JPH07161013A - 積層磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
積層磁気ヘッドの製造方法Info
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- JPH07161013A JPH07161013A JP6190181A JP19018194A JPH07161013A JP H07161013 A JPH07161013 A JP H07161013A JP 6190181 A JP6190181 A JP 6190181A JP 19018194 A JP19018194 A JP 19018194A JP H07161013 A JPH07161013 A JP H07161013A
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- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ブロック状態からアジマス角を取らせて２回
のアジマス切断をせず、最終単位チップコア切断を行う
時、１回のアジマス角調整によりヘッドを製造すること
ができて、従来の問題点を解決すること。 【構成】 磁性または非磁性基板に合金磁性膜と絶縁膜
を交互に成膜した積層磁性膜を形成し、その反対面には
接合ガラスを成膜する第１工程と、前記第１工程を経た
基板を複数個積層して接合させる第２工程と、前記積層
形成させたブロックを積層磁性膜に対して直角方向に切
断する第３工程と、第３工程により切断された一対のブ
ロック（Ｉ−ｂａｒ及びＣ−ｂａｒ）に捲線溝とガラス
溝を形成し、ガラス溝にガラスを充てんする第４工程
と、前記した一対のブロックの対向面に非磁性膜を被着
して加熱接合する第５工程と、前記接合したブロックの
積層磁性膜を基準にして希望するアジマス（Ａｚｉｍｕ
ｔｈ）角に沿って一定の厚さに切断する第６工程と、か
らなる。
のアジマス切断をせず、最終単位チップコア切断を行う
時、１回のアジマス角調整によりヘッドを製造すること
ができて、従来の問題点を解決すること。 【構成】 磁性または非磁性基板に合金磁性膜と絶縁膜
を交互に成膜した積層磁性膜を形成し、その反対面には
接合ガラスを成膜する第１工程と、前記第１工程を経た
基板を複数個積層して接合させる第２工程と、前記積層
形成させたブロックを積層磁性膜に対して直角方向に切
断する第３工程と、第３工程により切断された一対のブ
ロック（Ｉ−ｂａｒ及びＣ−ｂａｒ）に捲線溝とガラス
溝を形成し、ガラス溝にガラスを充てんする第４工程
と、前記した一対のブロックの対向面に非磁性膜を被着
して加熱接合する第５工程と、前記接合したブロックの
積層磁性膜を基準にして希望するアジマス（Ａｚｉｍｕ
ｔｈ）角に沿って一定の厚さに切断する第６工程と、か
らなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は積層形磁気ヘッドの製造
に係り、特に磁気ヘッドの製造時、従来のようにコアブ
ロック状態からアジマス（Ａｚｉｍｕｔｈ）角を取らせ
て２回のアジマス切断（ＡｚｉｍｕｔｈＳｌｉｃｉｎ
ｇ）をせず、最終磁気ヘッドコアチッブの切断時１回の
アジマス角調整で製造することができて、アジマス角の
偏差が小さいばかりでなく、全工程において加工面の基
準が常に積層磁性薄膜と直角になり加工工程が容易なの
で、製造収率を向上させる製造方法に関するものであ
る。
に係り、特に磁気ヘッドの製造時、従来のようにコアブ
ロック状態からアジマス（Ａｚｉｍｕｔｈ）角を取らせ
て２回のアジマス切断（ＡｚｉｍｕｔｈＳｌｉｃｉｎ
ｇ）をせず、最終磁気ヘッドコアチッブの切断時１回の
アジマス角調整で製造することができて、アジマス角の
偏差が小さいばかりでなく、全工程において加工面の基
準が常に積層磁性薄膜と直角になり加工工程が容易なの
で、製造収率を向上させる製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】一般的にビデオトラックは、隣接トラッ
ク信号の再生を防ぎ、テープの収録時間を増やすためガ
ードバンド（ｇｕａｒｄ ｂａｎｄ）アジマス記録をす
る。このようなアジマス記録を行うと、トラックずれが
生じてもクロストークが発生せず再生の隣接トラックの
信号が再生しないので、画質熱化を防止することができ
る。
ク信号の再生を防ぎ、テープの収録時間を増やすためガ
ードバンド（ｇｕａｒｄ ｂａｎｄ）アジマス記録をす
る。このようなアジマス記録を行うと、トラックずれが
生じてもクロストークが発生せず再生の隣接トラックの
信号が再生しないので、画質熱化を防止することができ
る。
【０００３】このような理由によってＶＨＳ（登録商
標）等では、Ｒ／Ｐヘッドの一方向は（＋）方向とし、
他方向（−）方向にして、それぞれ一定した角度のアジ
マス角を形成し磁気ヘッドを製作する。
標）等では、Ｒ／Ｐヘッドの一方向は（＋）方向とし、
