在しない構造とすると、溝部での
クロストークの発生が防止できると共に、ガラス部の段
差や脱落によるテープの粉落ち、テープへの傷付き等、
媒体への悪影響を回避することができる。また、かかる
段差部１１，１２は、磁気ギャップｇのデプスよりも深
い位置まで形成されているので、ギャップデプスの確認
を目視により判断することができ、その確認も容易に行
える。

【００２７】なお、上記の例では、磁気コア基板１，２
同士を融着ガラス８により接合一体化したが、これら磁
気コア基板１，２の接合を低温熱拡散接合によって接合
するようにしてもよい。低温熱拡散接合は、例えば磁気
コア基板１，２の突合わせ面１ａ，２ａにそれぞれＡｕ
等の如き金属膜を成膜し、これら金属膜同士を突合わせ
所定の圧力を加えながら低温の熱を加え、当該金属の熱
拡散により接合させる手法である。

【００２８】低温熱拡散接合によれば、金属膜同士の熱
拡散により磁気コア基板１，２同士を接合一体化できる
ため、融着条件等の面で取扱いが面倒な融着ガラスを不
要とすることができる。

【００２９】この他、図７に示すように、トラック幅Ｔ
ｗ部分を除いた部分である両段差部１１，１２にバック
側にへ亘る円弧状の溝１３を形成し、その溝１３を埋め
尽くすように融着ガラス８を充填するようにしてもよ
い。かかる構成とすることにより、融着ガラス８の充填
量が増え、これら磁気コア基板１，２同士の接合強度が
一層高まる。

【００３０】実施例２この実施例の磁気ヘッドは、先の実施例１の磁気ヘッド
における各磁気コア基板１，２の突合わせ面１ａ，２ａ
にそれぞれ金属磁性膜１４，１５を成膜した、いわゆる
メタルインギャップヘッド（ＭＩＧヘッド）の例であ
る。

【００３１】かかる磁気ヘッドは、金属磁性膜１４，１
５を主コアとしフェライトを補助コアとするようにした
他は、実施例１の磁気ヘッドと全く同じ構成である。し
たがって、実施例１と同じ部材には同一の符号を付する
と共に、その説明も省略するものとする。

【００３２】この磁気ヘッドでは、媒体摺動面７におい
て金属磁性膜１４，１５が磁気ギャップｇと平行に配さ
れ、これら金属磁性膜１４，１５の突合わせ面間に磁気
ギャップｇが形成されている。金属磁性膜１４，１５
は、巻線溝３，４及びガラス溝５，６を含めて媒体摺動
面７からバック面に亘って連続した膜として形成されて
いる。

【００３３】上記金属磁性膜１４，１５には、例えば、
従来より公知の高飽和磁束密度且つ軟磁気特性に優れた
強磁性金属材料が使用され、結晶質、非晶質を問わな
い。例示するならば、Ｆｅ系合金、Ｆｅ−Ｎｉ系合金、
Ｆｅ−Ｃ系合金、Ｆｅ−Ａｌ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｇａ
−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ａｌ−Ｇｅ系合金、Ｆｅ−Ｇａ−
Ｇｅ系合金、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｇｅ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｓ
ｉ系合金、Ｆｅ−Ｒｕ−Ｇａ−Ｓｉ系合金、Ｆｅ−Ｃｏ
−Ｓｉ−Ａｌ系合金等の結晶質材や、Ｃｏ−Ｚｒ−Ｎ
ｂ、Ｃｏ−Ｚｒ−Ｎｂ−Ｔａ、Ｃｏ−Ｚｒ−Ｐｄ−Ｍ
ｏ、Ｃｏ−Ｚｒ−Ｐｄ−Ｒｕ等のアモルファス合金が挙
げられる。

【００３４】もちろん、一般に使用されるアモルファス
合金（例えばＦｅ，Ｎｉ，Ｃｏのうち１以上の元素と、
Ｐ，Ｃ，Ｂ，Ｓｉのうち１以上の元素とからなる合金、
またこれを主成分としたＡｌ，Ｂｅ，Ｓｎ，Ｉｎ，Ｍ
ｏ，Ｗ，Ｔｉ，Ｍｎ，Ｃｒ，Ｈｆ，Ｎｂ等を含んだ合金
等のメタルーメタロイド系、或いはＣｏ−Ｚｒ，Ｃｏ−
Ｈｆ等の遷移元素を主成分とする合金、またはこれらに
希土類元素を添加した合金等のメタルーメタル系アモル
ファス合金）等も使用可能である。

【００３５】また、上記金属磁性膜１４，１５は単層の
膜であってもよいが、高周波領域での渦電流損失を低減
させるために、薄膜の金属磁性層と非磁性絶縁層を交互
に積層してなる積層膜構造としてもよい。この場合、非
磁性絶縁層には、例えばＳｉＯ₂，Ｔａ₂Ｏ₅，Ａｌ₂
Ｏ₃，ＺｒＯ₂，Ｓｉ₃Ｎ₄等の如き材料よりなる膜が
使用できる。

【００３６】以上のようにして構成されたメタルインギ
ャップヘッドでは、フェライトコアに加えて強磁性材料
である金属磁性膜１４，１５を主コアとしているので、
ヘッド出力が向上し、メタルテープ等の高保持力を有す
る磁気記録媒体に対しても良好に記録再生することがで
きる。特に、メタルインギャップヘッドでは、ギャップ
接合を融着ガラス８ではなく、Ａｕ等による低温熱拡散
接合とすれば、金属磁性膜１４，１５として磁気特性に
優れたアモルファス合金膜を使用することができ、さら
に高出力化を図れる。低温熱拡散接合は融着ガラスに比
べて低温でギャップ接合できるからである。

【００３７】なお、このメタルインギャップヘッドにお
いても実施例１の図７のヘッドのように、トラック幅Ｔ
ｗ部分を除いた部分である両段差部１１，１２にバック
側へ亘る円弧状の溝１３を形成し、その溝１３を埋め尽
くすように融着ガラス８を充填して、磁気コア基板１，
２同士の接合強度を高めるようにしてもよい。

【００３８】実施例３実施例３では、図６に示したフェライトのみからなる磁
気ヘッドの製造方法について説明する。

【００３９】先ず、図１に示すように、フェライトから
なる平板状の磁気ヘッド用コア基板１６を作製する。か
かる磁気ヘッド用コア基板１６には、例えばＭｎ−Ｚｎ
フェライトやＮｉ−Ｚｎフェライト等の酸化物磁性材料
からなる基板が使用できる。本実施例ではＭｎ−Ｚｎフ
ェライト基板を使した。

【００４０】次に、上記磁気ヘッド用コア基板１６の磁
気ギャップ形成面となる主面１６ａに、図２に示すよう
に巻線溝１７とガラス溝１８を交互に所定ピッチで複数
形成する。巻線溝１７とガラス溝１８は、互いに平行と
なるように形成する。

【００４１】次いで、上記磁気ヘッド用コア基板１６の
主面１６ａを鏡面研磨した後、スライシングして２分す
ることにより、図３に示す如き一対の磁気コアブロック
１９，２０を作製する。なお、メタルインギャップヘッ
ドの場合は、ここで磁気コアブロック１９，２０の巻線
溝１７等が形成される突合わせ面となるギャップ形成面
１９ａ，２０ａに、センダスト等の金属磁性材料をスッ
パタする。

【００４２】次に、各磁気コアブロック１９，２０のギ
ャップ形成面１９ａ，２０ａにＳｉＯ₂等の非磁性材料
からなるギャップ膜（図示は省略する。）を成膜する。
ギャップ膜は、作製する磁気ヘッドのギャップ長の半
分になるように、それぞれのギャップ形成面１９ａ，２
０ａに成膜する。

【００４３】しかる後、図４に示すように、これら磁気
コアブロック１９，２０同士を突き合わせた後、相対向
する巻線溝１７とガラス溝１８内にそれぞれガラス棒
（図示は省略する。）を挿入して溶融せしめる。この結
果、上記ガラス棒が溶けて、当該融着ガラス２１によっ
て磁気コアブロック１９，２０が接合一体されて磁気コ
アブロック２２を得る。

【００４４】なお、上記磁気コアブロック１９，２０を
ギャップ接合するには、上記ガラス融着の他に、金属の
拡散を応用した低温熱拡散接合を用いても構わない。

【００４５】次に、磁気コアブロック２１の媒体摺動面
となる面２２ａに円筒研磨を施す。次いで、図５に示す
ように、その研磨した円筒状をなす面に砥石研磨によ
り、突き合わせ面と直交する方向にストレート溝２３
を、各溝２３間に残存する媒体摺動面の幅がトラック幅
Ｔｗとなるように形成する。

【００４６】なお、磁気ギャップｇにアジマス角を付与
する場合には、磁気コアブロック１９，２０の突き合わ
せ面に対してアジマス角分だけ傾けて溝２３を形成す
る。

【００４７】そして、図５中点線で示す各溝２３位置で
切断することにより、各ヘッドチップに切り出す。例え
ば、図５中線ａ−ｂ及びｃ−ｄで示す位置でスライジン
グする。しかる後、各ヘッドッチップを所定の形状に整
えることにより、図６に示すような磁気ヘッドが完成す
る。

【００４８】

【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明に係る磁気ヘッドにおいては、磁気ギャップのトラッ
ク幅方向における両端部にそれぞれ形成した段差部によ
り、該磁気ギャップのトラック幅を規制しているので、
鏡面研磨によるものと異なりトラック幅精度を高精度な
ものとすることができると共に、トラック位置ずれを無
くすことができる。したがって、サイドイレーズやクロ
ストーク等の発生を抑制することができ、高密度記録媒
体に対しても良好に記録再生することができる。