他方向（−）方向にして、それぞれ一定した角度のアジ
マス角を形成し磁気ヘッドを製作する。
【０００４】即ち、図１〜図６は上記した従来の積層形
磁気ヘッドの製造工程図であり、図１のように磁性、ま
たは非磁性セラミック基板１にセンダスト（ｓｅｎｄｕ
ｓｔ）等のような合金磁性膜２とＳｉＯ2 からなる絶縁
板３を交互に成膜した積層磁性膜４をトラック幅の厚さ
となるように形成し、その反対面には接合ガラス５を被
着する。
磁気ヘッドの製造工程図であり、図１のように磁性、ま
たは非磁性セラミック基板１にセンダスト（ｓｅｎｄｕ
ｓｔ）等のような合金磁性膜２とＳｉＯ2 からなる絶縁
板３を交互に成膜した積層磁性膜４をトラック幅の厚さ
となるように形成し、その反対面には接合ガラス５を被
着する。
【０００５】そして、このように形成された基板を、図
２のように複数個重ねて矢印方向へ加圧して高温ボンデ
ィングした後、このようなブロックをブロックの接線に
対して１５度のアジマス角をもつ点線に沿って切断して
図３のような複数のバー（ｂａｒ）を得る。このように
切断された一対のバー（ｂａｒ）６，６′にコイルを巻
得る捲線溝７と接着力が強化できるようにガラスを充て
んするガラス溝８を形成する。
２のように複数個重ねて矢印方向へ加圧して高温ボンデ
ィングした後、このようなブロックをブロックの接線に
対して１５度のアジマス角をもつ点線に沿って切断して
図３のような複数のバー（ｂａｒ）を得る。このように
切断された一対のバー（ｂａｒ）６，６′にコイルを巻
得る捲線溝７と接着力が強化できるようにガラスを充て
んするガラス溝８を形成する。
【０００６】そしてガラス溝８にガラスを充てんした後
鏡面研磨し、鏡面研磨された対向面にギャップ形成物質
を成膜した後、図５のように両ブロックをくっつけてト
ラック合わせして一定の圧力を加えて高温接着し、外部
捲線溝９を形成しギャップライン（ｇａｐ ｌｉｎｅ）
１０の直角線に対して１５度角とさらにアジマス切断す
る。そして接動面を研磨加工することにより、図６のよ
うな最終構造をもつ単位チップの磁気ヘッドが得られ
る。
鏡面研磨し、鏡面研磨された対向面にギャップ形成物質
を成膜した後、図５のように両ブロックをくっつけてト
ラック合わせして一定の圧力を加えて高温接着し、外部
捲線溝９を形成しギャップライン（ｇａｐ ｌｉｎｅ）
１０の直角線に対して１５度角とさらにアジマス切断す
る。そして接動面を研磨加工することにより、図６のよ
うな最終構造をもつ単位チップの磁気ヘッドが得られ
る。
【０００７】図７は、このような製造でなされたヘッド
の接動面を示すものであり、水平をなす積層成膜の直角
に対するトラックのアジマス角（１５度）を示すもので
ある。
の接動面を示すものであり、水平をなす積層成膜の直角
に対するトラックのアジマス角（１５度）を示すもので
ある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記のような
従来の製造方法においては、図２及び図５の工程のよう
に、アジマス角切断を２回しなければならないから、角
度調整を２回することになって作業が難しいばかりでは
なく、２回加工によるアジマス角の偏差が大きく、図２
のようなアジマス加工をして得たバー（ｂａｒ）に捲線
溝とガラス溝を加工する時正確な数値加工が難しくな
り、結局製造収率が低下する問題点があった。
従来の製造方法においては、図２及び図５の工程のよう
に、アジマス角切断を２回しなければならないから、角
度調整を２回することになって作業が難しいばかりでは
なく、２回加工によるアジマス角の偏差が大きく、図２
のようなアジマス加工をして得たバー（ｂａｒ）に捲線
溝とガラス溝を加工する時正確な数値加工が難しくな
り、結局製造収率が低下する問題点があった。
【０００９】これにより、本発明は、従来とは異なって
ブロック状態からアジマス角を取らせて２回のアジマス
切断をせず、最終単位チップコア切断を行う時，１回の
アジマス角調整によりヘッドを製造することができ、従
来の問題点を解決することにその目的がある。
ブロック状態からアジマス角を取らせて２回のアジマス
切断をせず、最終単位チップコア切断を行う時，１回の
アジマス角調整によりヘッドを製造することができ、従
来の問題点を解決することにその目的がある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
め、本発明は、磁性または非磁性基板に合金磁性膜と絶
縁膜を交互に成膜した積層磁性膜を形成し、その反対面
には接合ガラスを成膜する第１工程と、前記第１工程を
経た基板を複数個積層して接合させる第２工程と、前記
積層形成されたブロックを積層磁性膜に対して直角方向
に切断する第３工程と、第３工程により切断された一対
のブロック（Ｉ−ｂａｒ及びＣ−ｂａｒ）に捲線溝とガ
ラス溝を形成し、ガラス溝にガラスを充てんする第４工
程と、前記した一対のブロックの対向面に非磁性膜を被
着して加熱接合する第５工程と、前記接合したブロック
の積層磁性膜を基準にして希望するアジマス（Ａｚｉｍ
ｕｔｈ）角に沿って一定の厚さに切断する第６工程と、
からなることを特徴する。
め、本発明は、磁性または非磁性基板に合金磁性膜と絶
縁膜を交互に成膜した積層磁性膜を形成し、その反対面
には接合ガラスを成膜する第１工程と、前記第１工程を
経た基板を複数個積層して接合させる第２工程と、前記
積層形成されたブロックを積層磁性膜に対して直角方向
に切断する第３工程と、第３工程により切断された一対
のブロック（Ｉ−ｂａｒ及びＣ−ｂａｒ）に捲線溝とガ
ラス溝を形成し、ガラス溝にガラスを充てんする第４工
程と、前記した一対のブロックの対向面に非磁性膜を被
着して加熱接合する第５工程と、前記接合したブロック
の積層磁性膜を基準にして希望するアジマス（Ａｚｉｍ
ｕｔｈ）角に沿って一定の厚さに切断する第６工程と、
からなることを特徴する。
【００１１】
【実 施 例】以下、本発明に対して説明する。図８〜
図１３は、本発明の実施例を示す製造工程図であり、図
８及び図９の工程は図１及び図５の従来例のように積み
重ねたブロックを高温ボンディングすることまでは同一
であるが、点線に沿って積層磁性膜４に対して直角方向
に切断して図１０のような複数個のバー得る。
図１３は、本発明の実施例を示す製造工程図であり、図
８及び図９の工程は図１及び図５の従来例のように積み
重ねたブロックを高温ボンディングすることまでは同一
であるが、点線に沿って積層磁性膜４に対して直角方向
に切断して図１０のような複数個のバー得る。
【００１２】図１１に示されるように、こうして切断さ
れた一対のバー（ｂａｒ）６，６′にコイルを巻得る捲
線溝７と接着用のガラスを充てんするガラス溝８を加工
した後、ガラス溝にガラスを充てんして鏡面研磨し、鏡
面研磨された対向面にギャップ物質を形成する。
れた一対のバー（ｂａｒ）６，６′にコイルを巻得る捲
線溝７と接着用のガラスを充てんするガラス溝８を加工
した後、ガラス溝にガラスを充てんして鏡面研磨し、鏡
面研磨された対向面にギャップ物質を形成する。
【００１３】そして、図１２のように両ブロックをくっ
つけてトラック合わせして一定の圧力を加えて高温接着
し、外部捲線溝９を形成した後、ギャップライン１０を
基準にする直角線に対して点線のようにアジマス角を５
度〜４５度の範囲内として、所望するアジマス角に切断
を行って接動面を研磨することにより、図１３のように
積層磁性性膜が対角に形成された磁気ヘッドチップを得
ることになる。図１４は、接動面におけるアジマス角と
トラックとの関係を示す。
つけてトラック合わせして一定の圧力を加えて高温接着
し、外部捲線溝９を形成した後、ギャップライン１０を
基準にする直角線に対して点線のようにアジマス角を５
度〜４５度の範囲内として、所望するアジマス角に切断
を行って接動面を研磨することにより、図１３のように
積層磁性性膜が対角に形成された磁気ヘッドチップを得
ることになる。図１４は、接動面におけるアジマス角と
トラックとの関係を示す。
【００１４】
【発明の効果】以上のように、本発明は、従来の図２お
よび図５のように２回のアジマス切断をせず、最終単位
ヘッドコアの切断の時１回のアジマス角調整で切断する
ことにより、アジマス角の偏差が小さいばかりではな
く、捲線溝及びグラス溝の加工を含む全工程において、
加工面の基準が常に積層磁性膜と直角になるから作業工
程が簡単であるという利点があり、製造収率を向上させ
ることができる。
よび図５のように２回のアジマス切断をせず、最終単位
ヘッドコアの切断の時１回のアジマス角調整で切断する
ことにより、アジマス角の偏差が小さいばかりではな
く、捲線溝及びグラス溝の加工を含む全工程において、
加工面の基準が常に積層磁性膜と直角になるから作業工
程が簡単であるという利点があり、製造収率を向上させ
ることができる。
【図１】（ａ） 従来の積層磁気ヘッドの製造工程の一
部である。 （ｂ） （ａ）の部分拡大図である。
部である。 （ｂ） （ａ）の部分拡大図である。
【図２】従来の積層磁気ヘッドの製造工程の一部であ
る。
る。
【図３】従来の積層磁気ヘッドの製造工程の一部であ
る。
る。
【図４】従来の積層磁気ヘッドの製造工程の一部であ
る。
る。
【図５】従来の積層磁気ヘッドの製造工程の一部であ
る。
る。
【図６】従来の積層磁気ヘッドの製造工程の一部であ
る。
る。
【図７】図５の構造の接動面におけるアジマス角とトラ
ックとの関係を示す拡大図である。
ックとの関係を示す拡大図である。
【図８】（ａ） 本発明の積層磁気ヘッドの製造工程の
一部である。 （ｂ） （ａ）の部分拡大図である。
一部である。 （ｂ） （ａ）の部分拡大図である。
【図９】本発明の積層磁気ヘッドの製造工程の一部であ
る。
る。
【図１０】本発明の積層磁気ヘッドの製造工程の一部で
ある。
ある。
【図１１】本発明の積層磁気ヘッドの製造工程の一部で
ある。
ある。
【図１２】本発明の積層磁気ヘッドの製造工程の一部で
ある。
ある。
【図１３】本発明の積層磁気ヘッドの製造工程の一部で
ある。
ある。