【００４９】一方、本発明の磁気ヘッドの製造方法にお
いては、磁気コアブロック同士をギャップ接合した後、
媒体摺動面となる面に砥石加工によるストレート溝を形
成してトラック幅を規制するようにしているので、鏡面
研磨工程でトラック幅を規制する必要が省けると共に、
トラック幅制御が鏡面研磨に比べて容易に制御でき、高
精度なトラック幅寸法を持つ磁気ヘッドを得ることがで
きる。

【００５０】さらに、本発明の方法によれば、ギャップ
接合した後にトラック幅出しを行うため、トラックずれ
の発生は皆無でありサイドイレーズの問題も生じない。
また、最終的なヘッド形状では媒体摺動面にトラック幅
規制溝及びガラスが存在しないことから、当該トラック
幅規制溝部でのクロストークの発生が防止されると共
に、ガラス部の段差や脱落による媒体への悪影響が妨
げ、良好な摺動特性を得ることができる。また、本発明
方法で得られた磁気ヘッドにおいては、デプス部を直視
できるため、デプス長の確認も容易に行える。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の磁気ヘッドを順次作製する工程を示
すもので、磁気ヘッド用コア基板を示す斜視図である。

【図２】実施例１の磁気ヘッドを順次作製する工程を示
すもので、巻線溝、ガラス溝を形成する工程を示す斜視
図である。

【図３】実施例１の磁気ヘッドを順次作製する工程を示
すもので、接合する前の磁気コアブロックを示す斜視図
である。

【図４】実施例１の磁気ヘッドを順次作製する工程を示
すもので、ガラス融着によって接合された磁気コアブッ
ロクを示す斜視図である。

【図５】実施例１の磁気ヘッドを順次作製する工程を示
すもので、摺動面の円筒研磨を行う工程とトラック幅を
制御するための溝入れ工程を示す斜視図である。

【図６】実施例１のフェライト単体からなる磁気ヘッド
の斜視図である。

【図７】実施例１のフェライト単体からなる磁気ヘッド
の他の例を示すもので、トラック幅以外の部分に溝を形
成した磁気ヘッドの斜視図である。

【図８】実施例２のメタルインギャップ型の磁気ヘッド
の斜視図である。

【図９】実施例２のメタルインギャップ型の磁気ヘッド
の他の例を示すもので、トラック幅以外の部分に溝を形
成した磁気ヘッドの斜視図である。

【図１０】従来のフェライト単体からなる磁気ヘッドの
斜視図である。

【図１１】従来のフェライト単体からなる磁気ヘッドの
他の例を示す斜視図である。

【図１２】平面研磨によってトラック幅出しを行う方法
を示す要部拡大断面図である。

【符号の説明】

１，２・・・磁気コア基板３，４・・・巻線溝５，６・・・ガラス溝７・・・媒体摺動面８・・・融着ガラス９，１０・・・巻線補助溝１１，１２・・・段差部１４，１５・・・金属磁性膜１９，２０・・・磁気コアブロック

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一対のフェライトよりなる磁気コア基板
がギャップ接合されて当該磁気コア基板同士の突合わせ
面間に磁気ギャップが形成されてなる磁気ヘッドにおい
て、上記磁気ギャップのトラック幅方向における両端部にそ
れぞれ形成された段差部により、該磁気ギャップのトラ
ック幅が規制されたことを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】少なくとも一方の磁気コア基板の突合わ
せ面に金属磁性膜が形成されていることを特徴とする請
求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項３】金属磁性膜が磁気ギャップと平行である
ことを特徴とする請求項２記載の磁気ヘッド。
【請求項４】ギャップ接合を低温熱拡散接合としてな
る請求項１〜３のうちいずれか１記載の磁気ヘッド。
【請求項５】少なくとも一方のフェライトよりなる磁
気コアブロックの突合わせ面に巻線溝を形成し、これら
磁気コアブロック同士をギャップ接合した後、磁気記録
媒体と摺接する媒体摺動面となる面にこれら磁気コアブ
ロックの突合わせ面と略直交又はアジマス角を持って且
つ少なくとも巻線溝に達する溝を、各溝間に残存する媒
体摺動面の幅がトラック幅となるように形成して、各溝
位置で切断することにより各ヘッドチップとすることを
特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【請求項６】巻線溝を形成した後、少なくとも一方の
磁気コアブロックの突合わせ面に金属磁性膜を成膜する
ことを特徴とする請求項５記載の磁気ヘッドの製造方
法。
【請求項７】ギャップ接合を低温熱拡散接合とするこ
とを特徴とする請求項５又は６記載の磁気ヘッドの製造
方法。