【図１４】図１３の構造の接動面におけるアジマス角と
トラックとの関係を示す拡大図である。
トラックとの関係を示す拡大図である。
１…基板、２…合金磁性膜、３…絶縁膜、４…積層磁性
膜、１０…ギャップライン
膜、１０…ギャップライン
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年７月２８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図１０】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
Claims (2)
- 【請求項１】 磁性または非磁性基板に合金磁性膜と絶
縁膜を交互に成膜した積層磁性膜を形成し、その反対面
には接合ガラスを成膜する第１工程と、 前記第１工程を経た基板を複数個積層して接合させる第
２工程と、 前記積層形成させたブロックを積層磁性膜に対して直角
方向に切断する第３工程と、 第３工程により切断された一対のブロック（Ｉ−ｂａｒ
及びＣ−ｂａｒ）に捲線溝とガラス溝を形成し、ガラス
溝にガラスを充てんする第４工程と、 前記した一対のブロックの対向面に非磁性膜を被着して
加熱接合する第５工程と、 前記接合したブロックの積層磁性膜を基準にして希望す
るアジマス（Ａｚｉｍｕｔｈ）角に沿って一定の厚さに
切断する第６工程と、 からなることを特徴とする積層磁気ヘッドの製造方法。 - 【請求項２】 前記第６工程でアジマス角を５°〜４５
°にして切断することを特徴とする請求項１記載の積層
磁気ヘッドの製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019930013818A KR950004104A (ko) | 1993-07-21 | 1993-07-21 | 적층자기헤드의 제조방법 |
| KR1993P13818 | 1993-07-21 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07161013A true JPH07161013A (ja) | 1995-06-23 |
Family
ID=19359722
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6190181A Pending JPH07161013A (ja) | 1993-07-21 | 1994-07-21 | 積層磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07161013A (ja) |
| KR (1) | KR950004104A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59110023A (ja) * | 1982-12-13 | 1984-06-25 | Olympus Optical Co Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS62146411A (ja) * | 1985-12-20 | 1987-06-30 | Victor Co Of Japan Ltd | 複合磁気ヘツド及びその製造方法 |
| JPH0426904A (ja) * | 1990-05-21 | 1992-01-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘッドの製造方法 |
-
1993
- 1993-07-21 KR KR1019930013818A patent/KR950004104A/ko not_active Ceased
-
1994
- 1994-07-21 JP JP6190181A patent/JPH07161013A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59110023A (ja) * | 1982-12-13 | 1984-06-25 | Olympus Optical Co Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
| JPS62146411A (ja) * | 1985-12-20 | 1987-06-30 | Victor Co Of Japan Ltd | 複合磁気ヘツド及びその製造方法 |
| JPH0426904A (ja) * | 1990-05-21 | 1992-01-30 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 磁気ヘッドの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR950004104A (ko) | 1995-02-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19971125 |